Изобутилен конденсация с углеводородам

Присоединение парафинов к олефинам, открытое в 1932 г. Ипатьевым с сотрудниками, составляет основу промышленного процесса производства продуктов алкилирования — главной составной части высокосортных бензинов. В качестве катализаторов обычно применяются серная кислота, хлористый алюминий и фтористый водород. В этих процессах изобутан конденсируется с олефинами (СН, 37, 323), при этом в качестве сырья используются низкокипящие углеводороды крекинг-процесса. Это превращение можно иллюстрировать на примере С4-фракции. В одном из процессов смесь бутиле-нов и изобутана обрабатывается серной кислотой, которая вызывает конденсацию изобутана с ненасыщенными углеводородами, дающую главным образом октан. Конденсация изобутана с изобутиленом может быть изображена [c.166]

Легче всего реагируют а-олефины, в особенности изостроения, напр.изобутилен, однако и р-олефины, такие, как бутен-2 и коричная к-та, могут быть успешно введены в конденсацию с формальдегидом. Легко реагируют также стиролы и диеновые углеводороды. Так, бутадиен-1,3 образует смесь продуктов, в том числе [c.165]

Снизу выводят водный целлозольв, возвращаемый в цикл. Сверху отбирают азеотропную смесь триметилкарбинола и воды (88 12), которая после отгонки растворенных в ней углеводородов поступает в дегидрататор 7 — колонный аппарат, верхняя часть которого заполнена катионитом, а нижняя является исчерпывающей ректификационной колонной. Дегидратация протекает при 80—90 °С и 0,05—0,07 МПа с конверсией спирта более 98%. Изобутилен, выходящий из верхней части дегидрататора 7, промывается водой в колонне 9 и после компримирования, осушки и конденсации является товарным продуктом. Вода из нижней части дегидрататора возвращается в рецикл. Водный раствор этилцеллозольва и циркулирующую воду от ионов железа, способных отравлять катализатор, очищают на ионите. Если очистка ведется хорошо, катализатор способен работать 4000—5000 ч без замены. [c.325]

Широкому развитию производства и использованию синтетических каучуков на основе бутадиена и изопрена способствовали разработка и промышленное освоение методов получения этих углеводородов на основе нефтяного и газового сырья. Бутадиен получают дегидрированием н-бутана и бутиленов, а также извлечением его из газов пиролиза нефти — побочных продуктов при производстве этилена. Изопрен извлекают из соответствующей фракции газов пиролиза нефти, получают конденсацией формальдегида с изобутиленом (содержащимся в нефтяных газах), дегидрированием изопентана. [c.148]

При конденсации олефинов с изопарафинами (алкилирование) образуются новые изопарафиновые углеводороды, отличающиеся высокими октановыми числами (см. том I, стр. 223). Например, конденсацией изобутана с изобутиленом получают изооктан [c.388]

Как уже сообщалось нами [1], ацетон в контакте с активными алюмосиликатами превращается в изобутилен и уксусную кислоту. Одновременно образуются и продукты его конденсации мезитилен, форон и окись мезитила. Интересно выяснить действие этого типа катализаторов и на кетоны других гомологических рядов углеводородов. [c.268]

В указанных выше условиях [36, 37] становятся возможными процессы конденсации олефинов с предельными углеводородами. На рис. 13 показаны данные равновесия конденсации изобутана с изобутиленом в изооктан и метана с этилепом в пропан при 527°, рассчитанные на основании непосредственных измерений констант равновесия реакций [c.426]

В СВЯЗИ С разработкой диоксанового синтеза изопрена, конденсация формальдегида с изобутиленом (и другими непредельными углеводородами С4) была изучена весьма детально большим числом исследователей в Германии, США, несколько позднее в Советском Союзе, Франции, Японии и других странах. Первое промышленное производство изопрена на основе реакции Принса было создано в СССР в 1964—1965 гг. В настоящее время по советской технологии ежегодно выпускаются сотни тыс. т изопрена. В Японии в 1973 г. было объявлено о производстве изопрена на установке мощностью 30 тыс. т/год на основе технологии диоксанового синтеза [375]. [c.219]

Антидетонациопные снойства бензинов, как известно, в значительной мере зависят от содержания в них парафиновых углеводородов изостроения чем больше в парафиновой части в бензине содержится парафиновых углеводородов с разветвленной цепочкой, тем, при одинаковом составе остальной части, выше его октановое число. Например, изомеризация бутана в изобутан с последуюш,им его дегидрированием в изобутилен, необходимый для получения бутил-каучука, а также конденсация изобутилена с формальдегидом в изопрен, служаш,ий исходным сырьем для синтеза изопренового каучука, в ближайшие годы должны занять важное место в производстве новых высокополимерных синтетических материалов. [c.294]

Фракция С4 подается в виде смеси с водой. Продукты реакции выводятся из нижней части гидрататора и за счет дросселирования давления отделяются от непрореагировавших углеводородов, после чего поступают на выделение и ректификацию возвратной фракции. Выделенный из водно-спиртового раствора азеотроп триметилкарбинола с водой после ректификации освобождается от углеводородов С4 и направляется в дегидрататор с КУ-2 (383 К, 0,14-0,19 МПа). Газообразный изобутилен пропускается через парциальный конденсатор на промывную колонну, в которых из него отделяются примеси спирта, а также олигомеры изобутилена, и после компримирования и конденсации направляется на азеотропную осушку и ректификацию. При выделении изобутилена на ионобменных полимерах конверсия олефина составляет 92% (масс) при степени извлечения из фракции 90% (масс). Изобутилен-ректификат получается с чистотой порядка 99,95% (масс), а содержание примесей изобутана и бутиле-нов - не более 0,05%) (масс), триметилкарбинола - не более 0,005% (масс), влаги - не более 0,005 (масс). Уменьшение конверсии при снижении содержания изобутилена в исходной смеси можно предотвратить увеличением времени контакта смеси с катализатором на первой стадии. Применение полярного растворителя (этилцеллозольва) обеспечивает гомогенизацию фракции в воде и значительно повышает эффективность и продолжительность работы ионитного катализатора (до 4 000-5 ООО ч без замены) [5 Г. [c.24]

Полимеризация и конденсация олефиновых углеводородов, температура 100—200°, можно применять высокие давления отдельные олефины или их смеси, а также продукты, содержащие олефины, могут быть полимеризованы или конденсированы с ароматическими и частично гидро-ген изованными ароматическими соединениями, например нафталином или фенолом изобутилен дает при 175° ди- и триизобутилен с фенолом он дает изобутилфенол из изододеци-лена и фенола получается додецил-фенол (т-ра кип. 195- 200°) из изо-нонилена и крезола получается сырой изононилкрезол [c.471]

Еш е в 1932—1935 гг. изобутилен крекинг-газов стал важным промышленным сырьем в производстве высокооктановых бензинов. Бензины с октановым числом от 85 до 100, содержаш,ие большое количество изопарафиновых углеводородов С —С , получаются при димеризации изобутилена (селективная полимеризация) при алкилировании изобутапа бутиленами и особенно изобутиленом пр 5 конденсации олефиновых углеводородов Сд— 5 между собой ил т с изопарафиповыми углеводородами С4—Сб (полимеризация или неселективное алкилирование). [c.489]

Конденсацию хло1ран] ияри1Дов с олефиновыми углеводородами исследовал Кондаков который нашел, тo изобутилен реагирует. с ацешлхлоридом в присутствии катализатора (хлористого цинка) с образованием хлоркетона следующего-строения [c.616]

Вследствие переноса гидрид-иона получается новый парафин, соответствующий продукту конденсации. изобутана с изобутиленом. Взаимодействие олефина с ионом карбония приводит к более устойчивому из двух возможных карбониевых ионов. Так как /лрет-бутильный ион карбония регенерируется в третьей стадии, реакция имеет цепной характер. Поэтому одного трет-бутильного иона карбония достаточно для образования неопределенного количества молекул нового углеводорода. Найдено, что реакции конденсации приводят к смесям, которые содержат не только изомеры ожидаемых парафинов, но также высшие и низшие гомологи. Эти результаты могут быть объяснены предположением о межмолекулярном перемещении алкильных ионов. Основным продуктом реакции изобутана и пропилена является 2,3-диметилпентан (62—66%). Кроме того, получаются небольшие количества (8—12%) 2,4-диметилпентана наряду с гексанами и октанами. Образование основного продукта можно объяснить перегруппировкой первоначально возникающего иона карбония путем переноса гидрид-иона с последующим перемещением метильного иона и захватом гидрид-иона из молекулы изобутана [c.167]

Несколько серий опытов было проведено на пилотной установке. Основными элементами установки являлись автоклав с быстроходной электромагнитной мешалкой турбинного типа и двухступенчатый поршневой компрессор для сжатия и подачи ВГФА. Последний отбирался из линии со II ступени парциальной конденсации. В автоклав загружался изобутилен или изобутан-изобутиленовая фракция, а также катализатор. Опыты проводились по полунепрерывной схеме, в условиях аналогичных лабораторным. Компри-мирование ВГФА (до 4—5 кгс/см ) требовалось для преодоления собственного давления паров углеводородов С4. Предварительные опыты показали, что во избежание отложения полимера на рабочих поверхностях компрессора и коммуникаций температура стенок должна быть не ниже 150 °С [203], для чего компрессор погружали в масляную ванну, снабженную нагревателем и терморегулятором. Описанная реакционная система оказалась вполне работоспособной в результате проведенных опытов была подтверждена принципиальная возможность проведения синтеза ДМД и непредельных спиртов на основе изобутилепа и ВГФА. Однако полностью преодолеть трудности и недостатки этого варианта технологии в описанных опытах не удалось. Место ввода ВГФА в реактор довольно быстро зарастало полимером, по-видимому, в результате попадания кислоты (катализатора). Целевая реакция протекала с недостаточной селективностью количество побочных продуктов было соизмеримо с суммарным количеством ДМД и непредельных спиртов. [c.87]

Очень удачным агентом для азеотропной дистилляции фракции i оказался аммиак [217], [218]. К бутан-бутиленовой фракции крекинг-газа добавляется аммиак, и смесь ректифицируется под давлением 7—31 ата. Аммиак образует азеотропные смеси с каждым из углеводородов, причем каждой азеотропной смеси свойственна своя температура кипения. Азеотроп аммиака с к-бути-ленами кипит при +,30° С. После конденсации и глубокого охлаждения он расслаивается на два слоя, аммиачный и бутиленовый. Вьппеописанным путем разделяют изобутилен и дивинил. Другим агентом азеотропной дистилляции служит двуокись серы [219]. С ее помощью разделяют содержащиеся во фракции С4 крекинг-газа изобутилен и а-м-бутилен. Колонна азеотропной дистилляции работает нод давлением 7—21 ат, причем низкокипящий азеотроп а-и-бутилен-ЗОа уходит в виде дистиллятных паров. В одном из американских патентов рекомендуется применение алкилнитритов в качестве агентов азеотропной дистилляции [220]. К бутан-бутиленовой фракции пиролиза, содержащей 60% дивинила, 10% р-н-бутиленов, 20% а-н-бутилена и изобутилена и 10% бутана и изобутана, Добавляют метилнитрит. Соотношение углеводороды метилнитрит составляет 100 70. Дистилляция [c.80]

И для изобутилена, если сернокислый раствор его нагревать до 100°. [Жидкость становится мутной, и на ее поверхности собирается маслянистый слой диизобутилена.] Если же этот раствор разбавить водой,или,еще лучше, нейтрализовать и подвергнуть перегонке, а дестиллят обработать поташом, то получается [всплывающая наверх] масса чистого триметилкарбинола. Этим способом изобутилен может быть превращен в третичный спирт на-чисто, без потери. Если трубку, заключающую жидкий изобутилен со смесью равных частей серной кислоты и воды, начать нагревать до 100°, не дожидаясь растворения, то углеводород, вовсе не растворяясь, подвергается конденсации, и после нескольких часов нагревания в трубке содержится главным образом диизобутилен с примесью некоторого количества продуктов еще большего 5 плотнения. [c.315]

Мои прежние опыты показали, что изобутилен почти не способен подвергаться удвоению прямо изодибутилен получается из него не иначе, как переходя через триметилкарбинол и нагревая [последний с разбавленной серной кислотой в тех же случаях, где фаза гидратации не заметна, а температура не выше обыкновенной, изобутилен по меньшой мере у т р о я е т с я, т. е. превращается в изотрибутилен. Так, из опытов моих и Горяйнова известно, что маслообразный продукт конденсации, получаемый при поглощении изобутилена холодной смесью 3 ч. [концентрированной] серной кислоты и 1 ч. воды, представляет главным образом изотрибутилен, несмотря на то, что уплотняющее влияние кислоты бывает здесь сравнительно [медленно и] слабо и наибольшая часть изобутилена не полимеризуется, а превращается в триметилкарбинол. Действием на изобутилен более концентрированной кислоты достигается конденсация более значительной части вешества, и самая полимеризация идет дальше при употреблении концентрированной кислоты [происходит уплотнение всего количества углеводорода и] получаются почти исключительно масла с весьма высокой точкой кипения. Такое превращение понятно, так как и сами полимеры изобутилена могут под влиянием (концентрированной] серной кислоты полимеризоваться далее по крайней море, это доказано для изодибутилеиа опытами, произведенными в моей лаборатории Е. И. Ждановым. [c.353]

В общем виде синтез двуэтиленовых углеводородов универсальным способом осуществляется в две ступени [1]. На первой ступени проводят конденсацию этиленового углеводорода с альдегидом, в результате которой получаются, в зависимости от условий, те или иные алкилдиоксаны-1,3 (циклические аце-тали 1,3-бутандиолов). Изобутилен и муравьиный альдегид, например, дают при конденсации 4,4-диметилдиоксан-1,3 [c.277]

Для конденсации этиленовых углеводородов с альдегидами основное значение имеют катализаторы, температура и давление. В качестйе катализаторов наиболее часто применяются водные растворы хлористого цинка, фосфорновольфрамовой, фосфорной, соляной и серной кислот и фтористого бора. Применение серной кислоты обычно обеспечивает наивысшие выходы диоксанов-1,3. Концентрацию раствора кислоты изменяют в зависимости от природы взятого этиленового углеводорода в пределах от 3 до 85%. Этиленовые углеводороды строения R H = СНг и R H = HR требуют применения 50—85 % -го раствора серной кислоты. Изобутилен можно конденсировать с муравьиным альдегидом в присутствии 10—40%-то раствора кислоты, в то время как конденсация -бутилена с этим же альдегидом требует применения 40—60%-й кислоты. Для улучшения контакта и повышения скорости реакции к реакционной смеси можно прибавлять растворители, например, бензол или хлористый метилен. [c.278]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология