Аппараты фракционирующие

По описанной схеме удается извлечь только около 50% имеющегося в исходном газе пропана. Для повышения степени извлечения сжиженных газов применяют абсорбционно-отпарную колонну (фракционирующий абсорбер), состоящую из двух секций разных диаметров. Верхняя секция меньшего диаметра служит абсорбером, сверху нее подается свежий абсорбент, а снизу поступает газ. В нижнюю секцию подводится тепло, в результате чего происходит выделение поглощенного абсорбентом метана, этана и пропана. Последний вновь поглощается свежим абсорбентом в верхней секции фракционирующего абсорбера. Таким образом сверху аппарата уходит сухой газ (метан и этан), а снизу насыщенный абсорбент. Применение абсорбционного метода позволяет извлечь из исходного сырья 70— 90% пропана, 97—98% бутана, весь пентан и более тяжелые компоненты. [c.166]

При переработке газов с небольшим содержанием легких углеводородов (метан, этан, этилен) целесообразно процесс абсорбции — десорбции проводить в одном аппарате — фракционирующем абсорбере, в этом случае верхняя часть аппарата является абсорбером, нижняя — отпарной колонной. [c.271]

Необходимость сооружения абсорбционного блока определяется при разработке технологии с учетом характеристики перерабатываемой нефти. На рис. 56 приведен общий вид стабилизатора и фракционирующего абсорбера, применяемых в блоках стабилизации и абсорбции современных комбинированных установок АВТ. Эти цилиндрические аппараты колонного типа оборудованы фракционирующими тарелками (до 40 шт.), штуцерами-патрубками для-ввода и вывода продуктов, люками-лазами для ремонтных и монтажных работ. Высота и конструктивные данные указанных аппаратов во всех случаях сохраняются одинаковыми, а диаметр их меняется в зависимости от углеводородного состава перерабатываемой нефти. Конструкция нижней части аппаратов зависит от вида теплоносителя (пар высокого давления, циркулирующая че- [c.151]

На рис. IX-1 и 1Х-5 мы попытались изобразить различные математические модели, которыми можно воспользоваться при описании динамики двух химических аппаратов — фракционирующей колонны (рис. IX-1, стр. 1 3) и химического реактора (рис. 1Х-5, стр, 117). Они выбраны потому, что это, вероятно, наиболее общие для нашей промышленности случаи между ними находятся практически все возможные типы систем, встречающихся в химической технологии. Положение различных методов на рисунках определяется возрастанием точности отображения и, к сожалению, возрастанием сложности. [c.112]

При разработке математических моделей для определения показателей качества можно воспользоваться опытом, накопленным при автоматизации установок первичной переработки нефти, тем более, что физические процессы массообмена в аппаратах фракционирующей части как по своей сущности, так и по аппаратурному оформлению близки к процессам ректификации нефти на установках АВТ. [c.74]

Чтобы разгрузить десорбер от наиболее легких компонентов, используют комбинированный аппарат - фракционирующий абсорбер, или абсорбционно-отпарную колонну (АОК), нижняя часть которой работает как десорбер, обеспечивая удаление наиболее легких компонентов из основного потока абсорбента, а верхняя как абсорбер, обеспечивая улавливание из газа тяжелых компонентов, отпаренных в нижней части, АОК включается в технологическую схему между абсорбером и десорбером. [c.195]

Уместно, обратить внимание на аналогичную особенность противоположного крайнего случая работы колонны — при минимальном флегмовом числе, когда приходится обращаться к фракционирующему аппарату уже бесконечно большой высоты, а не сечения. [c.357]

Блок абсорбции и стабилизации верхнего продукта первой ректификационной колонны 6. Основным аппаратом блока является фракционирующий абсорбер 13, разделенный глухой перегородкой на две части нижнюю — абсорбер-десорбер с 31 тарелкой и верхнюю— абсорбер второй ступени с 6 тарелками. В абсорбере-де-сорбере из газа поглощаются пропан и бутаны, а из жидкой фазы отпариваются метан и этан. Абсорбентом служит фракция н. к.— 85 °С. Абсорбер второй ступени предназначен для поглощения паров бензина, увлеченных сухим газом из абсорбера-десорбера. Абсорбентом служит фракция 140—240 °С. Насыщенный абсорбент из абсорбера второй ступени насосом подается в первую ректификационную колонну б сухой газ, выходящий с верха абсорбера второй ступени, поступает в топливную сеть завода. Тепло абсорбции в абсорбере-десорбере снимается в трех точках по высоте абсорбционной части аппарата циркуляцией абсорбента через холодильники. [c.107]

Аппараты и оборудование нагревательно-фракционирующей части [c.106]

Перед закачкой сырья аппараты нагревательно-фракционирующей части тщательно зачищают от попавшей в них воды, затем опрессовывают теплообменники и печь холодным сырьем. [c.140]

В секции абсорбции и стабилизации, обслуживающей данную крекинг-установку, имеются следующие аппараты колонного типа фракционирующий абсорбер, обычный абсорбер, десорбер и дебутанизатор. Схема этой секции представлена в правой части рис. 117. В десорбере бензин широкого фракционного состава разделяется на нестабильный легкий бензин с концом кипения 121° и тяжелый бензин. Легкий бензин направляется в дебутанизатор с целью выделения фракций Сд и 4 и получения физически стабильного продукта, а тяжелый охлаждается, дважды обрабатывается раствором щелочи и промывается водой. Легкий стабильный бензин по выходе из дебутанизатора охлаждается и также подвергается иромывке щелочным раствором и водой. К смеси этих бензинов добавляется антиокислитель. [c.278]

I. 7, 9. 10, 14 — насосы 2 — трубчатая печь 3 — реактор 4 — редукционный клапан 5 — холодильник 6 — теплообменник 8 — фракционирующая колонна 11 — аппарат воздушного охлаждения 12 — водяной холодильник 13 — сепаратор. [c.25]

Гидрогенизат из сепаратора 8 охлаждается в теплообменнике 9 и поступает в отпарную колонну 7. С верха колонны выводятся сероводород, углеводородные газы и водяные пары, которые после конденсации и охлаждения в аппарате 6 направляются в сепаратор 4. С низа сепаратора 4 конденсат забирается насосом 5 и возвращается в колонну 7. Головной продукт (сероводород и углеводородные газы) из сепаратора поступает в колонну 3, где он очищается от сероводорода с помощью раствора МЭА. С верха колонны 3 пары направляются во фракционирующий абсорбер 27. [c.41]

На установке ведутся режимные листы по нагревательно-фракционирующей части и по реакторному блоку установки. В режимном листе периодически, (через каждые два часа) отмечаются все показатели режима работы установки расход потоков, давление и температура в аппаратах, качество получаемой продукции, уровень жидкостей и катализатора в аппаратуре и емкостях, скорость циркуляции катализатора, объемная и весовая скорости сырья и т. д. [c.153]

Опыт по фракционированию адсорбционного слоя, проведенный с нефтью СКВ. 378, дал следующие результаты. По описанной методике определения адсорбции асфальтенов адсорбент (кварцевый песок) помещали в нефть. Затем нефть с адсорбента удаляли вазелиновым маслом. Адсорбент с адсорбционным слоем очищали от вазелинового масла экстракцией горячим н-гексаном в аппарате Сокслета. Адсорбционный слой снимали с адсорбента горячей спиртобензольной смесью и фракционировали. Коэффициент светопоглощения адсорбционного слоя составлял 6480. Экстракция изопропиловым спиртом показала отсутствие масляных фракций при экстракции гексаном выделено 22% смол, имеющих коэффициент светопоглощения 900. Оставшиеся 78% асфальтенов имели коэффициент светопоглощения 8070. Учитывая аддитивность оптической плотности, для всего адсорбционного слоя это составит 6493, что в пределах ошибки измерения совпадает с экспериментально измеренным значением 6480. Из этого следует, что часть смол остается на адсорбенте вместе с асфальтенами адсорбционного слоя. Разделение смол и асфальтенов адсорбционного слоя возможно только после снятия его с адсорбента. Причем коэффициент светопоглощения асфальтенов адсорбционного слоя (8070) даже после дополнительной очистки от смол остается значительно меньше, чем у асфальтенов объемной нефти (12460) (см. табл. 18). [c.62]

В конструктивном отношении большинство аппаратуры нефтегазоперерабатывающих заводов представляет собой цилиндрические сосуды с днищами сферической или эллиптической формы (всевозможные фракционирующие колонны, реакторы, теплообменники, емкости и др.). Сферическая форма корпусов аппаратов встречается редко, главным образом у емкостей для сжиженных газов и у электродегидраторов. Аппараты с плоскими стенками применяют еще реже. К этой группе относятся кожухи трубчатых печей, ящики конденсаторов-холодильников погружного типа и другие конструкции. [c.16]

I, 2, 7. 8 — отстойники 3 — аппарат для кислотной обработки 4, 5 — абсорберы 6 — экстрактор 9 — фракционирующая установка /в — алкилатор. [c.230]

Фракционирующая часть установки каталитического крекинга по своему назначению, составу и конструкции основных аппаратов, а также связям между ними близка к установкам первичной переработки нефти, которые получили широкое распространение в отечественной промышленности. [c.67]

Повышение производительности установок получения этанола из биомассы достигается применением непрерывных способов ферментации. Для этих процессов могут использоваться такие же или модифицированные реакторы. Подача субстрата осуществляется непрерывно, а высокая концентрация дрожжевых культур обеспечивается за счет их выделения из отходящего потока и возврата в реактор. Концентрация спирта поддерживается в пределах 4,5—7,0%. Для получения 95%)-го спирта выходящий из аппарата продукт проходит несколько ступеней разделения. На первой жидкость отгоняется от твердых остатков. Затем жидкость фракционируется и получается 50— 70%)-й этанол. На следующей ступени разгонки концентрация его повышается до 90—95%. Более высокая концентрация спирта может быть достигнута только азеотропной перегонкой. Дистилляция спирта — самая энергоемкая и технологически сложная стадия всего процесса получения этанола ферментацией. [c.123]

Разработана малотоннажная установка, в которой вместо ректификационной колонны используется горизонтально расположенный фракционирующий аппарат. Использование горизонтального фракционирующего аппарата позволяет уменьшить его габариты и сократить общие тепловые затраты. Приведенными исследованиями показано, что разделение нефти и конденсата в горизонтальном аппарате не уступает по эффективности ректификационной колонне. [c.58]

На основе оптимизации суммарных тепловых затрат выбрана схема обвязки фракционирующего аппарата и соответствующие ей технологические параметры. [c.58]

Технологическая схема блочной установки включает сырьевой насос 1, теплообменники для предварительного нагрева нефти (конденсата) 2, аппарат воздушного охлаждения (ABO) 3, нагревательную печь 4, горизонтальный фракционирующий аппарат 5, емкости для сбора бензина, дизельной фракции и остатка 5. Обезвоженная и обессоленная нефть (конденсат) насосом двумя потоками направляется на предварительный нагрев в теплообменники, охлаждая фракцию дизельного топлива, мазут и теплоноситель. [c.58]

Таким образом, малотоннажная фракционирующая установка, использующая вместо ректификационной колонны горизонтальный фракционирующий аппарат, характеризующийся малыми капитальными и энергетическими затратами, позволяет получать прямогонные фракции моторных топлив. Линейно-равномерный подвод и отвод тепла по ступеням аппарата обеспечивает необходимые качества продуктов разделения. [c.61]

Более того, сами показатели качества одного и того же целевого продукта формируются в различных точках установки. Так, например, температура конца кипения бензина определяется ре-жилмом верха колонны К1, те.мпература начала кипения бензина— режимом колонны Кб. Если отбор пробы бензина для определения величин 7н.к и Тка путем лабораторных анализов производится на выходе установки, то канал наблюдения этих показателей качества описывается собственной динамикой, которая определяется характером прохождения соответствующих материальных и энергетических потоков через аппараты фракционирующей части установки. [c.111]

Предварительно сырье разделяется на легкие газы до Сг включительно и более тяжелую часть в головном аппарате — фракционирующем абсорбере 1. В нем абсорбция газов Сз и выше сочетается оо стабилизацией абсорбента. Сырье (газы крекинга) компрессорами подается под пижнюю тарелку абсорбционной части аппарата. Несколько выше располагается ввод газоконденсата. [c.72]

В результате был создан новый комбинированный аппарат — фракционирующий абсорбер, в котором процесс абсорбции целевых компонентов из газо вой смеси совмещен с процессом десорбции нежелательных комшо-нентов из абсорбента (рис. 42). Применение фракционирующего абсорбера позволяет достичь высокой степени извлечения целевых компонентов и полностью удалить из НИХ легкие компоненты, примеси сероводорода, двуокиси углерода и азота. [c.142]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

В ректификационной колонне 5 с 50 теоретическими тарелками фракционируют сырую окись пропилена. Из верхней части выходит при 34 °С 98 %-ная окись пропилена, а в кубе колонны остаются вода, дихлорпропан с небольшими примесями дихлордиизопропилового эфира, пропионовый альдегид и пропиленгликоль. Дихлорпропан из куба колонны периодически удаляют осушкой хлоридом кальция. Выход окиси пропилена составляет около 80% по отношению к исходному хлору. Установка работает непрерывно и, несмотря на небольшие размеры аппаратов, имеет высокую производительность. [c.76]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]

Аппарат Гро. зНИИ предназначен для определения пoтeнциaлIJ-ного содержания светлых (бензина, керосина п дизельного топлива) в нефти. Основными частями аппарата являются перегонный куб, ректификационная колонка с парциальным конденсатором, конден-сатор-холодильник и вакуумные приемники. На аппарате ГрозНИИ перегонку ведут при атмосферном давлении и под вакуумом. Через 15—20 мин после окончания атмосферной перегонки, когда температура жидкости в кубе снизится до 200° С, включают вакуум-насос и продолжают перегонку под вакуумом. Аппарат ГрозНИИ обладает относительно высокой фракционирующей способностью. Еще лучшие результаты в этом отношении достигаются в аппаратах ИТК и ЦИАТИМ-58, на базе которых Московским заводом КИП в 1962 г. разработан и налажен серийный выпуск стандартного аппарата АРН-2 для разгонки нефтей. [c.117]

Полученные в результате крекинга продукт 1.1 — газ, катализат, кокс — исследовались в следующем порядке. Катализат подвергался фракциоиирои-ке и из него отбирались автобензин (фракция до 200 С ), дизельное топливо и остаток (фракция выше 350 °С). Газ фракционировался на аппарате Под-бильняка в жидких продуктах определялись уделЕ.ны вес, фракционный состав, йодное число, химический состав, а также содержание углерода и водорода элементным микроанализом, а в коксе — углерод и водород. О содержании водорода в продуктах крекинга судили и но данным элементного анализа. [c.278]

Аппаратуру для бокситной очистки устанавливают непосредственно после отстойной секции реакторного блока на потоке жидких продуктов, направляемых на фракционирование, перед теплообменниками. При таком расположении очистных аппаратов теплообменники и фракционирующая система защищены от загрязнения. Схема очистки следующая (рис. 31). Жидкие продукты из реактора проходят сначала емкость, заполненную стеклянной ватой — коалисцер 1, в которой отделяются от углеводородной фазы мельчайшие частицы кислоты. Таким способом удаляется около 75% ее количества. Затем жидкий поток проходит через бокситный фильтр 2, в котором извлекаются остаточные количества кислотных и сернистых примесей, растворенных в алкилате. Углеводородная смесь после бокситной очистки практически не содержит коррозионноагрессивных или загрязняющих компонентов. [c.133]

Порядок установления расхода пара по прибору аналогичен описанному выше, т. е. в начальный момент отмечается по прибору подача продувочного пара в атмосферу, затем поочередным открытием вентилей на входе в отпарную зону реактора устанавливается обш,ий расход пара. Необходимо, чтобы у каждого вентиля аэрационных точек, а также на вводе пара в отпарную зону реактора, был предусмотрен выпуск пара а атмосферу. Таким образом,. можно считать, что реакторный блок полностью пущен и дальнейшая задача сводится к налаживанию циркуляции и включению сырья в реактор. В ходе всех указанных операций вахтенный персонал тщательно следит за соединениями трубопроводов, узлами и аппаратами и при обнаружении пропусков или дефектов устраняет их. Циркуляция пара должна быть устойчивой и должна проводиться не менее 30 минут. К этому времени нагревательно-фракциониру-ющая часть установки должна быть подготовлена к пуску. [c.146]

Этилен обычно получают с ближайшего нефтеперерабатывающего завода или из других источников в железнодорожных цистернах или баржах. Для удаления таких примесей, как этан и метан, этилен фракционируют в криогенных установках. Особые меры предосторожности следует принимать при получении этилена из железнодорожных цистерн и барж. Часто транспортируемые в них вещества содержат небольшие количества смазочных масел, источником которых являются смазываемые маслом компрессоры, служащие для заполнения транспортируемых резервуаров. Поскольку масло может повышать перепад давления в реакторе, этилен перед подачей на оксихлорирова-ппе нередко пропускают через аппараты для удаления масла. [c.270]

ФРАКЦИОНИРУЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ ЛАБОРАТ<ЭРНЫХ АППАРАТОВ [c.158]

Технологическая схема процесса, разработанного фирмой Shell Oil, с непрерывной регенерацией катализатора представлена на рис. 4.12. Сырье подвергают осу лке в аппаратах 1 и подают в реактор 2. Реакционная масса разделяется вотстойнике 4, из которого часть катализатора рециркулирует в реактор 2, а часть поступает в регенератор 3, соединенный с реактором 2. Углеводородный поток фракционируют в деизобутанизаторе 5 и депропанизаторе 6. Алкилат после испарителя 7 подвергают щелочной и водной промывке в скрубберах 8. Благодаря применению регенерации расход катализатора снижается на 90%. [c.128]

Определение содержания в нефти светлых на аппарате Гадаскина получается недостаточно точным вследствие невысокой фракционирующей способности колонки. Другим недостатком этого метода является длительность анализа, затрудняющая применение его при ежевахтенных анализах нефти. [c.216]

Необходимость сооружения абсорбционного блока определяется при разработке технологии с учетом характеристики перерабатываемой нефти. На рис. 5.5 приведен общий вид стабилизатора и фракционирующего абсорбера, применяемых в блоках стабилизации и абсорбции современных комбинированных установок АВТ. Эти цилиндрические аппараты колонного типа оборудованы фракционирующими тарелками (до 40 шт.), штуцерами, патрубками для ввода и вывода продуктов, люками-лазами для ремонтных и монтажных работ. Высота и конструктивные данные указанных аппаратов во всех случаях сохраняются одинаковыми, а диаметр их меняется в изависимости от углеводородного состава перерабатываемой нефти. Конструкции нижней части аппаратов зависят от вида теплоносителя (пар высокого давления, циркулирующая часть нижнего продукта и т.п.). Наиболее характерными являются блоки стабилизации и абсорбции комбинированной АВТ типа А-12/9 производительностью 3 млн.т/год обессоленной ромашкинской нефти. [c.65]

Основными аппаратами ФЧ являются основная ректификационная колонна К1 отпарные колонны К2 и КЗ фракционирующий абсорбер-деэтанизатор К4 доабсорбер К5 дебутанизатор Кб колонна разделения К7. [c.16]

На заводах широко используется схема разделения газа с включением абсорбера-десорбера. Абсорбер-десорбер, называемый также фракционирующим абсорбером, представляет собой комбинированную колонпу в верхнюю ее часть поступает холодный абсорбент, а нижней сообщается тепло. Жирный газ подают в среднюю часть аппарата (рис. 102). Обычно в аппарате имеется 40—50 тарелок, которые распределяются примерно поровну между абсорбционной и десорбционной секциями. В результате многоступенчатого контакта газовой и жидкой фаз в верхпей части аппарата поглощается наиболее тяжелая часть газа стекая вниз, насыщенный абсорбент встречается со все более горячими парами, десорбированными из жидкости, стекающей в нижнюю часть колонны. В результате с верху фракционирующего абсорбера уходит сухой газ, содержащий углеводороды — Сз, ас низу колонны вместе с тощим абсорбентом выводятся углеводороды Сд — С4. [c.310]

Давление во фракционирующем абсорбере поддерживают обычно равным от 12 до 20 ат, хотя на некоторых установках эксплуатируют ся аппараты, давление в которых достигает 30 ат. При повышении давления поглощение газовых компонентов возрастает, но следует иметь в виду, что повышение давления в пределах 12—20 ат относительно мало способствует поглощению пропана и в то же время значительно увеличивается нежелательная абсорбция этана (константы равновесия углеводородов Сх — Са уменьшаются с повышением давления в большей степени, чем для yглeвoдop(J-дов Сз С4). [c.311]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]