Очистка жидким аммиаком под давлением

На рис. 5.19 изображен один из вариантов схемы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 °С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СОг от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле). Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак t л 90 °С), а плунжерным насосом 7 — раствор углеаммонийных солей t 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и Oj. В результате [c.240]

Для повышения чистоты диафрагменного гидроксида натрия применяют его очистку жидким аммиаком в колоннах, работающих под давлением 30—40 МПа (рис. 3.54). [c.128]

На рис. 118 изображен один из вариантов схе мы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СО от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле.) Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак (/ 90°С), а плунжерным насосом 7 — раствор аммонийных солей (/ = 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и СО2. В результате перемешивания компонентов в смесителе при 175 °С начинается образование карбамата аммония. Затем реакционная смесь [мольное отношение NH3 i СО2 Н2О = (3,8-н 4-4,5) 1 (0,5-ьО,8)] поступает в колонну синтеза 5, в которой при 185 °С и 20 МПа завершается образование карбамата аммония и его разложение до карбамида. [c.235]

В зависимости от специ ческих условий работы вопрос о выборе давления при очистке жидкого аммиака определяется предприятием, [c.157]

Газы, направляемые на очистку, проходят подогреватели, где нагреваются до 240—280°С, а затем смеситель. Жидкий аммиак испаряется в испарителе за счет тепла нагретого конденсата, подаваемого из подогревателя, под давлением 0,35— 0,37 МПа проходит фильтры, подогреватель и поступает в сме- [c.65]

Установка, о которой идет речь, — сложное сооружение. Газ, поступающий по трубопроводу из Нидерландов, содержит 14 масс. % азота. Сначала он подается в секцию очистки от СО2 затем с помощью триэтиленгликоля газ тщательно осушается, и из него выводятся высококипящие фракции при охлаждении жидким аммиаком и первичном фракционировании в низкотемпературном сепараторе низкого давления. Полученный на этой стадии газ состоит из метана, этана, азота и гелия, которые впоследствии в процессе низкотемпературного фракционирования разделяются на три потока. Считается, что все энергетические потребности работающей установки полностью удовлетворяются за счет теплообмена между входящими и выходящими потоками с минимальными внутренними потерями на охлаждение при внезапном расширении. [c.33]

Наибольшего внимания заслуживает очистка растворов каустической соды экстракцией из нее примесей жидким аммиаком под давлением [119]. Схема установки показана на рис. 4-35. Очистка проводится в противоточной экстракционной колонне под давлением около 100 ат. На верх колонны подается 50%-ный раствор каустической соды, а в низ колонны 70—95%-ный раствор аммиака в воде. В экстракционной колонне при 80—100 °С происходит извлечение основных примесей из раствора каустической соды в аммиачную фазу. Из нижней части колонны отбирается раствор чистой каустической соды с некоторым содержанием аммиака, а из верхней части — аммиачная фаза с экстрагированными из каустической соды примесями и некоторым количеством растворенной в ней щелочи (около 5 % от поступившей на очистку). [c.265]

Реакционный сосуд 4 (рнс. 310) тщательно эвакуируют и затем конденсируют в него сухой аммиак при охлаждении сухим льдом в органическом растворителе (около —50°С). Аммиак поступает в реакционный сосуд из стеклянной емкости (см. рнс. 315), снабженной необходимым при работах под давлением вентилем (жидкий аммиак хранят в этой емкости, добавив несколько кусочков натрия после загрузки его оставляют на несколько дней при. охлаждении сухим льдом [4]). Равномерный поток аммиака получают путем поднятия и опускания сосуда Дьюара с охлаждающей смесью. После наполнения реакционного сосуда 4 жидким аммиаком на /з сосуд охлаждают до замерзания в нем жидкости и опорожняют в него содержимое подвешенной в трубке / ампулы 2 со щелочным металлом (порядок работы на этом этапе описан в разд. Очистка металлических натрия, калия, рубидия и цезия перегонкой в вакууме ). Сосуд 4 снова доводят до температуры —50°С, при этом одновременно на медное кольцо 6 помещают охлаждающую смесь. Брызги щелочного металла, являющиеся причиной взрывов, смываются аммиаком, который стекает по стенкам сосуда, конденсируясь благодаря тому, что медное кольцо с охлаждающей смесью действует как обратный холодильник. [c.1033]

Газы, направляемые на очистку, проходят подогреватели 8, где нагреваются до 240—280 °С, а затем смеситель 2 Жидкий аммиак испаряется в испарителе 5 за счет тепла нагретого конденсата, подаваемого из подогревателя 4, под давлением 0,35— 0,37 МПа проходит фильтры 6, подогреватель 7 и поступает в смеситель 2. Смесь нитрозного газа и аммиака из смесителя 2 поступает в реактор 1, где происходит восстановление оксидов азота аммиаком в присутствии катализатора АВК-10. Степень очистки газов этим методом составляет не менее 96%. [c.122]

Возможная схема установки (рис. 6. 2). Чистый газообразный аммиак поступает из правого отделения двойного резервуара, содержащего жидкий аммиак если желательно, то рабочее давление может гр /бо контролироваться по температуре аммиака в резервуаре. Аммиак прокачивается через зону облучения. Выходящая смесь гидразина, аммиака, азота и водорода проходит очистку в левом отделении резервуара для аммиака. Гидразин и аммиак остаются, а азот и водород выводятся из системы. Общее количество аммиака в резервуаре поддерживается постоянным за счет подпитки свежим аммиаком, чтобы компенсировать образование азота и водорода. За счет очень большой разницы в летучести гидразина и аммиака (точка кипения гидразина 113,5° С, аммиака —33,3° С) система может работать до тех пор, пока смесь в резервуаре не будет значительно обогащена гидразином, и даже тогда газ, который берется из резервуара, будет [c.263]

При абсорбции ацетилена жидким аммиаком газы пиролиза после очистки от сажи предварительно компримируются до давления 10 ат и последовательно очищаются от СО2 (аммиаком и щелочью), от нафталина, бензола и всех углеводородов выше Сг (керосином особой чистоты). Затем под давлением 8-ат ацетилен поглощается при температуре минус 38 — минус 46 С аммиаком. Остаточный синтез-газ имеет следующий состав (в объемн. %) [c.182]

Безводный жидкий аммиак, отобранный в нижней части десорбера 24, после очистки керосином содержит небольшое количество примесей (высшие ацетиленовые углеводороды). Часть его рециркулирует в абсорбер 20, а остальное количество поступает в ректификационную колонну 27. Раствор аммиака из колонн 25 и 26 перегоняют под давлением в колонне 28, обогреваемой паром высокого давления. Очищенный аммиак, отбираемый с верха колонн 27 и 28, возвращают в цикл абсорбции. Вода, не содержащая аммиак, возвращается в промывные колонны 25 и 26. Кубовый раствор из колонны 27 сжигают. [c.262]

При оттаивании снеговой шубы нужно сначала закрыть вентили / и 5 и этим прекратить питание батарей жидким аммиаком и отсос паров из них. После этого дренажный ресивер присоединяют к всасывающему трубопроводу для снижения в нем давления. Для этого открывают вентиль 2. Далее открывают вентиль 4, и весь жидкий аммиак из батарей камер спускается в дренажный ресивер. После этого вентили 2 и 4 закрывают. Затем открывают вентиль 5 и в освобожденные от жидкого аммиака батареи подают горячие пары аммиака. Пары прогревают батареи, снеговая шуба подтаивает и легко отделяется от труб. После снятия снеговой шубы вентиль 5 закрывают. Батареи включаются в нормальную работу, для чего открывают вентили 3 и 1. Одновременно с удалением снеговой шубы производится очистка системы от масла. Перед оттайкой снеговой шубы из маслосборника выпускается масло. После включения батарей в работу из масляного горшка ресивера спускают масло в маслосборник, для чего открывают вентили 8 и 9. После перепускания масла эти вентили закрывают. Для понижения давления в маслосборнике открывают вентиль 10. Компрессор отсасывает [c.294]

Процесс осуществляется следующим образом (рис. 73). Двуокись углерода из газгольдера, пройдя влагоотделитель 1, пятиступенчатым компрессором 2 сжимается до давления 200 ат и поступает в смеситель 3. Жидкий аммиак из склада под давлением 25 ат проходит фильтр 8 для очистки от механических загрязнений и поступает в буферный бак 9, где смешивается с возвращаемым в цикл аммиаком. Из буферного бака жидкий аммиак плунжерным насосом 14 под давлением 200 ат подается через паровой подогреватель 13 в смеситель 3 при температуре ЮО °С. В аппарате 3 аммиак и двуокись углерода смешиваются с раствором аммонийных солей, в виде которых в цикл возвращаются непрореагировавшие ЫНз и СОг. [c.570]

Особенностью автоматизации выпуска воздуха в этом воздухоотделителе является отсутствие электрических приборов применение приборов с механической передачей целесообразно для аммиачных установок, поскольку такие приборы взрывобезопасны. Если в системе нет воздуха, то из ресивера будет поступать пар чистого хладагента, который будет конденсироваться в змеевиках и накапливаться в пространстве между сосудами. Давление в этом пространстве станет ниже давления конденсации, приближаясь к давлению кипения ро> и жидкий аммиак из ресивера по трубе 18 будет заполнять объем между сосудами при этом поплавок в поплавковом датчике уровня 3 всплывает, а поднимающийся шток 5 закрывает клапан 11. Таким образом, выход из аппарата будет закрыт. Если же в системе появится воздух, то он, отделяясь от хладагента, начнет скапливаться в верхней зоне между сосудами давление здесь будет подниматься, и воздух начнет вытеснять жидкость, которая будет стекать в линейный ресивер по той же трубе 18 (чтобы создать необходимый напор, ставят воздухоотделитель выше ресивера). Когда уровень в пространстве между сосудами понизится до переливной трубы 4, то течение жидкости прекратится и поплавок в датчике 3 опустится и потянет за собой шток 5, открывающий отверстие в клапане 1Г, тогда начнется выпуск воздуха в сосуд 17 с водой. В результате этого давление в аппарате вновь понижается, жидкость из ресивера начинает поступать по трубе 18 и заполнять датчик уровня, поплавок в нем всплывает, закрывая клапан 11 и прекращая выпуск воздуха. Однако воздухоотделитель продолжает работать, и в нем идет накопление воздуха. При достаточном повышении давления процесс повторяется. Воздухоотделитель начинает выпускать воздух только тогда, когда температура кипения к системе которой аппарат присоединен трубой 15, становится достаточно низкой. Это гарантирует хорошую очистку выпускаемого воздуха от аммиака. Если температура кипения г, , недостаточно низкая, то усилие, действующее на мембрану 14, преодолевает усилие пружины клапана 13 и седло на мембране закрывает выходное отверстие клапана. [c.260]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Сырой аргон, в котором содержится от 12 до 22% кислорода, сжимается до давления 2—2,75 ата и подается на очистку через клапан 4, автоматически регулирующий давление, и вентиль 8, контролирующий расход. В баллоне 1 находится безводный жидкий аммиак, который поступает через регулирующий вентиль 2 в теплообменник 3, где нагревается и испаряется за счет воды. Далее основное количество газообразного аммиака через автоматический клапан 6, регулирующий давление, и вентиль 7, регулирующий расход, поступает на смещение с сырым аргоном. Получаемая смесь по линии 9 направляется в реактор 13. Вентили 7 и S приблизительно обеспечивают требуемое соотношение сырого аргона и аммиака. [c.121]

Абсорбер первой ступени (рис. 43) предназначен для очистки газообразного аммиака от двуокиси углерода и последующей осушки от водяных паров. Процесс очистки от СОг осуществляется под давлением 21 ат при температуре около 60 °С путем промывки поступающей в абсорбер газовой смеси водным раствором аммонийных солей. Осушка свободного от СОг газа ведется жидким аммиаком или 67%-ной аммиачной водой. [c.148]

Аммиачные фильтры периодически очищают. На рис. 1 показаны два фильтра 1, из которых один рабочий, а другой резервный. Перед очисткой отключается работающий фильтр и включается резервный. Отключенный фильтр освобождается от жидкого аммиака в результате повышения давления в фильтре, создаваемого при помощи выносного испарителя 2. Схема работы узла следующая. Выносной испаритель соединен с фильтром по жидкой и газовой фазам. [c.24]

Процесс осуществляется по следующей схеме (рис. 2). Жидкий аммиак, как и в предыдущем случае (см. рис. 1), поступает в цех мочевины со склада под давлением 12—16 ат и центробежным насосом 1 (на рисунке один насос рабочий, другой—резервный) сжимается до давления 18—20 ат. Затем аммиак, пройдя для очистки от механических загрязнений фильтр 2, подается в горизонтальную емкость 3 (называемую танком), в которую поступает также возвратный аммиак из конденсаторов. [c.26]

Из колонны нирогаз направляют в колонну 19 для тонкой очистки от СО2 щелочным раствором, содержащим около 100 г/л NaOH. Температура процесса щелочной абсорбции 27 °С, давление 8,3-10 Па (8,5 кгс/см ). Свежая щелочь орошает только верхнюю часть колонны через остальную часть с помощью насоса 20 циркулирует раствор из куба колонны для поддержания требуемой плотности орошения. Из цикла насоса 20 отбирают карбонизованный раствор щелочи. На выходе из колонны 19 в пирогазе остается лишь около 100 см /м СО2- Такой очищенный газ, содержащий только ацетилен и компоненты первой группы, может далее поступать на абсорбцию ацетилена жидким аммиаком. [c.478]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения водяного пара (рис. 1У-10). Азото-водородная смесь сжимается в компрессорах до 820 ат, проходит аммиачный испаритель 1 и маслоотделитель 2 (для более полной очистки от масла и водяных паров) и направляется на смешение с циркуляционным газом в сепарационпую часть конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно промывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и двуокиси углерода. Далее через теплообменник конденсационной колонны смесь направляется во-всасывающую линию центробежного циркуляционного компрессора 5. Отсюда под давлением 320 ат и при 35 °С газ поступает в колонну синтеза, где при 480—520 С происходит реакция образования аммиака. Часть тепла реакции отводится циркулирующим бпдистиллятом на получение пара. [c.366]

К раствору 2,73 жмолей гомоцистина (примечание 2) в 40 мл жидкого аммиака при перемешивании в слабом токе газообразного аммиака прибавляют небольшими порциями металлический натрий до появления окраски, устойчивой в течение 2 4 мин. Затем прибавляют к смеси 5,2 лмолей йодистого этила-1-С и в течение нескольких минут пропускают через нее газообразный аммиак. После этого растворитель испаряют, причем последние следы его удаляют при пониженном давлении, а оставшуюся массу растворяют в воде и нейтрализуют йодистоводородной кислотой. Этионин осаждают из раствора спиртом, отделяют выпавшие при этом кристаллы, промывают смесью спирта с йодистым этилом, а затем эфиром и сушат. Выход неочищенного препарата 78% в расчете на использованный йодистый этил (примечание 3). Для очистки препарат растворяют в горячей воде, обрабатывают углем и дважды переосаждают спиртом (примечание 4). [c.217]

В работе Гросса [5] описано получение S-этил-1-С -/-гомоци-стеина из йодистого этила-1- и 8-бензил-/-гомоцистеина. Исходное вещество (1,14 г), полученное из метионина через 8-бен-зил- /-гомоцистеин [6] и Ы-ацетил-5-бензил- /-гомоцистеин [7], восстанавливают металлическим натрием в жидком аммиаке, и образовавшийся меркаптид обрабатывают 0,63 г йодистого этила-ЬС Прибор для проведения реакции представляет собой модификацию прибора, о котором идет речь в примечании 2. Вещество, оставшееся после испарения аммиака, растворяют в воде, и полученный раствор подкисляют соляной кислотой до pH 1—2, затем этот раствор пропускают через колонку [8] (высота 2,5 м, диаметр 22 см), наполненную ионообменной смолой дауэкс-50 (степень сшивания 8%) с величиной зерен 200—400 меш. Фракции, содержащие продукт реакции, полученные при элюировании 2,5 н, соляной кислотой, объединяют и испаряют при пониженном давлении. Остаток растворяют в воде и с помощью раствора едкого натра создают среду с pH 6,2. Для очистки вещество сублимируют при температуре 180—200° и давлении 1 мм рт. ст. Выход 0,400 г (60%),[а]д + 23°, концентрация 1% в 2 н. растворе соляной кислоты. Методом бумажной хроматографии в системе бутиловый спирт — вода— уксусная кислота (10 5 2) или в системе третичный амиловый спирт — вода — пиридин (7 6 8) при температуре 22—25° на бумаге ватман № 4 показано, что вещество состоит из свободной аминокислоты и радиохимических примесей RjSi,61 и 0,61 соответственно. [c.218]

Подробно исследована растворимость диацетилена в метаноле,, диметилформамиде, воде, жидком аммиаке, ацетоне, углеводородах. Найдены закономерности процесса растворения диацетилена в солянокислых растворах хлористой меди в зависимости от их состава, температуры и парциального давления диацетилена [389а 1. Изучение растворимости ацетилена, метилацетилена, винилацетилена и диацетилена имеет большое значение при выборе наиболее-выгодных условий очистки и разделения этих углеводородов, образующихся при пиролизе природного газа. Такими условиями являются низкая температура и высокое равновесное давление-компонентов газовой смеси. Метанол и к-октан удовлетворяют этим требованиям и поэтому являются хорошими селективными растворителями для указанных целей. В самом деле, растворимость диацетилена в метаноле при 0°С в 80 раз, а при — 20° С в 100 раз больше, чем растворимость ацетилена [44]. Растворимость диацетилена в к-октане при температурах от —55 до 10° С в 20—30 раа более растворимости ацетилена [390]. Хорошим растворителем ацетиленовых углеводородов является осветительный керосин [391 ],, который применяется для удаления их из газов термического крекинга промыванием последних при —10 -ч--40° С. Эффективность использования керосина для этих целей объясняется тем, что растворимость ацетиленовых углеводородов в нем резко-возрастает с понижением температуры. [c.59]

Синтез проводится в стальном peai ope с мешалкой, в который загружается тонко измельчениая Са(ОН)г (акцептор кислоты), дихлорэтан и безводный аммиак. Температура в реакторе сначала поднимается до 10(f С, а затем (через 30 мин.) быстро снижается до 20° С. Избыток аммиака спускается в охлаждаемый сухим льдом приемник с толуолом первый приемник заменяется на второй (охлаждаемый жидким аммиаком), система вакуумируется до остаточного давления 1 шм, и температура в реакторе постепенно поднимается до 200° С. Содержимое обоих приемников фракционируется, давая аммиак и этиленимин. Общий выход этиленимина составляет 64%. При этом возникли дополнительные трудности, связанные с очисткой полученного этиленимина от примеси дихлорэтана, так как оказалось, что перегонка этиленимина, содержащего 3% дихлорэтана (обычно образующаяся в этой реакции смесь), привод дит к спонтанной полимеризации. Решение было найдено [141] в азеотропной отгонке этиленимина с 12-кратным избытком легкокипящего (50—80° С) алка-на (например, гексана). [c.22]

Азотное производство. На заводах азотной промышленности применяют аммиачные холодильные установки с компрессорами двухступенчатого сжатия для температур кипения от —45 до —53° С в цикле разделения коксового или водяного газа для получения азотноюдородной смеси и при очистке газа от окиси углерода и метана. Из азотноводородной смеси при высоких температурах и давлениях получают затем синтетический аммиак. Компрессоры служат для сжатия газообразного аммиака, поступающего из газгольдера, а испарители — для кипения в них жидкого аммиака и получения холода с последующим использованием холодных паров аммиака в цехах переработки. [c.388]

Масло и, в первую оч зедь, содержащаяся в нем сера, отравляет катализатор синтеза аммиака, снижая его активность в средне за кампанию на 5-105 . Учитывая это явление приходится увеличивать объем колонны синтеза и, следовательно, капиталовложения при проектировании новых агрегатов. Уменьшение активности катализатора на действуюпдах заводах приводит к необходимости снижения содержания инертов в циркуляционном газе, что вызывает увеличение расхода свежего газа примерно на 50 нм / ашиака на заводах с медно-аммиачной очисткой или повышение давления в агрегате сштеза на заводах с промывкой газа жидким азотом. [c.9]

Установка входит в состав существующего цеха сшаеза аммиака (очистка при высоком давлении) или может быть размещена на территории склада жидкого ашшака (очистка при низ-КСЯ1 давлении). Магнитный сепаратор сост(ж> ив корпуса насадки. [c.155]

Затем газовая смесь для компенсации потерь давления ь цикле синтеза сжимается циркуляционным насосом 4 с давления 280— 290 ат до 300—320 ат и подается в фильтр 5 для очистки от масла, унесенного из циркуляционного насоса. В фильтр поступает также свежая азотоводородная смесь. Количество свежей азотоводородной смеси, добавляемой в цикл, равно количеству газа, превратившегося в аммиак, плюс количество отводимого при продувке газа (продувочный газ), а также газа, растворившегося в жидком аммиаке, и газа, ушедшего из системы через неплотности. [c.243]

Линстед Р., Элвидж Дж., Волли М., Вилькинсон Дж., Современные методы исследования в органической химии, пер. с англ., Москва, 1959. В этом небольшом по объему сборнике, состоящем из двух книг, очень ясно и доступно описаны новые методы очистки и разделения веществ (адсорбционная хроматография, распределительная хроматография, хроматография на бумаге, ионообменная хроматография, многократное фракционное экстрагирование и т. п.), техника проведения специальных реакций (работа в вакууме, гидрирование под высоким давлением, реакции в жидком аммиаке, озонолиз и пр.), количественный органический анализ, полумикрометоды синтеза органических веществ. Сборник особенно полезен для начинающих научных работников. [c.168]

Существуют два варианта этого процесса. В первом применяют реактор, очень похожий на реактор фирмы ВА5Р, но целиком изготовленный из металла без огнеупоров (рис. 25). Вдоль его внутренней цилиндрической поверхности параллельно движению газового потока стекает вода, окружая газовый поток со всех сторон . Однако более важное отличие этого -процесса состоит в системе выделения и очистки. Здесь применяют абсорбцию ацетилена из газовой смеси жидким аммиаком при атмосферном давлении. Аммиак по отношению к ацетилену обладает высокой селективностью, а растворимость в нем ацетилена в 12 раз больше чем, например, в ацетоне. Кроме того, температура кипения аммиака находится в интервале температур кипения ацетилена и его гомологов, образующихся в этом процессе, что значительно упрощает их [c.90]

Агрегат номинальной производительностью 17 000. и / . Газ и азот высокого давления предварительно охлаждаются жидким аммиаком до —40° С и высушиваются в алюмогелевых осушителях при этой температуре. Предварительное охлаждение и осушка газа совмещены с одновременной очисткой его отСОг метанолом. Потери холода восполняются за счет дросселирования азота высокого давления от 200 до 20 ат и фракции СО от 20 до 0,3 ат. [c.113]

Азотоводородная смесь под давлением 320 ат с целью более полной очистки от масла и паров воды проходит аммиачный испаритель / и маслоотделитель 2, а затем смешивается с циркуляционным газом в сепарационной части конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно отмывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и дву-окиси углерода. Пройдя теплообменники конденсационной колонны, смесь поступает в ЦЦК 5, а отсюда направляется в колон1 5 синтеза 6, где при температуре 480—520° С протекает реакция образования аммиака. [c.178]

Схема такой установки с предварительной очисткой азотоводородной смеси от вредных примесей (с предварительным контактированием) изображена на рис. 89. Свежая азото-водородная смесь, поступающая в цех синтеза аммиака, содержит от 0,003 до 0,3 % СО. Сжатая в компрессоре 1 газовая смесь, пройдя маслоотделитель 2 и фильтр 3, поступает в теплообменник 4, в котором нагревается отходящими из колонны предварительной очистки 6 газами до 150°. Далее газ проходит паровой подогреватель 5, где дополнительно подогревается паром (16 ат) до 190—200°, а затем поступает в колонну предварительной очистки 6, в которой нагревается до 450°. При этой температуре, указанном давлении и объемной скорости 30 ООО газ в колонне очищается от СО и СОг примерно на 85—95%. По выходе из колонны 6 газ с температурой около 300° проходит теплообменник 4 (по трубкам), затем водяной холодильник 7 и водоотделитель 8, после чего очищенная азото-водородная смесь через дополнительный фильтр 9 поступает в инжектор /6>, смешивается с циркуляционным газом и далее поступает в колонну синтеза И, где при давлении 750—775 ат и температуре 500—530° в присутствии катализатора часть азота и водорода (до 20%) реагирует с образованием аммиака. Из колонны синтеза газовую смесь с температурой 220—230° направляют в водяной трубчатый холодильник 12. Благодаря высокому давлению и охлаждению газообразный аммиак сжижается и далее поступает в сепаратор 13 для отделения от непрореагировавшей газовой смеси. Из сепаратора 13 жидкий аммиак периодически передавливают в сборник 14, из которого его направляют в хранилище жидкого аммиака. [c.226]

Газообразный азот с молярной долей 99,998% N2, получаемый на воздухоразделительной установке, сжимается до давления 2,6—2,8 МПа. ЗаРгем для получения азотоводородной смеси стехиометрического состава (75 % Н2 и 25 % N2) часть азота отбирается и дозируется в азотоводородную смесь, выходящую из агрегата очистки конвертированного газа. Остальное количество азота сжимается до 19,6 МПа и, пройдя масляные фильтры высокого давления, поступает в блок предварительного охлаждения азота. Сначала азот высокого давления охлаждается до 248—255 К в одном из двух попеременно работающих предаммиачных теплообменников М, а затем охлаждается до 228-235 К в одном из аммиачных теплообменников 15 жидким аммиаком, кипя-итим при температуре 223 К. Одновременно с охлаждением азота в этих теплообменниках производится его осушка. Содержащиеся в азоте влага и масло вымерзают в трубках теплообменника, которые по мере забивки их льдом переключаются. Окончательная осушка азота и очистка его от масла осуществляются при прохождении потоком азота маслоотделителя 14, фильтра тонкой очистки от масла 13 и адсорбционного блока осушки 12. Сухой и очищенный от масла азот при температуре 228-235 К затем поступает в криогенный блок. Пройдя по трубкам теплообменника 11, поток азота охлаждается до 85-93 К и затем дросселируется до давления 2,6-2,8 МПа. При этом давлении азот подается в змеевик, находящийся в межтрубном пространстве конденсатора-испарителя 8, в котором он охлаждается кипящей окисьуглеродной фракцией до 83-84 К и сжижается. Образовавшаяся жидкость из змеевика поступает на верхнюю тарелку промывной колонны 9. [c.84]

Жидкий аммиак со склада поступает на насос 1 под давлением 12—16 ат. Здесь аммиак дожи.мается до 18 ат и направляется на керамические фильтры 2 для очистки от механических загрязнений, после чего сливается в танк жидкого аммиака 20, где смешивается с возвратным алшиаком из конденсаторов 4. [c.264]

Схема синтеза мочевины с полным жидкостным рециклом (рис. 10). Двуокись углерода из газгольдера, пройдя предварительно влагоотделитель, поступает в компрессор 1, которым под давлением 200-10 н/м и при температуре 35°С подается в смеситель 6. Для предотвращения коррозии аппаратуры двуокись углерода смешив ется с кислородом в количестве 0,6—1 объемн. %. Жидкий аммиак со склада под давлением (20-f-25)-10 н/м проходит фильтр для очистки от масла и других загрязнений и насосом 2 подаестя в сборник жидкого аммиака 3, в который также поступает возвратный жидкий аммиак из. конденсатора 19 через ресивер 20. Из сборника 3 жидкий аммиак плунжерным насосом 4 под давлением 200-10 н/м через подогреватель 5 направляется в смеситель 6. В подогревателе жидкий аммиак подогревается паром до температуры, обеспечивающей протекание синтеза ав-тотермично. [c.116]

Таким образом, в абсорбер первой ступени 9 направляется газ, выделившийся из плава в сепараторах 6 и 7. Он состоит в основном из аммиака и относительно небольших количеств двуокиси углерода и водяных паров. В аппарате 9, работающем под давлением 21 ат, аммиак очищается от СОг с помощью водного раствора аммонийных солей, поступающего на орошение насадки из абсорбера второй ступени 26. Температура абсорбции поддерживается около 60 °С, что позволяет избежать кристаллизации аммонийных солей. Для обеспечения указанной температуры процесса абсорбции, а также для более полной очистки аммиака от СОг ч отгонки газа с минимальной влажностью (не более 0,2%) верхняя часть абсорбера 9 орошается жидким аммиако м, который подается центробежны М насосом 18. В схеме предусматривается также возможность орошения насадки (в верхней части абсорбера 9) 677о-ным растворо м аммиачной воды вместо жидкого аМ1Миака. Для получения раствора такой концентрации используется поступающая с заводского склада 25%-ная аммиачная вода, которая донасыш,ается жидким аммиаком и затем охлаждается в холодильнике 17. [c.129]

В качестве исходных компонентов для процесса синтеза мочевины применяются жидкий аммиак (20 ат) и газообразная двуокись углерода, содержащая более 99%) СОг, менее 10 мг/м Нг5 и следы сероорганических соединений. Двуокись углерода перед использованием подвергается очистке от серы с помощью активированного угля, компримируется до 160 ат, сжижается в конденсаторе и поршневым насосом нагнетается в колонну под давлением 250 ат. Под таким же давлением подается в нее жидкий аммиак (предварительно нагретый) и возвращается в цикл высококонцентрированный раствор аммонийных солей. Рабочая температура в колонне синтеза 180—190°С, молярное отношение ЫНз СОг = 3,7 1. Благодаря подаче избыточного аммиака процесс осуществляется аутотермично. Степень конверсии двуокиси углерода в мочевину за один проход составляет около 58%. [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология