Теплообменники для крекинг-остатка

Нормальная работа крекинг-остатковых теплообменников также имеет большое значение для работы установки в целом. При пропуске теплообменников крекинг-остаток попадает в сырье-мазут, в результате чего произойдет резкое коксование печи П1. [c.281]

Экспериментальная установка и методика измерений. Экспериментальное исследование условий работы теплообменников тина труба в трубе проводили на циркуляционной установке (рис. 4. 3). Крекинг-остаток из основного топливного бака поступал на прием центробежного секционного насоса, который прокачивал топливо последовательно через два одинаковых теплообменника типа труба в трубе . Один из теплообменников выполнял функции подогревателя, а второй холодильника. В качестве теплоносителя для подогрева топлива применялся насыщенный пар, а тепловоспринимающей средой в холодильнике служила техническая вода. После теплообменников крекинг-остаток поступал в мерный или основной топливный бак. На участке насос — подогреватель напорной [c.199]

К2, где контактируется с парами продуктов крекинга, поступающими из испарителя высокого давления И1. Образующаяся тяжелая флегма (исходный полумазут и рециркулирующие фракции) с низа колонны подается в печь легкого крекинга П1. Легкая флегма, собирающаяся в аккумуляторе колонны, подается в печь глубокого крекинга П2. Продукты крекинга из обеих печей поступают в реакционную камеру Р1, откуда через редукционный клапан, снижающий давление с 20 до 5 ат, поступают в испаритель И1 пары из испарителя направляются в нпз колонны К2, а жидкий крекинг-остаток самотеком поступает с низа И1 в испаритель низкого давления И2 для отпарки легких фракций. Крекинг-остаток откачивается через теплообменники Т1 и холодильник ТЗ в емкость, а пары через конденсатор Т4 поступают в газоотделитель 02. [c.252]

Теплообменники — типа труба в трубе , трехсекционные с поверхностью теплообмена каждой секции 15 м . Горячий крекинг-остаток проходит по внутренним трубам, мазут — по межтрубному пространству. На установке имеются четыре теплообменника общая новерхность теплообмена 180 Каждая секция собирается из 28 труб 14 наружных размером 89 х 5 мм и 14 внутренних размером 84 X 4 мм. [c.269]

Рис. 4.1. Схема установки висбрекинга с реактором 1-насосы 2-печь 3-реактор 4-теплообменники 5-фракционирующая колонна 6-аппарат воздушного охлаждения 7-сепаратор 1-сырье П-вода Ш-газойлевая фракция 1У-крекинг-остаток У-углеводородный газ У1-бензиновая фракция УП-керосиновая фракция

Подогретое в теплообменниках сырье закачивают в ректификационную колонну К1- Смесь сырья с крекинг-флегмой с низа колонны прокачивается горячим насосом Н1 через трубчатую печь т. Трубы конечной части змеевика в печи являются реакционной зоной. Все продукты крекинга поступают, пройдя через редукционный вентиль 2, в испаритель высокого давления И1. Оттуда крекинг-остаток перетекает в испаритель низкого давления И2, затем через холодильник Т2 — в емкость. Смесь газа и паров из испарителя Я/ и отгон (из конденса- [c.152]

Мазут прямой перегонки прокачивают сырьевым насосом Н1 через теплообменники, обогреваемые флегмой из второй ректификационной колонны К2. Подогретый мазут поступает в верхнюю часть испарителя И2. В нижней секции частично испаряется крекинг-остаток, поступивший туда с низа испарителя высокого давления И] при температуре 410—420°. Верхняя секция испарителя И2 отделена от нижней таким образом, что мазут не может попасть в нижнюю и смешаться с крекинг-остатком. [c.158]

Технологическая схема УЗК. На рис.7.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно- фракционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье - гудрон или крекинг-остаток (или их смесь) нагревается в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и поступает на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подается на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны [c.385]

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках подают в нижнюю секцию колонны К-3. Она разделена на две секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции накапливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К-3, подают в змеевики трубчатых печей П-1 и П-2, где нагревают до температуры соответственно 500 и 550 С и далее направляют для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К-1. Продукты крекинга затем подают в испаритель высокого давления К-2, крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан — в испаритель низкого давления К-4, а газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну К-3. [c.182]

Теплообменники состоят из 72 элементов. Каждый элемент представляет собой линейный подогреватель типа труба в трубе длиной 5000 мм. По внутренней груба диаметром 49 мм движется крекинг-остаток, а по кольцевому пространству — греющий пар. [c.281]

А — -1—4-7-8—11—14—20—24-25—29—32-34. а—сырье (мазут прямой гонки) б—стабильный крекинг-бензин в — крекинг-остаток г — сухие газы крекинга — жирные газы стабилизации 1 — нагревательно-реакционная печь для тяжелого сырья 2 — нагревательно-реакционная печь с трубчатой реакционной секцией для легкого сырья 3 — реакционная камера большого диаметра 4—эвапоратор— дополнительный жидкофазный реактор 5 — испарительная колонна для крекинг-остатка 6 — аккумулятор рефлюкса колонны 5 7 — ректификационная колонна 5 —аккумулятор рефлюкса колонны 7 Р — сборник нестабильного крекинг-бензина 10 — стабилизационная колонна 11 — аккумулятор рефлюкса стабилизатора 12 — абсорбер I — конденсаторы и холодильники II — теплообменники и ребойлеры /// —насосы IV—компрессоры. [c.33]

Типовая аппаратура крекинг-установок состоит из трубчатой печи (одной или нескольких), реакционного устройства, испарителей, ректификационных колонн, газоотделителя и вспомогательного оборудования (теплообменники, холодильники и пр.). Сырье нагревается в трубчатом змеевике, помещенном в печи, и поступает в реакционное устройство, представляющее собой или отдельную секцию трубчатого змеевика или специальную выносную реакционную камеру, не имеющую обогрева (реакционные камеры полезны при крекинге тяжелого коксующегося сырья). Продукты крекинга разделяются в испарителе на газо-паровую смесь и крекинг-остаток. В ректификационной колонне и газоотделителе газы и пары бензина отделяются от более тяжелых фракций (крекинг-флегмы) и поступают в конденсатор, где конденсируется бензин. Для улавливания паров бензина отходящие из конденсатора газы промываются жидкими фракциями в абсорбере. [c.226]

J — сырье — нефть 2 — ректификационная колонна прямой гонки 3 — отпарная секция лигроина 4 — приемник бензина прямой гонки 5 — теплообменники б — стабилизационная колонна бензина прямой гонки 7 — холодильники 8 — испарительная колонна 9 — газосепаратор 10 — печь легкого крекинга 11 — эвапоратор 12 — печь риформинга 13 — печь крекинга тяжелого рециркулята 14 — печь крекинга легкого рециркулята 15 — крекинг-колонна 16— отпарная секция легкого рециркулята 17 — стабилизационная колонна крекинг-бензина 18 — бензин прямой гонки 19 — крекинг-бензин 20 — крекинг-остаток 21 — газ низкого давления. [c.262]

КОЛОННЫ уходят газ и бензин, которые охлаждаются и направляются в газосепаратор. Из колонны 10 отбирают термогазойль для производства сажи. Жидкие продукты из испарителя высокого давления 8 направляются в испаритель низкого давления 12. Из верхней части уходят пары легких фракций, которые после охлаждения используются для орошения ректификационной колонны 10. Из испарителя низкого давления 12 насосом 11 через теплообменник 6 выводится крекинг-остаток, направляемый далее для получения жидкого котельного топлива. [c.42]

Пример 4-11. Тепло крекинг-остатка, уходящего из крекинг-установки, используется для подогрева нефти, которая поступает для переработки на эту установку. Определить среднюю разность температур в теплообменнике между обогревающим крекинг-остатком и нагреваемой нефтью, если крекинг-остаток имеет температуры пая = 300 С, кон = 200 С, а нефть = 25 С, = 175 С. Решение. Рассмотрим два случая, [c.182]

Технологическая схема УЗК. На рис. 5.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно-фрак-ционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье — гудрон или крекинг-остаток (или их смесь) нагревают в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и направляют на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подают на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны — горячие газы и пары продуктов коксования из коксовых камер. В результате контакта сырья с восходящим потоком газов и паров продуктов коксования сырье нагревается (до температуры 390...405 °С), при этом низкокипящие его фракции испаряются, а тяжелые фракции паров конденсируются и смешиваются с сырьем, образуя так называемое вторичное сырье. [c.595]

Рассмотрим наиболее распространенную схему (рис. 4.19) термического крекинга. Сырье (чаще мазут), пройдя через теплообменник, с температурой около 80 °С поступает в верхнюю часть вторичного испарителя. Верхняя часть испарителя отделена от нижней, поэтому мазут не может стекать вниз, где находится крекинг — остаток с температурой около 400°С. Однако пары крекинг — остатка свободно проходят через слой мазута, нагревая его до 110—120 °С и обогащая своими легкими фракциями. [c.271]

Кроме недостатков в технологической схеме, имелись недостатки и конструктивного порядка. Крекипг-остатковые насосы типа СП не обеспечивали откачку крекинг-остатка, необходимо было заменить их более мощными. Использование для нагревания крекинг-остатка трубчатых тенлообменников Бакинский рабочий также оказалось неудачным. В этих теплообменниках крекинг-остаток проходил по трубкам, а нагреваемое сырье — по межтрубному пространству. При понижении температуры трубки забивались крекинг-остатком, давление на насосе, откачивающем крекинг-остаток, повышалось, вследствие чего возникали течи через прокладки плавающих головок или в местах вальцовки трубок и крекинг-остаток попадал в исходное сырье — мазут, что в дальнейшем приводило к усиленному коксованию труб печи легкого крекинга. [c.255]

Для переработки гудронов и мазутов широко используется установка двухпечного крекинга, принципиальная схема которой показана на рис. 3.1. Исходное сырье прокачивается через теплообменники 10, в которых теплоносителем служит крекинг-остаток, и подается в верхнюю часть испарителя низкого давления 6. Здесь за счет снижения давления сырье адсорбирует пары тял<елых углеводородов, выделяющиеся из крекинг-остат-ка, и далее оно насосом подается в низ ректификационной колонны 5. Туда же поступают парообразные продукты крекинга из испарителя высокого давления 4. В результате контакта паровой и жидкой фаз па тарелках в нижней части ректификационной колонны сырье нагревается до 400 °С и вместе с рецир-кулятом насосом подается в печь легкого крекинга. Загрузка печи глубокого крекинга 2 производится газойлем, подаваемым насосом от ректификационной колонны 5. Продукты крекинга из обеих печей подаются в выносную реакционную камеру 3, в которой крекируются преимущественно пары, поступающие [c.162]

Из низа иснарителя К4 крекинг-остаток при температуре 400— 415° забирается насосом Н2, прокачивается через теплообменники Т2 и Т1 типа труба в трубе , где отдает свое тепло сырью-мазуту, затем через холодильник Т 5, в котором охлаждается до температуры 120—130°, и направляется в емкость. [c.258]

Крекинг-остаток забирается насосом из аппарата через патрубок 5, расположенный в нижней точке нижнего днища, и откачивается через теплообменники и холодильник в емкость остатка. Обе части испарителя — нижняя и аккумуляторная — снабжены регуляторами уровня. Аккумулятор снабжен манометром и двумя термопарами одна для измерения температуры мазута, другая для измерения температуры паров,, у выходящих через верх иснарителя. [c.267]

Исходное сырье—гудрон, крекинг-остаток или пек, предварительно подогретый в теплообменнике 10 за счет тепла фракции 350—500°, выходящей из отпарной колонны, нагревается затем в трубчатой печи 9 до температуры 390—400° и поступает в смеситель реактора 1. В смесителе сырье смешивается с 10-кратным количеством теплоносителя — гранулированного кокса, поступающего с температурой 540—550° из вышерасноло-женного бункера 2. Нагретое сырье равномерно распределяется на поверхности частиц кокса, покрывая их тончайшей пленкой, и нагревается за счет их тепла до 510—515°. Смоченный сырьем кокс проходит рабочую камеру реактора в направлении сверху вниз в виде непрерывного подвижного слоя. Давление в реакторе 2,5 ата. Время пребывания частиц в реакторе равно 9—10 мин., в течение которых сырье успевает полностью разложиться и образовать пары, которые и реактора направляются в ректификационную колонну 13, и кокс. Последний откладывается в виде тонкого слоя на частицах теплоносителя (исходного циркулирующего кокса), прочно скрепляясь с ним. [c.335]

Крекинг-остатковые теплообменники типа труба в трубе предназначены для передачи тепла от горячего крекинг-остатка сырью, поступающему на установку. Крекинг-остаток проходит по внутренним трубам диаметром 48X4 и длиной 6745 мм. В процессе эксплуатации теплообменников коксосмолистые отложения оседают на внутренней поверхности труб, постепенно уплотняются л уменьшают их рабочее сечение, что ведет к снижению коэффициента теплопередачи и к увеличению давления на насосе. Загрязненные теплообменники выключаются из системы, крекинг-остаток, минуя теплообменники, поступает в холодильник, что приводит к резкому увеличению расхода воды и топлива. При ремонте теплообменники вскрывают и очищают методом сверления. Этот метод весьма трудоемок. Согласно 33 Единых норм времени на ремонт аппаратуры для нефтеперерабатывающих заводов [1], на [c.202]

Сырье, подогретое в теплообменнике, направляется в аккумулятор испарителя низкого давления, откуда обогащенное рисайкловыми фракциями забирается и прокачивается двумя потоками через печь крекинга легкого сырья, где нагревается до 390-400°С и поступает в ректификационную колонну. Продукт с низа колонны направляется в печь крекинга тяжелого сырья. Флегма из аккумулятора ректификационной колонны направляется в крекинг-остаток, поступающий из эвапоратора в испаритель низкого давления. Далее крекинг-остаток с низа испарителя низкого давления откачивается на производство котельных топлив. По этой схеме печь крекинга легкого сырья загружается смесью полугудрона и рисайкла из испарителя и повышает температуру сырья, поступающего в печь крекинга тяжелого сырья. [c.195]

I — сырьевой насос 2 — пародестиллатный теплоеСменник 3 — высокотемпературные теплообменники 4— трубчатая нагревателк-но-реакционпая печь г — комбинированная колонна С — крекинг-остаток 7 — отпарная колонна — ароматизированный крекинг-керосин 9 — газосепаратор 10 — стабилизационная колонна [c.85]

Технологическая схема. Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса и от используемого сырья. Для тяжелого, остаточного сырья применяются установки двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Схема такой установки приводится на рис. 3.4. Сырье подогреваегся в теплообменнике Г-/ и делится на два потока. Один из потоков подается в нижнюю часть ректификационной колонны K-S, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления К-4. Поток, поступивший в К-4, обогащается тяжелыми газойлевымн фракциями и направляется в К-3. С низа К-3 остаток попадает в печь тяжелого сырья П-1. Колонна К-3 разделена на две части глухой тарелкой. Скапливающаяся на этой тарелке жидкость подается на глубокий крекинг в печь легкого сырья П-2. Продукты крекинга из П-1 и П-2 объединяются и идут в выносную реакционную камеру К-1, а затем в испаритель высокого давления К-2. В К-2 от парожидкостной смеси отделяется крекинг-остаток, самотеком поступающий в испаритель низкого давления К-4. В К-4 из крекинг-остатка выделяются пары керосино-га-зойлевой фракции, которые уходят с верха К-4. Поток паров из [c.66]

Температура остатка в испарителе высокого давления поддерживается 440—445°, уровень — низкий. Остаток нз испарителя высокого давления К-2 поступает в испаритель низкого давления К-4, где за счет снижения давления происходят доотпарка остатка и снижение его температуры до 400—410°. Крекинг-остаток из испарителя К-4 откачивается насосом через теплообменник и холодильник в емкость. [c.32]

С низа колонны К-3 выводят тяжелые фракции, которые возвращают на повторный крекинг, соединив со свежим сырьем. Эти фракции являются рециркулятом печи тяжелого сырья П-1. Крекинг-остаток выводится с низа испартеля К-4, отдает свое тепло сырью в теплообменниках Т-1 и перед выводом с установки окончательно охлаждается в холодильнике Т-4. [c.51]

В первоначальной схеме сырье сырьевым насосом Н1 прокачивали через шесть (или четыре) теплообменников Т1, обогреваемых флегмой из ректификационной колониы К2, в верхнюю часть дополнительного испарителя И2. В нижней части последнего частично испаряется крекинг-остаток, поступивший самотеком с низа основного испарителя И1. Верхняя часть дополнительного испарителя отделена от нижней сборной тарелкой для сырья. Пары с низа аппарата, пройдя в верхнюю часть и встретившись с потоком сырья, нагревают его, а сами конденсируются и обогащают сырье газойлевыми фракциями. Таким образом, с верха испарители И2 уходит лишь очень небольшое количество легких [c.151]

На рис. 5 приведена схема установки подогревателей и пасосов для цнркуляцпонпого подогрева, осуществляемого в следующем порядке. Крекинг-остаток из нпжпей части резе]>вуара прокачивается поршневым прямодействующим насосом через теплообменники типа < Труба в трубе . Подогретый остаток отводится в нижнюю часть резервуара со стороны, противоположной всасываюп ,ему патрубку. Принятая схема подвода и отвода крекипг-остатка к резервуару обеспечивает интенсивное перемешивание ого в емкости, приводит к выравниванию температур благодаря вынужденной конвекции U препятствует осаждению карбоидов. [c.281]

Колонна высокого давления работает под давлением в 17 атм. Из нижней части колонны высокого давления крекинг-остаток спускается в эвапоратор для крекинг-остатков, работающий под атмосферным давлением. Пары из этого эвапоратора поступают в колонну низкого дарления, а остаток через холодильник откачивается в емкость. Флегма колонны высокого давления частично забирается насосом и подается в печь глубокого крекинга, выход которой соединен с эвапоратором высокого давления, находящимся под ректификационной колонной высокого давления. Другая часть флегмы используется в теплообменниках для нагревания сырьевых потоков. Эта флегма, охладившись дополнительно в холодильниках, специальным насосом подается в эвапоратор высокого давления, в тройник смешения, для охлаждения продуктов печи глубокого крекинга, и на шестую тарелку колонны высокого давления. [c.257]

Исходное сырье из резервуара насосом 9 подается в теплообменник 5, где оно предварительно подогревается парогазовой смесью (смесь бензина и газа), выходящей из ректификационной колонны 5. Подогретое в теплообменниках 1 я 6 сырье прокачивается через трубчатую печь 2, где нагревается до температуры крекинга, и далее в реакционную камеру 3, в которой завершаются реакции крекинга. После этого прокрекированное сырье направляется в эвапоратор 4, в котором частично отделяются высокомолекулярные соединения крекинга и не-прокрекированное сырье. Остаток из эвапоратора 4 возвращается для совершения нового цикла в реакционную камеру или же в приемник, если процесс ведется без рециркуляции. Далее продукты крекинга из эвапоратора 4 поступают в ректификационную колонну 5, в которой происходит конденсация крекинг-остатков. Крекинг-остаток (рециркулирующий продукт) вместе со свежим сырьем направляется для совершения нового цикла, т. е. в трубчатую печь 2 и далее, как описано выше. Из колонны 5 пары бензина и газ, отдав свое [c.201]

Исходное сырье насосом I6 через теплообменники 17 я IS подается в одну из двух секций печи 4. При выходе сырья из этой секцир печи от его в испарительной колонне (сепараторе) 3 отделяется тяжелый смолистый остаток, откачиваемый из нижней части этой колонны насосом 2 в приемник L Пары сырья из колонны 3 поступают во вторую секцию печи 4, где подогреваются до температуры 450—510°С, а затем в реактор 5. В реакторе пары сырья, соприкасаясь с катализатором, подвергаются крекингу. По выходе из реактора продукты крекинга, освободившись от катализатор-нон пыли в сборнике (на рисунке не показаны), попадают в ректификационную колонну 11, обслуживаемую насосом 19, теплообменниками 17 я 18 я холодильником-аккумулятором 12. Снизу колонны отбирается тяжелый остаток (крекинг-остаток), направляемый насосом 19 на рециркуляцию в печь 4 для повторного крекинга. Пары бензина и газ выходят сверху колонны 11, поступают в холодильник 13, а затем в сепаратор 14, в котором происходит их разделение. Газ из сепаратора 14 выводится из системы, а бензин насосом 15 частично возвращается на орошение колонны //. [c.204]