Ароматические углеводороды производство

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Для повышения эффективности газо- н нефтедобычи применяют различные химические реагенты, полученные на базе углеводородов нефти и газа (углеводородные растворители, поверхностно-активные вещества, полимерные реагенты и т. д.), а также отходы производства синтетических жирных кислот и высших жирных спиртов (включая кислые стоки), синтетических каучуков и полиолефинов, побочные продукты производства алкил-ароматических углеводородов, фенола и ацетона, мономеров для синтетического каучука и др. [c.184]

Энергосберегающие технологии производства ароматически углеводородов и мономеров синтетического каучука [c.4]

Рис. 1У-5. Технологическая схема установки вторичной перегонки бензиновых фракций с получением сырья для производства суммы ароматических углеводородов на установках каталитического рн- форминга

Переработка ароматических углеводородов. ... Производство углеводородного сырья....... [c.3]

Конденсация высокомолекулярных хлористых алкилов с ароматическими углеводородами уже была рассмотрена в разделе, посвященном производству синтетических смазочных масел на основе продуктов прямого хлорирования парафиновых углеводородов. Жидкие продукты, вязкость которых позволяет отнести их к смазочным маслам, [c.246]

ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ И МОНОМЕРОВ СИНТЕТИЧЕСКОГО КАУЧУКА [c.167]

РИС. 1Х-8. Технологическая схема разделения важнейших ароматических углеводородов — производство ксилола [c.274]

Современный период характеризуется созданием на основе ароматических углеводородов производства таких многотоннажных продуктов, как пластические массы, каучуки и синтетические волокна, что потребовало резкого расширения сырьевой базы. Коксохимическая промышленность, масштабы которой определяются потребностью в металлургическом коксе, не смогла удовлетворить растущий спрос на бензольные углеводороды, Расход кокса благодаря совершенствованию доменного процесса снизился за последние десятилетия с 800—900 до 500—560 кг на 1т чугуна в среднем по металлургической промышленности. Возможно и дальнейшее сокращение расхода кокса, хотя в 1980—1985 гг. он вряд ли будет меньше 350—400 кг/т чугуна [1, 2]. В результате снижения расхода кокса при сравнительно небольших темпах роста производства черных металлов (5,2—5,3% в год) объемы производства кокса и побочных продуктов коксования за последние годы в большинстве стран стабилизировались (темпы роста не более 2,4% в год) [3]. [c.145]

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания 62—85 С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 С (ксилольную). [c.18]

Смола с таким содержанием ароматических углеводородов является ценным сырьем для получения бензола, толуола, ксилолов и других ароматических углеводородов, производства сажи и т. д. [c.181]

Современная технология нефтепереработки характеризуется не только широким применением перегонки и ректификации, но и все более жесткими требованиями к целевым продуктам узким топливным фракциям, которые используются для получения ароматических углеводородов и растворителей масляным фракциям как основы для производства смазочных масел специальным сортам топлив как сырья для производства белково-витаминных концентратов моющим веществам и пр. Жесткие требования к процессу ректификации предъявляются также в связи с получением индивидуальных компонентов некоторых парафиновых, ароматических и олефиновых углеводородов. [c.15]

Ароматический углеводород Производство, тыс. т Мощность, тыс. т/год [c.133]

Производство ароматических углеводородов, производство ВЖС [c.44]

Исходная фракция поступает вначале в колонну 2, где из исходной смеси выделяется этилбензол, п- и л-ксилолы, затем в колонну I для выделения этилбензола. Нижний продукт колонны 3 направляется в колонну 4 для выделения о-ксилола. Ароматические углеводороды Сд и выше используют как высокооктановый компонент автобензина. Смесь изомеров Са подвергают низкотемпературной кристаллизации с получением л-ксилола и концентрата л-ксилола. Последний передают на изомеризацию для увеличения производства п-ксилола. [c.254]

При 650 °С, времени контакта 0,5—2 мин и объемной производительности катализатора 0,3—0,4 л/ч происходит сильное образование ароматических углеводородов в результате дегидрирования нафтенов и циклоконденсации олефинов. Метод мало применяется для получения олефинов, он больше служит для производства основных ароматических. веществ. [c.36]

Возрастающие потребности народного хозяйства на ароматические углеводороды вызвали необходимость изыскания новых методов и источников их производства, среди которых первое место занимает нефть. [c.215]

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]

Основные направления использования жидких продуктов пи — ролиза — получение бензола и других ароматических углеводородов, нефтеполимерных смол, как компонент автобензинов, котельных топлив, сырье для производства технического углерода, пеков, высококачественных коксов и др. [c.65]

ПОЛУЧЕНИЕ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВЫСОКООКТАНОВЫХ БЕНЗИНОВ [c.224]

Получение ароматических углеводородов при производстве высоко [c.248]

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Производство ароматических углеводородов [c.4]

Экстракты, получаемые при очистке масляных дестиллатов избирательными растворителями, — менее ценное сырье для каталитического крекинга, так как содержат большое количество труднокрекируемых ароматических углеводородов. Во избежание высоких выходов кокса экстракты масляного производства обычно крекируют в смеси с прямогонными соляровыми дестиллатами, к которым они добавляются в небольших количествах. [c.24]

Рассмотренные выше реакции дегидрирования гексаметиленовых углеводородов, реакции превращения пентаметиленовых углеводородов и реакции циклизации алканов являются основой современных каталитических процессов производства толуола и ароматизированных бензинов. Процессы каталитической переработки бензинов с целью обогащения их ароматическим углеводородами и повыщения октанового числа получили общее название процесса ароматизации бензинов. Бензины некоторых нефтей после дегидрирования могут служить для получения не только ароматизированых бензинов, но и для производства ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. Из этих трех ароматических углеводородов производство толуола представляет наибольший интерес. [c.293]

Схема установки вторичной перегонки бензинов с получением целевой фракции 62—140°С как сырья установки каталитического риформинга для производства суммы ароматических углеводородов показана на рис. IV-5. Схемой предусматривается предварительная денентанизация исходного бензина с дальнейшей переработкой головной фракции на сухой и сжиженный газы и фракцию н.к. — 62°С во второй колонне и разделение депентаиизированно-го бензина на целевую фракцию и остаток в третьей колонне. Предварительная денентанизация сырья позволяет создать наиболее благоприятные условия для последующей переработки бензина, при этом полнее извлекаются легкие фракции. [c.213]

Первый патент на производство ароматических углеводородов из нефти посредством пиролиза был получен русским химиком А. Н. Никифоровым еще в 1910 г. Промышленный процесс пиролиза для получения ароматических углеводородов, главным образом толуола, разработай Галлом в Англии и Ритманом в США в годы первой мпровой войны. [c.101]

Реакцией хлористого этилена с тетрасульфидом натрия получают тиокол, продукт конденсации которого содержит 82% серы и может вулканизироваться нагреванием с окисью цинка примерно при 140°. При этом получают каучук, исключительно устойчивый против действия ароматических углеводородов [15]. Тиокол вследствие высокой его устойчивости применяется для производства масло- и бепзостойких шлангов, для изготовления резиновых вальцов печатных машин и т. д. Для производства покрышек тиокол не пригоден. [c.181]

На нефтеперерабатывающих заводах в настоящее время вырабатывают широкий ассортимент топлив, масел, полупродуктов и продуктов для нефтехимии. В производстве топлив заводы ориентируются на выпуск главным образом высокооктановых бензинов АИ-93, дизельного топлива с содержанием серы не выше 0,2%, реактивного топлива с ограниченным содержанием ароматических углеводородов (не более 127о для некоторых сортов керосинов) и малосернистого котельного топлива. Масла будут выпускаться с высоким индексом вязкости, высоковязкие и маловязкие, стойкие против нагарообразования и обладающие целым рядом других ценных эксплуатационных свойств, которые им придают специальные композиции в виде различных присадок. [c.14]

Индивидуальные ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы, этилбензол, изопропилбензол и нафталин — ценное ырье для многих процессов нефтехимического и органического интеза, включая такие важные отрасли нефтехимической про — 1Ышленности, как производство синтетических каучуков, плас — [c.66]

Нефтехимическая и комплексная переработка нефти предус — матривает наряду с топливами и маслами производство сырья для нефтехимии (ароматические углеводороды, парафины, сырье для пиролиза и Др.), а в ряде случаев выпуск товарной продукции нефтехимического синтеза. [c.91]

Для процессов депарафинизации масел и обезмасливания гачен и нетролатумов экстрактивной кристаллизацией предложены и испытаны сотни полярных и Е1егюлярных растворителей и их смеси. Однако только некоторые из иих нашли применение в промышленных условиях. Наибольшее распространение в современных производствах масел получили кетон—ароматические углеводороды смеси метилэтилкетона (МЭК) или ацетона с толуолом (см. табл. 6.1). За рубежом все более широкое распространение получает смесь МЭК с метилизобутилкетоном. [c.249]

Коэффициент рециркуляции. Газойлевая фракция коксования содержит в своем составе около 30—40 % полициклических ароматических углеводородов. Поэтому рециркуляция этой фракции поз — воляет ароматизировать и повысить агрегативную устойчивость вторичного сырья и улучшить условия формирования надмолеку — Л5 рных образований и структуру кокса. Однако чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции приводит к снижению производительности установок по первичному сырью и по коксу и возрас — танию эксплуатационных затрат. Повышенный коэффициент рециркуляции (1,4—1,8) оправдан лишь в случае производства высококачественного, например, игольчатого кокса. Процессы коксова — нля прямогонных сточных видов сырья рекомендуется проводить с н лзким коэффициентом или без рециркуляции газойлевой фракции. [c.44]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Целевым назначением процесса гидрокрекинга бензиновых фракций является получение изопарафиновых углеводородов С — Сц — ценного сырья для производства синтетических каучуков. В сов[)еменной мировой нефтепереработке этот процесс не получил широкого распространения (эксплуатируются всего около 10установок), тем не менее имеет перспективу промышленного развития в связи с необходимостью перерабатывать низкооктановые рафи — наты процессов каталитического риформинга нефтехимического про( зиля и бензиновых фракций газоконденсатов. Значение этого про 1,есса должно возрасти при принятии ограничений на содержа — ние ароматических углеводородов в автобензинах. [c.231]

Эта схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, ри — фоомат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического и гидрокре — ки1га и селект ивного гидрокрекинга, сжиженные газы и С , столь нес бходимые дл я производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистые дизельные и реактивные топлива летних и зимних сортов. [c.261]

Сырьевые потоки должны обезвоживаться. Этилхлорид должен осушаться перед применением в силикагелевых адсорберах, циклогексан и бензин должны обезвоживаться азеотропной осушкой до содержания влаги менее 10 мг/л. Все эти продукты, а также масло перед подачей в производство должны быть проанализированы на содержание влаги повторно с отбором проб в отделении синтеза ДЭАХ. Чтобы предотвратить побочные неконтролируемые реакции алкилирования содержащихся в растворителе ароматических углеводородов с хлорэтилом в присутствии алюмоорганиче-ских соединений, нужно применять деароматизированные растворители. Для уменьшения опасности самовоспламенения АОС при разгерметизации оборудования процессы синтеза должны проводиться, как уже упоминалось, в среде углеводородного растворителя. [c.163]

Каталитическому риформингу принадлежит ведущая роль в производстве базовых бензи1юв. В зависимости от состава газоконденсата и параметров технологического процесса можно получить бензин риформинга с октановым числом от 72 до 85 по моторному методу. Бензины риформинга содержат в своем составе ароматические углеводороды, иепревращенные высококипящие парафины, незначительное количество нафтенов и легкие парафиновые углеводороды различной степени разветвленности. [c.218]

Для повышения антидетонационных свойств авиабензина к нему обычно после смешения с высокооктановыми компонентами добавляют антидетонатор. Антидетонаторами называют веш ества, прп добавлении которых к бензинам в небольшом количестве резко повышаются их октановое число и сортность, причем остальные физпко-химические свойства топлива практически остаются без изменения. В качестве антидетонаторов было предложено большое количество различных веществ — углеводородов, аминов, металлорганических соединений. Наибольший антндеюнационный эффект получается при добавке тетраэтилсвинца РЬ (СзНд) , который широко применяется в производстве автомобильных и авиационных бензинов. В авиационных бензинах содержание тетраэтилсвинца допускается в пределах от 2,5 до 3,3 г в 1 кг бензина, при этом октановое число бензина повышается на 10—16 пунктов. Степень повышения октанового числа бензина при добавлении тетраэтилсвинца, обычно называемая приемистостью, зависит от химического состава бензина и содержания в нем серы. Повышенное содержание ароматических углеводородов и серы снижает приемистость бензина к тетраэтилсвинцу. [c.177]

К вторичным материальным ресурсам процесса пиролиза относят сернисто-щелочные стоки, образующиеся при очистке гнрогаза от сероводорода и диоксида углерода. После соответствующей подготовки их применяют в целлюлозно-бумажной промышленности для сульфатной варки целлюлозы. Опыт утилизации сернисто-щелочных стоков подтвердил целесообразность их подготовки в составе этиленовых производств. Так как солевой состав стоков колеблется в широких пределах вследст-впе разбавления водой в процессе промывки пнрогаза, эти стоки необходимо (рис. 54) упаривать. Для удаления полимерных соединений стоки промывают ароматическими углеводородами, а затем упаривают. [c.157]

Термический крекинг твердых парафинов был первым промышленным процессом производства высших а-олефинов, но он не позволял получать сг-олефины высокого качества из-за присутствия большого количества примесей, в частности днолефи-иов и ароматических углеводородов. Этот процесс, хотя и в небольших масштабах, применяют в настоящее время. Он отличается большим расходным коэффициентом нормальных [c.160]

Промышленный процесс диспропорционировання высших олефинов осуществлен фирмой Шелл . Содиспроиорционнрова-нию подвергают фракции Се—Сю и С20 после изомеризации их во внутренние олефины. За один проход образуется 10—15% олефинов С4—С ь Углеводороды легче Сю и тяжелее 15 выделяют ректификацией и возвращают в производство. Небольшое количество олефинов Сг—С4 выводят из системы для поддержания баланса. Получаемые олефины Сю—С14 имеют достаточно высокую линейность. При общем содержании олефинов 99,5% содержание линейных превышает 96%, содержание ароматических углеводородов и сопряженных диолефинов — не более 0,1%, парафинов — не более 0,5%. [c.161]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология