Огнеупорные растворы и массы

Огнеупорная замазка. В концентрированный водный раствор жидкого стекла при помешивании постепенно насыпают порошок тяжелого шпата (Ва304) до получения консистенции сметаны. Прибавлением к готовой массе порошкообразного графита можно придать замазке цвет от светло-серого до темного. [c.316]

При разогреве печей изменяется объем швов кладки, обусловленный составляющими огнеупорного раствора. После нагрева до 120 °С, глина содержит только химически связанную воду и гидратную воду коллоидов. Химически связанная вода начинает удаляться при 450 С сначала очень медленно, а при 600 °С процесс ускоряется и заканчивается при 800 °С, когда обнаруживается сокращение объема — усушка. Дальнейшее повышение температуры вызывает новое сокращение объема — усадку поры уменьшаются, масса уплотняется на величину до 4%, Наибольшая плотность огнеупоров достигается в интервале 1100—1450 °С. Кроме самой природы огнеупоров, на их термическую стойкость оказывает влияние качество огнеупорных работ, конструктивное оформление элементов печи, размеры обмуровки, время года, когда выполняются работы [50]. [c.251]

В. А. Б р о н. Огнеупорные растворы и массы, Металлургиздат, 1945. [c.154]

Огнеупорные растворы (мертели) являются полужидкими массами их применяют при строительстве и ремонте печей для заполнения швов, неплотностей, для придания кладке прочности и газонепроницаемости. Огнеупорные растворы должны удовлетворять следующим требованиям [c.283]

Брон Б. А. Огнеупорные растворы и массы. Свердловск-Москва, Метал- [c.296]

Окись магния имеет очень высокую температуру плавления 2818 . Пойтому магнезит, подвергая сильному обжигу, употребляют для изготовления кирпича высокой огнеупорности, идуилего на кладку металлургических печей. Смесь окиси магния с хлористым магнием затвердевает, обладает вяжущими свойствами и называется цементом Сореля. Его получают, прокаливая магнезит при температуре от 700 до 900° куски обожженного продукта, называемого каустическим магнезитом, размалывают в мелкий порошок и смеш15вают с раствором хлористого магния крепостью в 18° Be. Цемент Сореля, перемешанный с кусками какой-либо рыхлой породы вроде мела, песка, с древесными опилками, бумажной массой, быстро твердеет и дает прочный строительный материал. Ему придают форму плиток и листов и употребляют для настилки полов, устройства легких простенков и перегородок. Плиты, изготовленные из древесных опилок, называются ксилолитом-, он удобен для обработки, так как легко просверливается, хорошо стругается и распиливается обыкновенной плотничной пилой, обладает легким весом и малой теплопроводностью. Полы из ксилолитовых плиток бесшумны при ходьбе по ним и долго не изнашиваются. [c.39]

Брон В. А., Огнеупорные растворы и массы, Свердловск, Москва, 1945. [c.143]

Огнеупорная кладка выполняется, как правило, на растворе. В отличие от обычной строительной кладки, в которой цементный раствор, обладающий весьма высокой механической прочностью, связывая кирпичную кладку в монолитную массу, огнеупорный раствор по сравнению с кирпичом обладает ничтожной механической прочностью и является слабым местом кладки. Изоляционная кладка из кирпичей, блоков и плит выполняется насухо с пересыпкой вертикальных швов каждого ряда порошком из материала кладки. Распорные столбики между огнеупорной кладкой и кожухом при засыпной теплоизоляции стен обычно выполняются из теплоизоляционных кирпичей на огнеупорном растворе с добавкой жидкого стекла. [c.337]

К кислым шлакам удовлетворительная, к основным шлакам недостаточно устойчивая Выше средней, не менее 20 теплосмен — Огнеупорные растворы, торкретные массы, огнеупорные бетоны [c.233]

В зависимости от температуры спекания и химического состава от удовлетворительной до хорошей То же 1 000—1 400 Огнеупорные растворы, торкретные массы, огнеупорные бетоны [c.233]

Огнеупорные растворы (мертели) являются полужидкими массами их применяют при строительстве и ремонте печей для заполнения швов, неплотностей, для придания кладке прочности и газонепроницаемости. [c.157]

Огнеупорные растворы, бетоны, набивные массы и обмазки [c.71]

Общая масса перегревателя 1445,1 т, каркаса 372 т, змеевика и гарнитуры 229 т. Расход огнеупорных и изоляционных материалов жаростойкого бетона 260 м жаростойкого раствора 14 м, шнура асбестового 2 т, ваты каолиновой и комбинированных теплоизоляционных изделий 67 м . [c.136]

К цеху огнеупоры подвозят со склада автотранспортом в пакетах массой 0,6—2 т, обыкновенный глиняный кирпич — на поддонах массой до 0,75 т. Сложный раствор (от растворного завода) и огнеупорный (от растворного узла) доставляют в контейнерах на авто-мащинах промежуточные склады устраивают рядом с цехом пакеты и контейнеры разгружают автокраном или автопогрузчиком. [c.359]

Сырая огнеупорная глина и молотый шамот применяются при кладке печей в виде жидкой массы — раствора. Соотношение этих материалов устанавливается опытным путем обычно их берут в отношении 1 2 2 3 или 1 3. [c.160]

Фосфатные цементы. Являются родоначальником этой группы цементов и наиболее интенсивно развиваемым классом. Эти цементы получают при затворении порошков окислов водными растворами фосфорной кислоты, часто нейтрализованными различными реагентами. Успехи в области цементов фосфатного твердения обобщены в ряде монографий [27, 28], что исключает необходимость детального анализа состояния дел в производстве вяжущих веществ этого семейства. Следует отметить лишь, что в настоящее время в сочетании с водными растворами фосфорной кислоты используют простые окислы и их смеси, сложные окисные соединения и их сочетания друг с другом, порошки стекол и многофазных продуктов, содержащих кристаллические вещества совместно со стеклофазой. Спектр разработанных в лабораторных условиях цементов этого типа необычайно широк как по составу, так и целевому назначению. Наиболее успешно фосфатные цементы проявляют себя в тех случаях, когда отформованное из них изделие подвергается в процессе службы высокотемпературному воздействию. Эффективным оказалось применение фосфатных цементов для изготовления набивных огнеупорных масс, жаропрочных бетонов, высокотемпературных адгезивов и покрытий [28]. [c.255]

Рецептура некоторых огнеупорных масс следующая. Масса для забивки зазоров между кладкой лещади, горна и холодильниками доменных печей — 80—85% коксика с крупностью зерен О—4 мм и 15—20% каменноугольной обезвоженной смолы. Масса для набивки подин основных электросталеплавильных печей — 75 7о магнезитового порошка с крупностью зерен 2—6 мм и 25% каменноугольной смолы, смешанной с песком (1 10) масса для набивки кислых электросталеплавильных печей —91% кварцевого песка с крупностью зерен О—5 мм, 5% измельченной железной руды с крупностью зерен О—5 мм и 4% огнеупорной глины масса для набивки днищ вагранок — 97% шамотного порошка и 3% обезвоженной каменноугольной смолы масса лля набивки стен и откосов электросталеплавильных печей — 95% магнезитового порошка с крупностью зерен О—10 м.ч и 5% тонкомолотого титаномагнезитового концентрата, причем шихта увлажняется раствором железного купороса плотностью 1,24 г/см до влажности 4,5—6% масса для набивки сводов электросталеплавильных печей — 50% хромомагнезитового порошка с крупностью зерен 4—10 мм, 15—20% с крупностью зерен 1—0,088 мм и 30—35% с крупностью зерен менее 0,088 мм. Кроме того, в качестве связки добавляют 10% жидкого стекла, 1% кремнефтористого натрия и 6% огнеупорной глины. [c.44]

Каркасы панелей представляют собой жесткие рамы с обшивкой из листовой стали толщиной 5—6 мм. Каркасы оборудованы специальными элементами для строповки и перемещения их в пространстве. Анкера (штыри) и шайбы для крепления слоев обмуровки изготовлены из жаростойкой стали 12Х18Н10Т. Во избежание ванадиеЕой коррозии в подогревателях, работающих на мазутном топливе, шайбы обмуровки углубляют в слои огнеупорной массы на 40—50 мм и изолируют ватой, пропитанной раствором огнеупорного порошка в жидком стекле. Для предотвращения низкотемпературной коррозии (при конденсации серной кислоты) холодных частей анкеров их покрывают битумным лаком. [c.249]

Существуют четыре способа изготовления футеровок печей из огнеупорных кирпичей, блоков, массы и бетона. При выборе кайст-рукции футеровки прежде всего принимается во внимание требование к ее проницаемости для жидкой и газовой фаз. Так, для футеровки внутреннего слоя плавильных печей может применяться только футеровка из огнеупорной массы, осуществляемая путем набивки с последующим обжигом на месте. Таким способом изготовляется футеровка яодины в мартеновских и электрических плавильных печах, а также конверторах. Наиболее распространенным видом футеровки является кладка из огнеупорных кирпичей. Из нескольких стандартных типов кирпичей возможно выкладывать футеровку различных по форме и размерам печей, однако наличие большого числа. швов, хотя и заполненных связующим раствором, все же исключает возможность получения абсолютно газоплотной кладки. Кроме того, кирпичная кладка в основном ведется вручную. Индустриализация методов строительства и ремонта печей привела к применению огнеупорных блоков и бетонов. Однако склонность блочной и бетонной футеровок к растрескиванию под термическим воздействием ограничивает область их применения, в частности для огнеупорного бетона допустимая температура 1000—1200"С. [c.249]

Варку С. н. проводят в печах непрерывного действия разл. типа-электрич., газопламенных, газопламенных с дополнит. электроподогревом. На первой стадии вследствие плавления эвтектич. смесей и солей происходит образование силикатов и др. промежут. соединений, появляется жидкая фаза. Силикаты и непрореагировавише компоненты вместе с жидкой фазой представляют собой на этой стадии плотную спекшуюся массу. Для большинства силикатных С.н. первый этап завершается при 1100-1200°С. На стадии стеклообразования при 1200-1250°С растворяются остатки шихты, происходит взаимное растворение силикатов, удаляется пена и образуется относительно однородная стекломасса, насьпценная, однако, газовыми включениями, поскольку обычно шихта силикатных С.н. содержит ок. 18% химически связанных газов (СО , SO , О и др.). На стадии осветления (1500-1600°С, длительность-до неск. суток) происходит удаление из расплава газовых пузырей. Для ускорения процесса используют добавки, снижающие поверхностное натяжение массы. Одновременно с осветлением идет гомогенизация-усреднение расплава по составу. Наиб, интенсивно гомогенизация йсуществляется при мех. перемешивании стекломассы мешалками из огнеупорных материалов. На стадии охлаждения проводят подготовку стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают т-ру на 400-500°С и достигают необходимой вязкости С.н. Формование изделий из стекломассы осуществляют разл. методами-прокатом, прессованием, прессвыдуванием, выдуванием, вытягиванием и др. на спец. стеклоформующих машинах. [c.424]

Торий Th (лат. Thorium). Т.— естественный радиоактивный элемент П1 группы 7-го периода периодич. системы Д. И. Менделеева, п. н. 90, атомная масса 232,038. Открыт Я. Берцелиусом в 1828 г., состоит практически из одного изотопа Th (7 i/2= 1,39-lo лет). Т.— первый член группы актиноидов, родоначальник радиоактивного ряда семейства Т. Основное сырье — монацитовый песок (монацит). Т.— серебристый металл, на воздухе покрывается тонкой пленкой оксида ТЬОг. Растворим в НС1. Степень окисления -f4. Т. широко используют в ядерной технике и энергетике. При облучении его нейтронами в реакторе образуется ядерное топливо Т. применяют в рентгенотехнике, находят применение сплавы Т. (реактивные двигатели, управляемые снаряды, радарная аппаратура). Оксид тория применяют как огнеупорный материал. [c.138]

Иногда используют в виде связки сухой Mg(H2P04)2, вводя его в шихту [107, с. 115]. Для получения такого фосфата магния к подогретому раствору фосфорной кислоты небольшими порциями добавляют эквивалентное количество активного MgO до полного его растворения (раствор выпаривают до полного удаления воды). На такой сухой связке изготовляют огнеупорные материалы из плавленого MgO (5—20 % связки). После смешения из массы, затворенной водой, прессуют изделия под давлением 80—100 МПа и сушат при 100—110 °С. Прочность без-обжиговых изделий 58—62 МПа, пористость 22—88 %. Если изделия спекать при 900 °С, то прочность сначала уменьшается до 0,2—3 МПа вследствие дегидратации и увеличения пористости до 32 %, а затем растет и достигает после обжига при 1.500 °С ПО МПа. [c.78]

Селективное удаление олефинов проводили в абсорбере с перхлоратом ртути, который был приготовлен в соответствии с рекомендациями работы Д. Коулсона [52], использовавшего его в масс-сиектрометрическом анализе. Поглотитель готовили путем обработки огнеупорного кирпича (40—60 меш) водным раствором 1М перхлората ртути и 2М хлорной кислоты (весовое отношение водного раствора и хлорной кислоты 1 1) и последующего высушивания при 110° С. При хранении готового абсорбента в закрытой емкости не наблюдалось уменьшения его активнвсти. В работе [5] для поглощения олефинов нри 82° или 100° С применялся слой перхлората ртути высотой 25 см в медной трубке диаметром 6 мм. Для поглощения воды, выделяющейся из этого реактора, использовался слой (высота 12,5 сж) молекулярного сита 4А. Метод селективного поглощения непредельных соединений был уснеп1н0 применен для анализа бензина. [c.77]

Несоответствующее прокаливание осадка от аммиака. Было показано 2, что А12О3, прокаленная до постоянной массы на паяльной горелке, не теряет в массе после дальнейшего прокаливания при 1440—1460° С. Установлено также, что для достижения постоянной массы осадок достаточно прокалить в пламени паяльной горелки в течение 5—10 мин. Это, однако, справедливо для небольших осадков, выделяемых из чистых растворов. Большие же осадки сложного состава, которые получаются при анализе бокситов или огнеупорных материалов, необходимо прокаливать до постоянной массы при температуре не ниже 1200° С. Например, осадок, содержавший 0,35 г А12О3, прокаленный 1 ч при 800° С, после дальнейшего прокаливания в муфеле при 900° С в течение такого же времени потерял только 0,1 мг. После прокаливания же в течение 1 ч при 1050° С потеря составляла 1,4 мг, а после прокаливания в пламени паяльной горелки осадок потерял в массе еще 1,5 мг. В обоих случаях была учтена потеря в массе платинового тигля. Ошибка определения, вследствие неполного удаления воды из окиси алюминия, составляла, таким образом, 0,58% абсолютных (при навеске 0,5 г), если ограничиться прокаливанием осадка при 900° С, и 0,30% в случае прокаливания при 1050° С. [c.567]

Желтые красители. Раньше в качестве желтого красителя применяли прокаленную смесь окислов сурьмы и свинца. Для изготовления этого красителя прокаливают смесь из 25 в. ч. металлической сурьмы, 50 в. ч. свинцового сурика и 25 в. ч. окиси олова. Полученную Желтую массу размалывают и вводят в белую эмаль при размоле в количестве 1—5% от веса эмали в зависимости от желаемого отТенка. Хороший Желтый краситель можно получить прокаливанием при 800— 900° смеси окислов железа, цинка и огнеупорной глины в отношении 160 80 5. Этот краситель добавляют в эмаль в количестве 10—12%. В настоящее время большое распространение получил в качестве желтого красителя сернистый кадмий ( dS). Его получают двумя способами — мокрым и сухим. По первому способу раство ряют в воде какую-либо соль металла кадмия и из раствора осаждают сернистую соль посредством сероводорода. По сухому же способу составляют смесь из 67% углекислого кадмия и 33% серы, которую затем просеивают через сито с 196 отверстиями на 1 см. Эту Mie b обжигают в муфеле при температуре 600° в течение нескольких минут при постоянном перемешивании. Полученную желтую массу измельчают и просеивают через сито с 6400 отверстиями на 1 см. В зависимости от методов изготовления краситель имеет различные оттенки от светложелтого до Темнооранжевого. Сернистый кадмий жароустойчив и сообщает эмали- желтую окр аску. Удельный вес его 4,7. В кислотах он легко растворяется. Сернистый кадмий ядовит, а потюму его нельзя применять для эмалей, по- крывающих внутреннюю поверхность посуды. [c.31]

Как указано выше, температура в эмалеплавильных печах достигает 1250—1300°. Ввиду этого облицовка камеры плавления (ванны или внутренней части вращающихся печей) должна быть особенно огнеупорной. С другой стороны, известно, что расплавленная эмаль растворяет в себе кремнеземистые массы. Особенно сильно действуют на футеровку расплавленные углекислые (сода, поташ), азотнокислые (селитра), борные (бура, борная кислота) и фтористые соединения (криолит, кремнефтористый натрий и др.). Поэтому футеровка для плавильных камер должна обладать большой сопротивляемостью воздействию расплавленных эмалевых масс. Внутренняя кладка печи, не соприкасающаяся со сплавом, также сильно разрушается под влиянием выделяемых из шихты в виде газов окислов (МагО, В2О3, и. РЬО), а также хлористых и сернистых соединений. [c.125]

Магний — важная составная часть легких сплавов, таких как магналий [89—91% (масс.) А1, 9—11% (масс.) М ] . электрон [до 10,5% (масс.) А1, 4,5% (масс.) 2п, 17% (масс.). Мп, до 83% (масс.) Мд]. Эти сплавы обладают хорошими механическими и антикоррозийными свойствами, не магнитны и не искрят при ударах и трении. Они нашли применение в самолетостроении и в производстве наземного транспорта. Магний используют для получения металлов из трудновосстанавливаемых оксидов и хлоридов. Способность магния гореть на воздухе ярким пламенем, содержащим большое количество ультрафиолетовых лучей, используется в пиротехнике и при фотосъемках. Из соединений магния большой практический интерес представляет жженая магнезия МдО ( пл = 2800°С), получаемая прокаливанием магнезита МдСОз. Ее применяют в производстве огнеупорных материалов (шамот) и для получения магнезиального цемента (смесь МдО, прокаленной при 800 °С с 30%-ным водным раствором МдСЬ). Из него изготавливают легкие огнеупорные звуконепроницаемые строительные де-дали и конструкции. [c.384]

Окись бериллия (как и сам металл) имеет большое значение для установок по использованию внутриатомной энергии. Получаемая прокаливанием природного магнезита окись магния является важным исходным продуктом для изготовления огнеупорны.х изделий, а также искусственных строительных материалов, в основе которых лежит т. н, магнезиальный цемент. Последний получают смешиванием предварительно прокаленной окиси магния с 30%-ным водным раствором Mg l2. Вследствие образования более или менее длинных цепей типа —Mg—О—Mg—О—— (с гидроксилами или атомами хлора на концах) смесь через несколько часов дает белую, очень твердую массу. [c.354]

С применением жидкого стекла готовятся растворы шамотно-глиноземистые— 70—72% шамотного порошка, 8% огнеупорной глины, 8% глинозема технического, 13% жидкого стекла при V—1,35—1,4 и воды от массы смеси в % 33—35 шамотиый — шамотный порошок 78—80%, огнеупорная глина 8%, жидкое стекло 13%, вода 26—29% шамотно-бокситовые — шамотный порошок 90%, боксит 10%, жидкое стекло 15%, вода 15—20%. Для кладки магнезиальных изделий применяются растворы на жидком стекле в качестве наполнителей, в которые входят магнезитовый порошок, каустический магнезит, хромомагнезит, чугунные опилки, колчеданные огарки и др. в соотношениях, предусмотренных проектом. [c.54]

Блоки второго и третьего рядов в зоне обжига двухслойные — бетон и диатомитовый кирпич последний располагается между ребрами бетонных блоков. Максимальная масса блоков 2,75 г, минимальная — 0,7 т. Монтаж стеновых блоков осуществляется без перевязок горизонтальных и вертикальных швов на растворе следующего состава портландцемент марки 400 16— 20%, шамотный порошок 80—84%, огнеупорная глина (в % от массы сухой смеси сверх 100%) 0,8—1,2%. Вертикальные швы (пазы) заполняются этим же раствором с обязательным их уплотнением с помощью вибратора. Между наружной стороной стеновых блоков второго и третьего рядов и кожухом печи (из листового алюминия 6=0,8 мм) прокладывается слой минеральной ваты толщиной 100 мм. Для заполнения температурных швов в стенах печи применяется масса следующего со става шамотный мертель марки ШК-2—70% асбест хризотило-вый сорт VI—30%, вода—200—250 л. [c.216]

Размер блоков 700Х892ХЮ08Х230 мм, масса около 500 кг. В печах диаметром 4 м таких блоков (на жаростойком растворе) укладывается в одно кольцо 12 шт. Забивка замка производится штучными огнеупорными изделиями (рис. 94). [c.224]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология