Коррозия металлов при азотировании

Чрезвычайно ценная особенность оловянных покрытий — полная безвредность для человеческого организма. Это обусловило широкое применение олова для покрытия внутренних поверхностей оборудования пищевой промышленности и кухонной посуды. Кроме того,покрытие оловом меди, медных сплавов и черных металлов имеет большое применение в машиностроении (защита стали от азотирования, улучшение приработки поршневых колец, вкладышей, защита от коррозии деталей, работающих в тропическом климате) и электротехнике. [c.142]

В настоящее время найдены катализаторы, ускоряющие азотирование. Например, анилин ускоряет азотирование в 3—4 раза. Кроме того, кратковременное азотирование (в течение —2 часов) оказалось очень хорошим средством для борьбы с коррозией черных металлов, применимым не только для специальных сталей, но и для обычной [c.390]

Покрытия, получаемые электролитическим спосо,бом (гальванические покрытия). Эти покрытия образуются в результате электролитического осаждения металла из раствора его соли на поверхность защищаемых изделий (катод), например изделий из нелегированной стали. К защитным гальваническим покрытиям следует отнести цинковые (защищающие металлы от коррозии на воздухе и в пресной воде при температуре до 70 °С) свинцовые (предохраняющие металл от воздействия сернистых газов, серной и сернистой кислот и их солей) никелевые (защищающие металл от коррозии в щелочах) оловянные (предохраняющие металл от коррозии при азотировании) кадмиевые (стойкие в морской воде и растворах хлоридов). [c.134]

Химическая обработка поверхности металла на поверхности металла создают определенные защитные пленки, стойкие против коррозии. Сюда относятся оксидирование — получение тонких прочных пленок окиси (у железа, алюминия, цинка и др.) фосфатирование—образование на поверхности железных изделий защитной пленки фосфата металла азотирование и цианирование — образование стойких поверхностных пленок азотистых металлов, сульфидных пленок и др. [c.314]

Нитриды металлов семейства железа малоустойчивы, они образуются при азотировании — насыщении азотом поверхности стальных изделий, сообщающем им большую твердость, сопротивляемость истиранию, устойчивость к коррозии. [c.425]

Методы диффузионного насышения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. Процесс насыщения ведут при 600-700°С в течение 0,5-1,0 ч. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е -фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [c.171]

Часто преимущественному разрушению подвергаются границы зерен металла, связь между зернами ослабевает, что резко ухудшает механические свойства металла и может привести к растрескиванию аппарата. Этот вид коррозии называется межкристаллитной (МКК). Опасность растрескивания особенно велика, если аппарат находится под действием динамических и механических нагрузок. В некоторых случаях воздействие среды приводит к глубоким изменениям состава и свойств материала. Папример, наводороживание, обезуглероживание, азотирование — эти явления наиболее часто наблюдаются при газовой коррозии. [c.120]

Наблюдаются два вида повреждения металла водородом — водородная хрупкость и водородная коррозия. Часто эти явления накладываются друг на друга. Если в газе присутствует аммиак, то может происходить также и азотирование металла. [c.164]

Эти виды защиты (методы повыщения коррозионно-усталостной прочности стали) имеют лишь то отрицательное свойство, что улучшенный приповерхностный слой металла постепенно разрушается от коррозии. В связи с этим возник комбинированный метод защиты при помощи улучшения антикоррозионных свойств приповерхностного слоя металла или его электрохимической защиты и одновременного его упрочнения и создания в нем остаточных напряжений сжатия. К таким методам относятся в частности описанное в VI—8 приповерхностное азотирование стальных деталей, при котором значительно повышаются антикоррозионные свойства приповерхностного слоя металла. [c.179]

В некоторых случаях воздействие среды приводит к глубоким изменениям состава и свойств материала. Это типично для органических конструкционных и прокладочно-уплотнительных материалов (пластмасс, резин и др.), а иногда наблюдается и для металлов (наводороживание, поглощение или потеря углерода, азотирование, селективная коррозия и др.). [c.5]

При выборе металла насадки, работающей в условиях высоких температур и под действием азото-водородной смеси, следует учитывать водородную коррозию и образование азотированного слоя. [c.132]

Химическая обработка поверхности ме-т а л. л о в также защищает пх от коррозии. В промышленности применяют оксидирование железа, алюминия, цинка (получение прочных оксидных пленок), фосфат и рование железа (образование защитной пленки фосфата), азотирование н цианирование металлов (получение стойких пленок азотистых металлов). [c.245]

Кроме описанных выше процессов, для защиты от коррозии применяют методы пассивирования (обработка в растворах хроматов, нитритов), азотирования, сульфи-дирования и ряд других. В результате обработки на поверхности металла образуются тонкие защитные пленки или наполняются ингибиторами пленки, возникающие на поверхности металла при его взаимодействии с атмосферой воздуха. [c.172]

Обычно азотированию подвергается порошок металла для увеличения поверхности взаимодействия. Зависимость скорости этой реакции от времени аналогична скорости газовой коррозии [76]. Реакции азотирования металлов удовлетворительно протекают при температурах 1000—1200° С. Важное преимущество непосредственного азотирования металла — возможность регулирования состава и чистоты получаемых продуктов. [c.21]

Оловянирование применяется для защиты металлов от коррозии в слабо кислых средах получения белой жести (горячие покрытия), покрытия металлической тары для продуктов питания, посуды и столовых приборов защиты кабельной проволоки от действия серы при вулканизации покрытия деталей приборов, аппаратов и механизмов под пайку местной защиты от азотирования. [c.144]

Непосредственная защита металлов от коррозии осуществляется нанесением на их поверхность неметаллических и металлических покрытий илн изменением химического состава металлов г поверхностных слоях (оксидирование, фосфатирование, азотирование и др.). [c.147]

ЛУЖЕНИЕ — нанесение на поверхность металлических изделий тонкого слоя олова. Оловянные покрытия (толщиной 0,2 — 10 мкм) защищают изделия из стали, меди, меди сплавов и др. от коррозии металлов. На др. изделия, нанр. из титана и титана сплавов, олово наносят перед пайкой мягкими припоями, а также для снижения сопротивления деформированию при обработке давлением. В некоторых случаях Л. дает возможность защищать участки стальных изделий от диффузии азота при азотировании, предохранять медные изделия от разрушающего действия серы при гуммировании. Пористость оловянных покрытий зависит от способа нанесения и толщины слоя олова напр., при элект-тролитическом и горячем Л. жести при толщине 0,2—2,5 мкм она составляет от 10 до 1 поры на 1 см поверхности, при толщине более 3 мкм образуется практически бес-пористоо покрытие. Пористость покрытий на изделиях, находящихся во влажной воздушной среде или в различных неорганических средах, должна быть минимальной, поскольку в этих условиях покрытие является катодным и каждая пора становится очагом интенсивной коррозии металла основы. Пористость покрытий, взаимодействующих с растворами многих органических кислот (напр., щавелевой, лимонной, яблочной), вызывает растворение нетоксичного олова, к-рое является в данных условиях анодным и захцища-ет изделия от коррозии электрохимически. Чтобы затормозить растворение олова и в определенной степени ослабить действие на него органической среды, такие аокры-тия дополнительно лакируют. [c.716]

Цилиндр подвергается воздействиям неравномерного нагрева (по длине) абразивного трения полимером давления расплава полимера (достигающего 500 кгс/сл ) и резких температурных колебаний вследствие чередующихся нагревов и охлаждений. Такие условия работы цилиндра требуют применения высококачественных материалов для его изготовления. Поэтому цилиндр делают из двух частей корпуса и запрессованной в нем гильзы, которую изготовляют из легированной стали. Твердость поверхности гильзы должна быть равна 55—70 (по Роквеллу). Для переработки полимеров, не вызывающих коррозии металлов, гильзы делают из низколегированных сталей и подвергают азотированию. [c.163]

При переработке в печах неагрессивных продуктов разрушение змеевиков может быть вызвано агрессивностью топочных газов. Разрушение печных деталей происходит ие из-за окалинообразова-ния, а вследствие насьщения поверхности детали азотом, что придает металлу хрупкость. Азот образует с хромом хрупкие соединения. Хромистые стали сильнее подвержены азотированию, чем хромоникелевые, и чем вьш1е содержание никеля, тем выше стойкость стали. При температуре до 650 °С агрессивная коррозия металла отсутствует. При 900—1]б0°С во избежание насыщения поверхности деталей азотом применяются стали с более высоким содержанием никеля. [c.99]

Химические покрытия. Поверхность защищаемого металла подвергают химической обработке с целью получения на нем пленки его химического соединения, стойкой против коррозии. Сюда относятся оксидирование — получение тонких прочных пленок оксидов (алюминия АЬОз, цинка 2пО и др.) фосфатирова-ние — образование на поверхности металла защитной пленки фосфатов, например Рез(Р04)г, Мпз(Р04) азотирование — насыщение поверхности металла (стали) азотом (путем длительного нагревания в атмосфере аммиака при 500—600° С) термическое (воронение стали) — поверхностное взаимодействие металла с органическими веществами при высокой температуре (при этом получается слой Рез04) создание на поверхности металла его соединения с углеродом (цементация) и др. [c.195]

Этой реакцией пользуются для обработки поверхностей металлических деталей (азотирование). Для этих целей готовое металлическое изделие помещают в специальные герметические печи в атмосферу аммиака. При повышении температуры аммиак диссоциирует по приведенному выше уравнению. Атомы азота с поверхности диффундируют в металл, образуя с ним нитриды, например нитрид железа РезЫз. Подготовленные таким образом детали отличаются большой поверхностной твердостью и стойкостью против коррозии. [c.469]

Атомы азота диффундируют в поверхностный слой металла и образуют нитрид железа Fe3N2- Азотированные стальные детали отличаются большой твердостью и устойчивостью к коррозии. [c.346]

Коррозия резко уменьшает сроки жизни металлических изделий, что приносит огромный вред народному хозяйству. С коррозией ведут непрерывную борьбу, в связи с чем разработаны всевозможные методы защиты. Наиболее применимы защитные металлические (цинковые, хромовые, никелевые, свинцовые, алюминиевые и др.) и неметаллические (азотированные, фосфатированные, силици-рованные, лакокрасочные, пластмассовые и гумированные) покрытия, а также протекторная защита металлов от коррозии и обработка коррозионной среды ингибиторами. [c.161]

Коррозия в атмосфере азота. При нагревании в воздушной атмосфере большинство металлов и сплавов сильно окисляются, тогда как взаимодействие их с азотом протекает слабо. Исключение составляют сплавы, содержащие нитридообразующие элементы хром, алюминий, титан, бериллий и др. Известно, что низколегированные хромом и алюминием стали при температуре 500 С образуют нитриды, обладающие высокой твердостью. Процесс образования нитридов на металлической поверхности называется азотированием . [c.83]

Процесс коррозии многокомпонентных конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях является сложным и состоит из нескольких параллельно идущих многостадийных гетерогенных процессов. При повышенном содержании кислорода в жидком щелочном металле в сталях на некоторой глубине происходит образование сложных оксидов типа МеО-НзаО и Ме0-(Ыа20)2—так называемое внутреннее окисление. Кроме того, как в циркулирующей, так и в неподвижной жидкометаллической системе происходит селективное растворение и перенос компонентов, перераспределение углерода и азота между различными конструкционными материалами или участками конструкции, находящимися при разных температурах, проникновение жидкого металла в твердый. Эти процессы вызывают не только коррозионные потери массы, но и физико-химические и структурные изменения материалов охрупчивание, азотирование, эрозионное разрушение, изменение состава поверхностного слоя. Скорость переноса массы и селективного растворения компонентов сталей [c.259]

Основными путями борьбы с коррозией при трении является применение различных смазок, изготовление деталей из металлов разной твердости. При этом легкозаменяемые узлы следует делать из более мягких металлов, чем труднозаменяемые. Хорошие результаты дают азотирование, бориро-вание сталей или замена чистых металлов их сплавами (например, замена золота сплавом золото — серебро — медь при покрытии контактных пар и др.). [c.12]

По таблице можно проследить и влияние обработки поверхности. Так, например, коррозионные потери анодированного сплава Д16, наполненного в хромпике, при контакте с латунью ниже скорости коррозии того же сплава, пленка которого наполнена в горячей воде. Коррозия азотированной стали 38ХМЮА при контакте с другими металлами в два раза меньше коррозии стали в состоянии поставки. [c.116]

Азотирование изделий применяют там, где требуется высокая твердость, сопротивляемость износу, коррозии и действию переменных напряжений, т. е. усталости металла. Это привело к широкому применению азотирования в автотракторной промышленности, в инструментальном деле и т. д. Азотированию подвергают коленчатые валы тракторов, автомобилей, шатуны, секторы рулевого управления, шестерни, втулки, цилиндры, порш-яевые пальцы и ряд мелких деталей. Особенно полезно азотирование при изготовлснин точных измерительных приборов, калибров и тому подобных изделий ввиду неизменяемости объема изделия при азотировании его. Иногда азотированию или цементации подвергают не все изделие, а наиболее ответственную его часть. [c.391]

Развитие современного машино- и приборостроения ставит повышенные требования к защите стальных и алюминиевых деталей от коррозии, а также позволяет решить в производственных условиях следующие вопросы возможность работы узлов при сухом трении прецизионность покрытий с повышенной твердостью защита от газовой коррозии деталей, работающих при температуре 700—800° С покрытие глубоко профилированных деталей, имеющих жесткие допуски замена дорогостоящих жаропрочных сталей более дешевыми, работающими при более высоких температурах максимальное облегчение веса изделия обработка поверхности бы-строокисляющихся металлов под пайку защита глубоко профилированных деталей от азотирования (вместо лужения) металли- [c.73]

Защитные поверхностные покрытия. Покрытия бывают металлические (хромирование, серебрение, никелирование и т. д.), неметаллические (лако-красочные покрытия) и химические. Химические покрытия производятся путе.м азотирования, цианирования, фосфатизации. Например, при азотировании поверхность защищаемой металлической детали насыщают азотом. При этом получаются нитриды металлов, сообщающие детали стойкость против коррозии и поверхностную прочность. При цианировании одновременно происходит науглероживание и гзотирование детали. При фосфатизации на металлической детали получают поверхностный слой фосфатов. Применяют и другие виды химической обработки поверхности металла для сообщения прочности и стойкости против коррозии различным деталя.м машин. [c.287]

Азотирование поверхностного слоя металла — также действенный метод борьбы с коррозией и коррозионной усталостью стали. Как показали исследования А. В. Рябченкова [72], [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология