Технологическая схема процесса хлорирования

Рис. 15.3. Технологическая схема процесса получения 1,2-дихлорэтана прямым хлорированием этилена в жидкой фазе

Как известно, ацетилен и этилен получаются одновременно, например в процессе электрокрекинга. Вместе с тем, винилхлорид может быть получен как из этилена, так и из ацетилена. В связи с этим была предложена технология получения винилхлорида в комбинированном процессе. При этом предусматривается, что на первом этапе получается 1,2-дихлорэтан прямым хлорированием этилена и гидрохлорированием ацетилена с использованием H l, выделяющегося при хлорировании этилена. На втором этапе осуществляется дегидрохлорирование 1,2-дихлорэтана с получением винилхлорида. Получение 1,2-дихлорэтана хлорированием этилена процесс гидрохлорирования ацетилена с получением винилхлорида и процесс дегидрохлорирования 1,2-дихлорэтана были рассмотрены ранее. Следовательно, нет необходимости рассматривать полную технологическую схему, так как она состоит из трех указанных подсистем, стадий очистки и ректификации. [c.524]

Хлорирование в настоящее время широко используют в технологии редких металлов для перевода рудных концентратов и некоторых промежуточных продуктов технологии в хлориды, удобные для последующего разделения, очистки и получения металлов. Хлорирование является основным методом, используемым в технологии титана. Хлорируется значительная доля рудных концентратов циркония и гафния, тантала и ниобия, редкоземельных элементов и др. Фторирование применяют в-значительно меньшем масштабе, главным образом для получения фторидов редких металлов из окислов или вторичных металлов с целью их металлотермического или электрохимического восстановления. Хлорирование и фторирование широко используют при переработке комплексных руд и различного рода сложных композиций окислов или металлов, так как различие в температуре плавления и температуре кипения хлоридов и фторидов редких металлов позволяет успешно разделять их и осуществлять их тонкую очистку. На основе процессов хлорирования и фторирования созданы короткие, изящные технологические схемы. Благодаря высокой реакционной способности хлора и фтора процессы хлорирования и фторирования практически осуществляются нацело, и степень перевода исходных материалов в хлориды и фториды колеблется между 98 и 100%. Их огромным преимуществом перед другими методами вскрытия и переработки рудных концентратов и других соединений редких металлов является отсутствие сточных вод и сброса в атмосферу. Создание технологических схем без водных и атмосферных сбросов является эффективной мерой по охране природы. [c.65]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

Технологическая схема процесса хлорирования [c.36]

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема процесса хлорирования метана.

Производство треххлористого фосфора состоит из двух основных стадий хлорирования желтого фосфора п выделения треххлористого фосфора. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 122. [c.330]

Технологическая схема процесса хлорирования бутадиена представлена на рис. 35. Жидкий бутадиен, предварительно охлажденный в холодильнике / до 5 °С, отстаивается от воды в отстойнике 2 и после осушки цеолитами в осушителе 3 поступает в контур циркуляции бутадиена перед сепаратором 14. Выходящий из сепаратора 14 бутадиен подогревается до 104 °С в подогревателе 7 и подается в смесительную камеру хлоратора 6. Газообразный хлор, осушенный до содержания воды не более 10 млн , перед подачей в хлоратор подогревается до 37 °С. Процесс хлорирования ведется при большом избытке бутадиена. Конверсия бутадиена составляет 15—16% (масс.), остальное количество находится в рецикле. Хлор полностью вступает в реакцию. Содержание свободного хлора в продуктах реакции не допускается. [c.88]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 51. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор и этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеСЬ). Тепло реакции отводят за счет испарения 1,2-дихлорэтана пары его конденсируются в конденсаторе-холодильнике 2. Конденсат попадает в сборник 5, откуда часть его возвращают в колонну (чтобы обеспечить нормальный тепловой режим хлоратора и постоянный уровень жидкости), а остальное выводят на ректификацию. В сборнике 3 от конденсата отделяются остаточные газы, которые во избежание потерь 1,2-дихлорэтана дополнительно охлаждают рассолом в холодильнике 2, направляют на очистку и затем выводят в атмосферу. [c.147]

Технология получения четыреххлористого кремния. Технологическая схема процесса (рис. 10-7) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые отличия схем, принятых различными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. [c.536]

Рис. 15. Принципиальная технологическая схема процесса окислительного хлорирования полихлоридов Сз

Технология риформинга с НРК первого поколения. Принципиальная технологическая схема процесса риформинга с НРК компании "ЮОПи" представлена на рис. 5,9. Регенерированный катализатор непрерывно движется через реакторы под действием собственного веса и поступает в б)шкер, который автоматически поддерживает равномерный отбор и обеспечивает выделение из него остатков углеводородов далее катализатор опускается в нижний бункер газлифта, откуда транспортируется азотом в верхний сепараторный бункер, где вся катализаторная мелочь улавливается фильтром. Катализатор из верхнего бункера самотеком поступает в регенератор, где последовательно поступает в зоны выжига кокса, окислительного хлорирования и прокаливания. Регенерированный катагшзатор с помощью автоматически регулируемых клапанов направляется самотеком в затворный бункер и далее с помощью другого комплекта автоматически управляемых клапанов в захватное устройство пневмоподъемника. [c.74]

Технологическая схема процесса включает следующие стадии приготовление рабочей смеси известкового молока, хлорирование известкового молока, очистка растворов хлорида кальция, сушка хлорида кальция." [c.97]

Хлорирование ферросилиция в шахтных печах. Технологическая схема процесса (рис. 9-3) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые различия схем, принятых разными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. В качестве сырья применяют шихту, содержащую 70% металлического кремния и 30% ферросилиция марки ФС-75 или только ферросилиций марки ФС-90 куски ферросилиция имеют размер примерно 50—60 мм. Желательно, особенно при хлорировании в горизонтальной печи, чтобы сырье имело следующий гранулометрический состав [c.195]

Технологическая схема процесса дана в следующем разделе на примере аналогичного процесса термического хлорирования пропилена (стр. 143, рис. 39). [c.139]

Технология получения растворов гипохлорита натрия. Производство гипохлорита натрия может быть осуществлено периодически или непрерывно с автоматическим регулированием как стадии приготовления щелочи, так и стадии хлорирования. Технологическая схема процесса приведена на рис. 20. [c.55]

Проведение промышленных процессов хлорирования связано с рядом вспомогательных процессов и операций, технологическая последовательность которых может быть представлена следующей схемой [c.248]

В процессе хлорирования для защиты оборудования включают технологическую схему защиты от хлористого водорода раствором едкого натра. [c.141]

Четвертый вопрос связан с рецептурно-технологическими факторами. Использование хлорированных углеводородов как растворителя-сокатализатора при формировании каталитической системы, а также в качестве дисперсионной среды, во-первых, резко повышает вредность производства, а во-вторых, значительно усложняет технологическую схему производства - возвратные продукты разделяются с большими энергетическими затратами, часть продуктов не регенерируется и направляется на сжигание. В этом плане несомненные преимущества имеет процесс получения БК в углеводородном растворителе. [c.322]

Процесс состоит из двух стадий непрерывного хлорирования диметилдихлорсилана (с одновременной отгонкой непрореагировавшего вещества) вакуумной ректификации продуктов хлорирования. Технологическая схема производства приведена на рис. 35. [c.99]

На водопроводах Советского Союза особенно большое распространение получили окислительные методы, связанные с применением для обработки воды хлора. Хлораторными установками оснащены почти все водопроводы, потребляющие артезианскую воду и воду открытых источников. В последнем случае очистные сооружения имеют одну, две, а иногда и три хлоратор-ные установки, с помощью которых сильный окислитель — активный хлор — вводится в различных местах технологической схемы. Хлорирование, таким образом, является наиболее распространенным, а иногда и единственным процессом, используемым для очистки воды на отечественных водопроводах. [c.4]

Нормальное хлорирование, применяемое при небольшом загрязнении воды, в технологической схеме очистки является обычно завершающим этапом. Нередко оно применяется и как самостоятельный процесс, например на артезианских водопроводах, когда вода достаточно чиста и обеззараживание ее про- [c.147]

Технологическая схема установки приведена на рис. 15. Хлорирование парафина проводят при 65—75°С до содержания хлора 12 % В нижнюю часть хлоратора 2 поступает электролитический хлор. Отходящие газы, содержащие до 5 % хлора и 85 % хлорово-дорода, поступают в ловушку 5, где улавливается парафин. Из этой ловушки газообразные продукты эжектором 5 отсасываются в колонну (5, где хлороводород поглощается водой с получением 20 %-ной соляной кислоты. Газы, содержащие некоторое количество непоглощенного хлора и хлороводорода, поступают в колонну 7, где промываются водой и нейтрализуются раствором соды. По окончании процесса хлорпарафин подают в емкость 5, в которой поддерл<ивается температура 65—80°С. [c.243]

Эти два параллельных процесса связаны, во-первых, рециркуляционным потоком по хлороводороду, что позволяет почти полностью его утилизировать, а во-вторых, общей стадией термического пиролиза, использующей как дихлорэтан оксихлорирования, так и дихлорэтан хлорирования этилена. Суммарные потери хлора составляют всего 11-12 кг, а этилена 23-36 кг на тонну товарного винилхлорида. Больщая доля потерь этилена связана с процессом его полного окисления на стадии оксихлорирования (около 19 кг на тонну винилхлорида), а хлора на стадии очистки сточных вод и оксихлорирования (4-6 и 3,4—3,7 кг на тонну винилхлорида соответственно). Таким образом, комбинирование двух процессов в одной технологии позволяет с использованием рециркуляции по образующемуся хлороводороду свести потери сырья к минимуму и одновременно обеспечить эффективную защиту окружающей среды от хлора и хлороводорода. В данном случае реализуется принцип организации рециркуляционных потоков по компонентам. Другой иллюстрацией данного принципа служит рецикл по 1,2-дихлорэтану, охватывающий аппараты 16-21 технологической схемы (рис. 15.8). Этот поток обеспечивает полную конверсию 1,2-дихлорэтана на стадии термического пиролиза и используется из-за того, что конверсия за один проход на этой стадии не превышает 48—50 %. [c.522]

Поскольку каталитическое хлорирование ароматических углеводородов стало уже классической реакцией, то в качестве примера выберем фотохимическое хлорирование циклогексана. Фактически этот процесс является уже производственной технологической схемой, поскольку циклогексан, который находит практическое применение в получении циклогексанол а, циклогексанона, капролактама, адипиновой кислоты и т. д., в настоящее время получается путем [c.29]

Технологическая схема производства. Весь технологический процесс газофазного хлорирования или термического расщепления можно разделить на те же четыре стадии, что и при жидкофазном хлорировании,— подготовку исходных реагентов, проведение реакции, обработку реакционных газов и разделение продуктов реакции. Все они оформляются как непрерывно действующие. Типичная технологическая схема производства приведена на рис. 41. [c.164]

Хлорирование ферросилиция в расплаве солей [49, 50]. Способ позволяет создавать высокопроизводительные агрегаты мощностью 15—20 т/сут Si l4, использовать в качестве сырья дешевые и недефицитные марки ферросилиция, применять для хлорирования электролитический или несколько разбавленный хлор взамен испаренного жидкого хлора, более рационально проводить разделение реакционных газов и их конденсацию. Хлорирование ферросилиция в расплаве может быть использовано как самостоятельный способ получения Si U, а также для утилизации мелочи ферросилиция, образующейся при его дроблении. Технологическая схема процесса хлорирования ферросилиция представлена на рис. 9-6. [c.199]

Технологическая схема процесса изображена па рис. 52. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор п этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеС1з). Тепло реакции от- [c.155]

Технологическая схема процесса следующая. Сырой боксит дробят, прокаливают во вращающейся печи с внутренним обогревом при 970—1000 °С, затем охлаждают и собирают в емкость. Оттуда боксит поступает в аппарат для дозирования, где смешивается с восстановителем (уголь или нефтяной кокс) в отношении 3 1. После размола шихты и добавления связующего смесь брикетируют. Для полного удаления воды и летучих соединений брикеты коксуют при 750—850 °С, после чего они содержат 82% боксита и 18% углерода. Горячие брикеты вводят в печь хлорирования, представляющую собой стальной кожух, футерованный двумя рядами огнеупорного кирпича. Между кожухом и кирпичом засыпан бокситовый порошок. Печь, рассчитанная примерно на производительность 18 т/сут хлорида алюминия, имеет внутренний диаметр 1,6 м, высоту 6 м. Вначале через горячие брикеты пропускают воздух чтобы за счет сгорания части угля повысить температуру до 850 °С, затем 8—10 ч с верха печн пропускают хлор. Реакционные газы направляются из нижней части печи в конденсатор. Если температура в печи падает, уменьшают количество хлора и снова пропускают воздух, — температура повышается, и процесс возобновляется. Хлорид алюминия конденсируют в вертикальных трубах большого диаметра, снабженных вращающимися скребковыми мешалками. [c.161]

Автоматизация процесса хлорирования предусматривается на базе автоматизированных хлораторов и программных приборов типа КЭП. Находят применение системы с постоянной работой хлораторов. В этом случае хлором обрабатывается вода, которая накапливается в специальных резервуарах (проекты Союзводоканалпроекта). С точки зрения автоматизации в этом случае упрощения нет, так как остается необходимость в программном управлении подачей в систему гтриготовленной хлорной воды, а технологическая схема процесса усложняется. [c.172]

Таким образом, в России создан принципиально новый патентночистый [70, 71] экономичный непрерывный процесс получения хлорбутилкаучука с использованием малогабаритных трубчатых реакторов оригинальной конструкции, работающих в режиме высокой турбулентности в потоках, использованием их по меньшей мере на четырех стадиях технологической схемы (рис. 7.37). Как видно, при сравнении с известной схемой процесса получения ХБК, показанной на рис. 7.34, в новом процессе исключен объемный аппарат смешения, где раствор БК насыщается хлором (поз. 3).3аменены на малогабаритные турбулентные реакторы струйного типа объемные аппараты смешения, где протекают процессы хлорирования БК (поз. 4) и нейтрализации (поз. 5), а также объемные аппараты смешения, где в раствор ХБК вводятся стабилизатор-антиоксидант (поз. 12) и антиагломератор (поз. 15). В принципе, можно заменить на трубчатый аппарат и промывную колонну, где идет водная промывка растворителя (поз. 9). Процесс в целом отличается компактностью расположения оборудования, энерго- и ресурсосбережением, повышенной экологической безопасностью, простотой обслуживания аппаратов струйного типа, легкостью управления процессом и др. [c.347]

Технологическая схема производства треххлористого фосфора представлена на рис. 10-13. Процесс состоит из следующих стадий 1) приготовление раствора фосфора в треххлористом фосфоре 2) хлорирование 3) дистилляция и дохлорирование РС1з-сырца 4) очистка отходящих газов и нейтрализация сточных вод. [c.564]

Процесс производства хлорированных фенилтрихлорсиланоа состоит из трех основных стадий хлорирования фенилтрихлорсилана удаления хлористого водорода и непрореагировавшего хлора азотом разделения реакционной смеси. Принципиальная технологическая схема производства приведена на рис. 36. [c.104]

Технологическая схема производства хлорметилфенилдихлор-силанов аналогична схеме, приведенной на рис. 35 (стр. 99). В этом процессе, как и в случае хлорирования метилхлорсиланов, для получения максимального выхода хлорметилфенилдихлорси-лана требуется низкая степень конверсии исходного метилфенилдихлорсилана в противном случае образуется большое количество продуктов более глубокого хлорирования. [c.106]

Большое практическое значение представляет второй метод получения 2М-4Х путем хлорирования 2-метилфеноксиуксус-ной кислоты в органических растворителях (или в расплаве) или ее соли в водной среде. В качестве хлорирующего агента используют хлор или гипохлорит натрия. Более экономичен процесс, проводимый в безводных растворах, так как при этом аппаратура меньше подвергается коррозии. В качестве растворителей рекомендуются галогенпроизводные алифатических и ароматических углеводородов и простых эфиров, а также их смеси. Принципиальная технологическая схема производства 2-метил-4-хлорфеноксиуксусной кислоты приведена на рис. 14.3. [c.236]

Среди анионных ПАВ, производимых в нашей стране, наибольший удельный вес занимают алкилбензолсульфонаты (АБС) и алкилсульфаты. АБС получают по двум основным технологическим схемам алкилированием бензола хлорированными углеводородами или а-олефинами. Для этой цели используют а-олефины 180—240°С, получаемые термическим крекингом парафинов, тетрамеры пропилена. Для хлорирования используют w-парафины, нормальные углеводороды керосиновой фракции 185—267 °С. АБС, производимые хлорным методом, имеют биоразлагаемость около 65%- Учитывая, что биоразла-гаемость ПАВ должна быть не ниже 80%, в этом процессе необходимо использовать парафины узкого фракционного состава и подвергать их дополнительной очистке. Производство АБС из тетрамеров пропилена является бесперспективным методом ввиду низкой биоразлагаемости получаемого продукта (37%). Наиболее перспективным следует считать производство АБС иа основе а-олефинов, получаемых олигомеризацией этилена, биоразлагаемость такого продукта составляет 90—92%. Сравнение себестоимости АБС, получаемых различными методами, показывает, что себестоимость АБС на основе а-олефинов олигомеризации этилена значительно выше себестоимости АБС на основе хлорированных углеводородов (rt-парафинов и керосина соответственно). [c.378]

Нормальное хлорироэание, применяемое при небольшом загрязнении воды, в технологической схеме очистки является обычно завершающим этапом. Нередко его вводят как самостоятельный процесс, когда вода достаточ- 0 чиста и обеззараживание ее производится главным образом с профилактической целью. Дозы хлора для нормального хлорирования устанавливают так, чтобы вкусовые качества воды не были понижены. Количество остаточного хлора после 30-минутного контакта допускается до 0,5 мг/л. Необходимо обеспечить хорошее смешение хлора с водой. Контакт воды с хлором до поступления ее к потребителю должен быть не менее 30 мин. [c.934]

На основании изучения кинетики и механизш реакций прямого и окислительного хлорирования метана создада математические модели реакционных аппаратов и всего процесса в целом. Это дает возможность оптимизировать работу реакторов и всей технологической схемы. [c.152]

Технология процесса. Технологическая схема хлорирования в газовой фазе состоит из тех же стадий, что и при жидкофазном хлорировании. Подготовка реагентов заключается в испарении жидкого хлора, предварительном нагревании газообразного хлора, осушке реагентов концентрированной серной кислотой или адсорбентами, смешении реагентов друг с другом и с ре-циркулятом. В случае синтеза аллнлхлорида и металлилхлорида исходные углеводороды испаряют и подогревают до нужной температуры. [c.114]

Технологическая схема производства. На рис. 39 изображена тиаовая технологическая схема непрерывного процесса жидкофазного хлорирования. Процесс может быть разбит на четыре основные стадии подготовку исходных веществ, проведение реак- [c.159]

Из продуктов, получаемых замещением ароматических соединений в боковую цепь, в промышленности основного органическо.го синтеза наибольшее значение имеет хлористый бензил. Процесс его цроизоодства путем хлорирования толуола почти аналогичен жидкофазному хлорированию парафиновых углеводородов и их галогенпроизводных в отношении типа хлораторов и технологической схемы ( рис. 38 и 39, стр. 158 и 159). [c.205]

Производство фенола методом Рашига. Кроме жидкофазного гидролиза хлорбензола водным раствором щелочи существует другой метод производства фенола через хлорбензол — способ Рашига. В этом процессе в единой технологической схеме совмещены реанции окислительного хлорирования бензола и парофазного гидролиза хлорбензола водяным паром. Хлористый водород, обра- [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология