Окатыши железные

Железа оксиды с примесью фтор- или марганецсодержащих соединений (от 3 до 6 %) Железорудные окатыши Железный агломерат Зола горючих сланцев Кальция арсенат [c.77]

Большая дефицитность и дороговизна коксующихся углей заставляет искать другие способы получения железа. В промышленности используют методы так называемого прямого восстановления железно руды смесью СО и Hg, получаемой конверсией природного газа, или углем. По этому методу обычно требуется довольно сложная подготовка руды, формование ее в виде округлых частиц окатышей или в виде брикетов. В результате восстановления при температуре не выше 1100°С образуется губчатое железо, переплавкой которого в электропечах, минуя стадию производства чугуна, получают сталь. Известно много вариантов процессов прямого восстановления железной руды. Хотя значение данного метода возрастает, все же большую часть стали выплавляют из чугуна. [c.555]

В качестве сырья в доменном процессе используют специально подготовленные железные руды (агломерат, окатыши), твердое, жидкое и газообразное топливо, флюсы, марганцевые руды и воздух. Смесь твердых компонентов сырья, загружаемого в доменную печь, называется шихтой. Виды железных руд, применяемых для выплавки чугуна, рассмотрены в главе П1. [c.54]

Особое место в черной металлургии занимают внедоменные процессы, используемые для производства сырья для выплавки стали (металлизированных окатышей) и железных порошков для порошковой металлургии. Несмотря на малый удельный вес этих процессов (не более 2%) роль их в техническом прогрессе весьма велика. [c.74]

Технологический процесс переработки железной руды, угля, известняка и углеводородных топлив в конечный продукт может быть разбит на 3—4 основные стадии, которые осуществляются раздельно с получением определенного продукта, на следующей стадии перерабатываемого в продукт нового вида. Различные стадии процесса могут проходить в одной технологической установке. Это будет способствовать не только экономии энергии и расходов на транспортировку, но и упрощению технологического процесса. Основные технологические стадии при производстве чугуна и стали следующие подготовка сырья (коксование угля, обжиг известняка, производство железорудного агломерата и окатышей) производство чугуна (доменная выплавка, производство губчатого чугуна за счет прямого восстановления железа) стали (в мартеновских и электродуговых печах, бессемеровских и основных кислородных конвертерах) проката (непрерывное литье заготовок, прокатка сортовой стали, производство труб, поковки). [c.303]

Для агломерирования железной руды и производства окатышей также требуется топливо со стороны. В основном используют коксовую мелочь, которая достаточно хорошо перемешивается с железной рудой, смесь обжигается. Полученную продукцию (окатыши или кусковой агломерат) загружают в доменную печь. При этом рекомендуется снижать потребление кокса путем подачи дополнительного углеводородного топлива, основная функция которого — дополнительное тепловое обеспечение процесса. Вопрос о повышении качества за счет снижения содержания серы в окатышах или агломератах в данном случае является второстепенным. [c.304]

Производство чугуна. В процессе производства чугуна железная руда (обычно в виде агломерата или окатышей) загружается в смеси с восстановителем (коксом) и флюсующим материалом (известняком) в большую вертикальную печь, называемую доменной. Горячий воздух вдувается в нее через несколько фурм, расположенных по окружности вблизи донной части печи. (Отсюда и английское название доменной печи — дутьевая печь .) На разных горизонтах печи осуществляется ряд реакций. [c.305]

По-видимому, более перспективное направление глубокой переработки нефти должно включать деметаллизацию нефтяных остатков. Основное количество металлов, присутствующих в нефти, концентрируется в смолах и асфальтенах, поэтому предлагаются процессы деметаллизации, связанные с адсорбцией и коксованием асфальтенов и смолистых веществ на твердых теплоносителях и неактивных катализаторах (контактное коксование, термодеструкция на железных окатышах и т. п.), (схема 3). Отлагающийся на поверхности адсорбентов кокс выжигается. Общим недостатком этих методов является удаление вместе с металлами значительной части органического вещества. [c.213]

Прямое восстановление из руд обогащенную железную руду (массовая доля РегОз 97,2 %) в виде небольших шариков (окатышей) обрабатывают в печи метаном при температуре ниже точки плавления железа [c.216]

Процессы ионного обмена играют важную роль в ряде природных процессов. Они определяют состав почв, минеральных лечебных вод и т. д. В силу сказанного ионообменный процесс приобрел в горной промышленности большое значение при обработке сточных рудничных вод. При добыче полезных ископаемых ионообменные явления приобретают большое специфическое значение при общей характеристике свойств горных пород и минералов, составляющих данный массив. Не менее важными они являются и в процессах обогащения и окускования. Например, в производстве окатышей (специальные полупродукты металлургии, состоящие из обогащенных железных руд и глинистых связующих), их качество определяется емкостью обмена применяемых глин. [c.191]

ГОСТ 23581.0-80. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Общие требования к методам химического анализа. М. Изд-во стандартов, 1980. [c.434]

Содержание железа в промышленных рудах составляет 16—70 %. Из них богатые руды (>50% ре), рядовые (50—25 % Ре), бедные (<25 % Ре). Руды, содержащие <50 % Ре, обогащают до содержания 60 % Ре. Для обогащения применяют главным образом методы магнитной сепарации или гравитационный. Рыхлые богатые руды, а также концентраты обогащения подвергают агломерации (из концентратов готовят также окатыши). Содержание примесей в железной руде для выплавки чугуна н стали, ограничивается 0,1—0,3% S, Р и Си и 0,05—0,09 % As, Zn, Sn, Pb. Примеси Mn, r, Ni, Ti, V, o в основном являются полезными. [c.462]

Разработка железорудных месторождений с невысоким содержанием железа привела к появлению нового способа окускования руд — производству окатышей. При глубоком обогащении бедных руд получают концентраты, содержащие до 80 % фракций <0,07 мм. При агломерации таких концентратов производительность агломерационных машин снижается в 1,5-2 раза по сравнению со спеканием железных руд. Это обусловило появление нового способа окускования, который включает получение сырых окатышей и их последующий упрочняющий обжиг [c.151]

Себестоимость получаемых МО зависит в основном от стоимости приобретаемых окатышей или кусковой железной руды, что видно из табл. 10.7, в которой приведены [c.377]

В варианте С используется дешевая железная руда, при восстановлении которой образуется много мелочи, что требует обязательного брикетирования получаемого продукта и увеличивает величину эксплуатационных затрат В случае производства окатышей и МО из них на одном и том же предприятии себестоимость МО снижается до уровня 71,58 долл./т. [c.378]

Сокращение количества пиритных огарков связано с выделением из них соединений редких и цветных металлов и получением железных окатышей для черной металлургии сокращение объемов фосфогипса — с его переработкой на цемент, серную кислоту и вяжущие материалы. Таким образом, химические заводы постепенно превращаются в комплексные предприятия, что вызывает необходимость совершенствования структуры планирования и управления, основанных на более полном удовлетворении интересов не только отрасли, но и всего народного хозяйства. [c.19]

Как видно, основными компонентами колчеданного огарка являются железо, присутствующее главным образом в виде РегОз, медь, цинк, свинец и т. д. Одним из наиболее рациональных способов утилизации огарка является переработка его в чугун с попутным извлечением цветных металлов (меди и цинка). Этот способ нашел широкое применение за рубежом (ФРГ, Италия, Финляндия, Испания). Например, в 1976 г. в ФРГ было переработано более 1,5 млн. т огарка для извлечения меди и получения железных окатышей, причем около 900 тыс. т огарка было импортировано. [c.60]

При использовании в качестве хлорирующего агента смеси воздуха с хлором содержание примесей в железных окатышах снижается до сотых долей процента Си 0,008 Zn 0,03 РЬ< <0,02 8<0,05 Ag<7-10-5 и Аи< 1 [126]. [c.63]

Состав металлизованных окатышей из концентрата железной руды КМА [c.48]

Результаты определения магнитных свойств порошков приведены в табл. 28. Исследованные нами железные порошки имели различные значения объемной массы окатыши из руды КМА 1,54—1,86 г/см , окатыши из руды Коршуновского месторождения 2,40—2,57 г/см и [c.102]

Метод прямого восстановления был очень актуален примерно до 1960 г. Потом его развитие несколько затормозилось быстрый успех завоевал метод восстановления углерода, содержащегося в чугуне, путем продувки кислорода сверху. Однако, по международным прогнозам, прямое восстановление опять вернет себе важную роль в черной металлургии. Большинство процессов этого метода (например, получение сталей мидрекс , арм-ко , пурофер , гил ) осуществляется следующим образом. Через окатыши железной руды при температуре почти 1000°С пропускается газ-восстановитель (например, получаемая из природного газа смесь водорода с оксидом углерода). При этом непрерывно образуется губчатое железо. Другой метод отличается от изложенного тем, что восстановление происходит во вращающейся печи, а восстановителями служат твердые горючие вещества. Мощность установок составляет в настоящее время около 1000 т/сут следующим этапом станет достижение производительности 2000 т/сут. [c.261]

Как реализуется прямое получение железа С помощью железорудных окатышей. Что это такое Железная руда (например, Рез04) измельчается, подвергается магнитной сепарации, а затем спеканию с относительно небольшим количеством кокса в громадных вращающихся печах. При этом достигается большая экономия кокса по сравнению с доменным производством. Затем железорудные окатыши подвергают действию газообразных восстановителей природного газа (главным образом СН4), водяного газа (СО + Н2), водорода. Например [c.120]

Наряду с изучением процесса хлорирования окатышей, исследовался процесс хлорирования железного порошка в кипящем слое инертных часгиц. Найдено безопасное соотношение хлора к азота, равное 1 2, при котором не пргаюходит горение железа. Низкие температуры слоя (360— 20°С) позволяют проводить процесс в водоохлаждаеыом стальном реакторе. Для обеспечения производительности 3 тыс.т в год промышленный реактор должен иметь диаметр 0,75 м, высоту 10 метров. Процесс легко масштабируется и автоматизируется. [c.65]

Однако при спекании многокомпонентных систем, к которым относятся окатыши, в твердой фазе весьма фудно получить плотное изделие за офаниченное время обжига. Образование жидкой фазы существенно интенсифицирует процесс спекания за счет постепенного растворения в ней мелких частиц и осаждения избытка вещества на поверхности крупных частиц и их дальнейшего роста. В отличие от процесса агаоме-рации железных руд при обжиге окатышей развитие жидких фаз стремятся офаничить, чтобы не допустить спекания окатышей в фоздья. [c.204]

Леонтьев Л. И., Ефимов А. Л., Шаврин С. В. и др. Разработка технологии производства вюститно-магнетитовых окатышей из качканарского ютицентрата с использованием твердого топлива. В сб. Окускование железных руд и концентратов. — Свердловск, 1975. № 2. С. 80-92. [c.281]

Разработанный мексиканскими фирмами процесс ХИЛ (HYL) был впервые реализован в 1957 г. как процесс в стационарном слое с использованием принципа противо-точного тепло- и массообмена (HYL-1), реализуемого путем последовательной продувки находящихся в трех стационарных ретортах железорудных материалов (окатышей или кусювой богатой железной руды) горячим (980-1240 °С) восстановительным газом, получаемым путем паровой конверсии природного газа. Четвертая ретор- [c.376]

Рис. 10.33. Схема процессов в шахтном реакторе ХИЛ-Ш 1 — холодные или горячие окатыши (Ре + + Ре,С) 2 — температура >920 °С, 3 — давление >5,5 ати 4 — восстановительный газ 5 — колошниковый газ 6 — железная руда 7 — восстановление 8 — нг глероживание

Основным методом переработки огарков в цветные металлы и железные окатыши является хлорирующий обжиг [26, 128, 129], позволяющий извлекать до 95—96% меди и получать агломерат, используемый в доменной плавке. В качестве хлорирующего агента может быть использован хлорид натрия, хлор и хлористый водород или смесь хлора с воздухом. При использовании Na l на первой стадии происходит окисление сульфидов по реакциям [129] [c.61]

Некоторые пиритные руды, например, итальянского месторождения района Маренмы, содержат незначительные примеси цветных металлов, поэтому огарки, получаемые из этих руд, мо- т быть непосредственно использованы в черной металлургии. Фирма Монтэдисон, производящая 860 тыс. т Н28О4 в год, обрабатывает огарки, восстанавливая их до Рез04, с последующим его отделением от примесей 8102, СаО, MgO методом магнитной сепарации и переработкой в железные окатыши. [c.63]

По производству чугуна, стальных труб и добыче железной руды Советский Союз занимает первое место в мире. Для нормального протекания доменного процесса в современных печах необходимо, чтобы загружаемое железнорудное сырье не содержало рудной мелочи. Поэтому обогащенную руду (концентрат) подвергают окускованию. Это достигается путем спекания (агломерации), получения окатышей. На специальных грануляторах получают из железнорудных концентратов шарикообразные комочки диаметром 10—20 мм, которые обжигают при температуре 1000 °С для придания им необходимой прочности. Объем доменных печей, строящихся в настоящее время, доведен до 3000—3200 м . В текущем пятилетии на Криворожском металлургическом заводе будет построена доменная печь объемом 5000 л . Производительность ее будет порядка 12—15 тыс. т чугуна в сутки, или свыше 4 млн. т. чугуна в год. [c.472]

Вначале в доменных печах с применением кокса вьшлавляют чугун. Затем чугун превращают в сталь двумя способами конвертерным и мартеновским. В конвертерном способе через расплавленный чугун, налитый в грушевидный сосуд-конвертер, продувают воздух, который окисляет часть углерода до СО, примесь FeS пре-врапщется при этом в РегОз и SO2. В мартеновском процессе над расплавленным чугуном продувают воздух вместе с горящим газом, при этом также происходит частичное окисление углерода до СО и серы до SO2. Дефицит кокса из-за уменьшения природных запасов коксующихся углей заставил искать другие пути получения стали. Новым металлургическим процессом стал процесс предварительного превращения железной руды при ее обогащении в окатыши , которые затем обрабатывают во вращающихся печах при 1100 С смесью Нг и СО до перехода их в губчатое железо. Переплавляя губчатое железо в электропечах, получают сталь, минуя стадию выплавки чугуна. [c.481]

Нами были исследованы продукты восстановления водородом окалины от проката углеродистой стали и концентрата железной руды месторождения Самсон , а также углеродом — окиси железа, металлизованных окатышей из концентрата руд КМА, Соколовско-Сар-байского и Коршуновского месторождений. Состав этих материалов, за исключением окатышей из концентрата руды Соколовско-Сарбайского месторождения, приведен в табл. 4, 7—9, 19, 21, 22, 29 и 30. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология