Технологические схемы мазута ДВП

Принципиальная технологическая схема такой установки приведена на рис. П1-2. Как видно из схемы, переработка нефти здесь осуществляется в три ступени атмосферная перегонка нефти с получением топливных фракций и мазута, вакуумная перегонка мазута с получением узких масляных фракций и гудрона и вакуумная перегонка смеси мазута и гудрона с получением широкой масляной фракции и утяжеленного остатка, используемого для производства битума. Применение двух ступеней вакуумной перегон- [c.147]

Поскольку температура термической стабильности тяжелых фракций соответствует примерно температурной границе деления нефти между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, первичную перегонку нефти до мазута проводят обычно при атмосферном давлении, а перегонку мазута — в вакууме. Выбор температурной границы деления нефти при атмосферном давлении между дизельным топливом и мазутом определяется не только термической стабильностью тяжелых фракций нефти, но и технико-экономическими показателями процесса разделения в целом. В некоторых случаях температурная граница деления нефти определяется требованиями к качеству остатка. Так, при перегонке нефти с получением котельного топлива температурная граница деления проходит около 300°С, т. е. примерно половина фракции дизельного топлива отбирается с мазутом для получения котельного топлива низкой вязкости. Таким образом, вопрос обоснования и выбора температурной границы деления нефти подробно рассматривают при анализе различных вариантов технологических схем перегонки нефти и мазута. [c.151]

На атмосферно-вакуумной установке с секцией вторичной перегонки бензина перегоняют нефть и мазут на фракции и получают узкие бензиновые фракции, используемые далее в качестве сырья для производства ароматических углеводородов. Сырьем установки служит обессоленная и обезвоженная нефть. Установки данного типа проектируются на разные мощности 1, 2, 3 и б млн. т перерабатываемой нефти в год. Установка включает следующие секции блок частичного отбензинивания нефти, так называемая предварительная эвапорация блок атмосферной перегонки нефти блок стабилизации бензина блок вторичной перегонки бензина на узкие фракции вакуумная перегонка мазута с целью получения широкой масляной фракции — вакуумного дистиллята. Технологическая схема установки представлена на рис. II-6. [c.19]

Технологическая схема представлена на рис. П-7. Мазут, нагнетаемый насосом 33, до поступления в змеевики печи 3 нагревается вначале дистиллятами (теплообменники 29, 28 и 22 — первый поток мазута 25 и 24 — второй поток), а затем гудроном в теплообменниках / и 2. [c.21]

РИС. 1Г7. Технологическая схема двухступенчатой установки вакуумной перегонки мазута [c.22]

РИС. 111-3. Технологическая схема установки деструктивной перегонки мазута [c.26]

Принципиальная технологическая схема блока вакуумной перегонки приведена на рис. 5. Мазут с низа колонны К-2 насосом Н-21 (на рис. не показано) подается в змеевики печи П-3 и после нагревания до 400— 410°С поступает в вакуумную колонну К-10. В целях снижения разложения мазута при нагревании до высокой температуры, для уменьшения коксования печных труб и увеличения доли отгона на входе в колонну К-Ю в змеевики каждого потока через печь подается перегретый водяной пар. Наверху вакуумной колонны К-10 поддерживается остаточное давление не менее 50 мм рт. ст. Газы, выделяюш,иеся при разложении мазута вместе с [c.30]

На рис. 6.8 дана принципиальная технологическая схема процесса сжигания промышленных сточных вод на установке с циклонной печью. Сточные воды по трубопроводу или автотранспортом подаются в емкость 2, откуда насосом 3 через фильтр 4 подаются в циклонную печь 5 на сжигание. Предварительно печь разжигают на керосине нли мазуте. Подача керосина в печь осуществляется воздухом. Продукты сгорания охлаждаются в скруббере 8 и выбрасываются в атмосферу. [c.346]

Первоначальная технологическая схема установки системы Нефтепроект дана да рис. 109. Сырье (мазут) прокачивают сырьевым насосом 30 через теплообменник 26, где оно нагревается [c.240]

На основании проведенных исследований разработана технологическая схема утилизации обводненных застарелых мазутов (рис. 3). [c.80]

Рис 3 Технологическая схема утилизации обводненных мазутов [c.80]

Рис.4. Принципиальная технологическая схема узла вовлечения эмульсионного шлама в топочный мазут 1 - паровоздушный смеситель 2 - разделочная емкость 3 - винтовой насос 4 - смеситель 5 -дезинтегратор.

Технологическая схема блочной установки включает сырьевой насос 1, теплообменники для предварительного нагрева нефти (конденсата) 2, аппарат воздушного охлаждения (ABO) 3, нагревательную печь 4, горизонтальный фракционирующий аппарат 5, емкости для сбора бензина, дизельной фракции и остатка 5. Обезвоженная и обессоленная нефть (конденсат) насосом двумя потоками направляется на предварительный нагрев в теплообменники, охлаждая фракцию дизельного топлива, мазут и теплоноситель. [c.58]

Технологическая схема. Схема установки ТКК приводится на рис. 42. Нагретое р теплообменниках сырье подается в парциальный конденсатор К-1, расположенный над реактором и представляющий собой одно целое с ним. В К-1 за счет тепла продуктов коксования, поступающих из реактора, от мазута, служащего сырьем, отгоняется широкая фракция, соответствующая по пределам перегонки (350—500 °С) вакуумному газойлю установок АВТ. Эта фракция вместе с парами продуктов коксования уходит на разделение в колонну /С- . Фра кцию, перегоняющуюся выше 500 °С, забирают насосом с низа К-1 и подают на коксование в реактор Р-1. [c.202]

Процесс гидрообессеривания мазутов протекает в сравнительно мягких условиях на стационарном катализаторе. Предварительно мазут можно подвергать деасфальтизации — удалению смолисто-асфальтеновых веществ. Технологическая схема процесса, его аппаратурное оформление ничем не отличаются от двухступенчатой установки гидрокрекинга вакуумного газойля (см. 56). [c.282]

На рис.1 представлена принципиальная технологическая схема вакуумной перегонки мазута для реконструкции действующего вакуумного блока (вариант I). [c.51]

Принципиальная технологическая схема вакуумной перегонки мазута карачаганакского газового конденсата [c.39]

Выбор схемы переработки нефти зависит от структуры потребления — соотношения между отдельными нефтепродуктами, их доли в общем потреблении нефтепродуктов по району. Экономические районы нашей страны имеют разную структуру потребления. Так, в Европейской части СССР и на Урале топливные ресурсы ограничены и имеется дефицит в топливе. Поэтому в этих районах требуется большое количество топочного мазута и, следовательно, целесообразна менее глубокая схема переработки нефти. В восточных районах, где имеются большие ресурсы угля и гидроэнергии, в потреблении нефтепродуктов наибольший удельный вес имеют светлые нефтепродукты. В этих районах целесообразно строительство заводов с глубокой схемой переработки нефти, в составе технологической схемы таких заводов значительное место будут занимать процессы коксования, крекинга, алкилирования, полимеризации и др. [c.370]

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

С помощью простой технологической схемы (рис. 9) можно кратко пояснить метод. После нагрева в подогревателе до 350— 400 °С сырье пиролиза впрыскивают вместе с перегретым паром в реактор 7 с кипящим слоем, состоящим из кварцевого песка с диаметром песчннок 0,4—1,2 мм. В результате контакта с горячими дымовыми газами н прямого обогрева горящим мазутом песок накаляется до 1000 °С и пневмотранспортом через сборник 5 подается в реактор, где его температура составляет —850 °С. Сырье пиролиза нагревается в реакторе до необходимой температуры, время контакта 0,3—0,5 с. Нпже приведена температура нагрева различных видов сырья (в С) [c.30]

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток (АВТ). На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне однократного испарения с применением отпарных колонн двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического крекинга (работа по топливной схеме) и в качестве фракций для производства масел (работа по масляной схеме). При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья (широкого вакуумного отгона) на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций 350—420 °С и 420—490 °С (для типового сырья из ромашкинской и туймазинской нефтей). Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции. [c.32]

На рис. 116 изображена Технологическая схема одной из небольших крекинг-установок ортофлоу модели А. Эта установка построена в Югославии и введена в эксплуатацию в 1956 г. [195]. Общая пропускная способность реактора 485 m сутки смеси свежего ojmpoBoro дистиллята (286 m сутки) с рециркулирую щим газойлел . Соляровый дистиллят выделяется из мазута в вакуумной ступени нефтеперегонной установки и направляется в аккумулятор 1. Легкий каталитический газойль смешивается с сырьем установки перед поступлением последнего в змеевик печи 2, а тяжелый рециркулирующий газойль, отбираемый с низа отстойной секции колонны <3. вводится непосредственно в реактор 4. [c.274]

На территории Башкирии добываются сернистые нефти, из которых получают товарные керосины, дизельное и котельное топлива и масла по обычной технологии без дополнительных затрат. Имеются и такие высокосернистые и высокосмолистые нефти, из которых получают дистилляты керосина и дизельные топлива с очень высоким содержанием серы, причем мазуты этих нефтей не могут быть использованы для производства масел. Для таких нёфтей обычные технологические схемы переработки и режимы уже не обеспечивают получение товарных нефтепродуктов, поэтому для очистки нефтей от серы требуются вторичные процессы. [c.3]

Существующие технологические схемы электрообессоливающих установок различаются числом ступеней и электродегидраторов в каждой ступени, местами ввода в нефть воды и деэмульгатора, способами сбора и повторного использования дренажной воды, а также тем, как они связаны с нефтеперерабатывающими установками. Так, в сороковые и пятидесятые годы строили отдельно стоящие ЭЛОУ, оборудованные вертикальными, а с конца пятидесятых годов и шаровыми пектродегид-раторами. На этих установках сырая нефть нагревалась в теплообменниках водяным паром, после обессоливания охлаждалась в холодильниках водой, затем направлялась в резервуары обессоленной нефти, которые после заполнения подключались к сырьевым насосам нефтеперерабатывающих установок. В первой половине шестидесятых годов строили совмещенные ЭЛОУ, оборудованные шаровыми электродегидраторами. Эти установки непосредственно связаны с сьфьевым насосом нефтеперерабатывающей установки (минуя резервуар), подогрев сырой нефти на них осуществляется теплом ее дистиллятов и мазута. Начиная со второй половины шестидесятых годов, на НПЗ стали строить блоки ЭЛОУ с горизонтальными электродегидраторами, жестко встроенные в систему нефтеперерабатывающей установки и работающие под давлением ее сырьевого насоса. [c.94]

Наиболее типичным изменением технологической схемы является изменение направления сырья (мазута) на установке и приготовление сырья для печи легкого крекинга в дополнительном пснарителе, в котором давление намного ниже, чем в колонне, что значительно улучшило отпарку легких фракций. [c.246]

Кроме недостатков в технологической схеме, имелись недостатки и конструктивного порядка. Крекипг-остатковые насосы типа СП не обеспечивали откачку крекинг-остатка, необходимо было заменить их более мощными. Использование для нагревания крекинг-остатка трубчатых тенлообменников Бакинский рабочий также оказалось неудачным. В этих теплообменниках крекинг-остаток проходил по трубкам, а нагреваемое сырье — по межтрубному пространству. При понижении температуры трубки забивались крекинг-остатком, давление на насосе, откачивающем крекинг-остаток, повышалось, вследствие чего возникали течи через прокладки плавающих головок или в местах вальцовки трубок и крекинг-остаток попадал в исходное сырье — мазут, что в дальнейшем приводило к усиленному коксованию труб печи легкого крекинга. [c.255]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

В Советском Союзе первые крекинг-установки начали строить а 1930 г. сразу на нескольких заводах (в Ярославле, Батуми, Грозном и др. ). Так как отечественная промышленность не располагала в то время заводами нефтяного машиностроения, первые крекинг-установки были импортными (фирмы Винклер-Кох ). По тому времгии они считались достаточно прогрессивными установки были простыми по схеме и компактными. Опыт их монтажа, пуска и эксплуатации сыграл большую роль в последующем развитии отечественного промышленного офор.млеиия крекинг-процесса. На крекинг-установках Винклер-Коха крекингу подвергалось обычно дистиллятное сырье широкого фракционного состава, хотя непосредственно на установку поступал мазут, который перегонялся предварительно в специальной печи. В настоящее время технологическая схема установки Винклер-Коха представляет только исторический интерес. На некоторых наших заводах еще существуют так называемые установки Винклер-Коха, но их схема и аппаратура за годы эксплуатации настолько изменены, что старое название осталось только по традиции. [c.56]

Выше было сказано, что наиболее типичным сырьем современных крекинг-установок является остаточное сырье — мазуты, полугудроны и гудроны. При этом крекинг-бензин для многих заводов становится побочным продуктом. При переработке полугудронов и гудронов целевым продуктам является крекинг-остаток, выход которого составляет 70—80% на сырье. В последнем случае в технологической схеме устанобки может быть предусмотрена только одна печь. [c.68]

Выше приведены процессы, которые применяются для выработки масел из мазута и гудрона, однако эти же методы и процессы применяются и для переработки отработанных масел. Во многих технологических схемах переработки отработанных масел на разных стадиях процесса применяется вакуумная перегонка. По схеме двухступенчатой вакуумной перегонки (рис. 7.6) смесь отработанных масел из бензинойьга [c.227]

Технологическая схема предусматривает использование топочных устройств котлоагрегатов существуюших котельных. Топка может быть камерной (штатное топливо — природный газ и мазут), факельно-слоевой или с кипящим слоем (штатное топливо — ископаемые угли). Установлено рациональное пространственное расположение горелочных устройств (форсунок воздушного или парового распыления) для обеспечения испарения воды и сжигания органических примесей во встречных потоках. При использовании топливного ствола стандартных газомазутных горелок возможно расположение форсунок для распыления сточных вод на фронтальной стенке топки. [c.117]

Для получения заданных ассортимента и качества масляных фракций каш оцределены технологическая схема вакуумной перегонки мазута, параметры режима и осуществлен подбор ректификационного оборудования,. [c.51]

Подобным образом проблема глубокой переработки нефти была решена на НПЗ США. Вопрос был решен на государственном уровне. Заводам был дан срок 5 лет, после которых выработка топочных мазутов не должна бьша превышать определенного процента от количества переработанной нефти. В результате самой дешевой и экономич1юй оказалась технологическая схема производства моторных топлив с использованием процесса замедленного коксования. По нашему мнению такой подход может бьггь реализован и в отечественной нефтепереработке. [c.59]

Принципиальная технологическая схема йлока вакуумной перегонки мазута установки АВТ-1 после реконструкции приведена на рисунке. [c.34]

Мазут из колонны К-2 насосами Н-21 прокачивается через теплообменники для отдачи тепла нагреваемой нефти, охлаждается в водяных холодильниках Т-24 до температуры 90°С и направляется втоварно-сы-рьевую базу для приготовления товарных мазутов. Такая схема предусмотрена при неработающем вакуумном блоке. При включении вакуумного блока в работу основная часть мазута насосами Н-21 в горячем виде подается с низа колонны К-2 в вакуумные печи П-3/1, П-3/1,2. Технологическая схема работы вакуумного блока установки будет описана ниже. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология