Аммиак расход электроэнергии

К достоинствам процесса следует отнести то, что жидкий аммиак как растворитель обладает большой селективностью кроме того, из-за того, что нет необходимости сжимать газы во время абсорбции, невелик расход электроэнергии. [c.118]

Расход электроэнергии (в кВт-ч/1 т NH3) в производствах аммиака представлен ниже [c.208]

Получение водорода (потребляемого в больших количествах при синтезе аммиака) осуществляется во многих случаях путем электролитического разложения воды. Ввиду очень малой электропроводности воды, для уменьшения расхода электроэнергии электролизу подвергают не чистую воду, а раствор такого электролита, ионы которого, отличные от и ОН", разряжаются много труднее, чем ионы Н+ и 0Н . В результате этот электролит практически полностью сохраняется, а вода разлагается на водород и кислород. К таким электролитам принадлежат, в частности, едкий натр, серная кислота. [c.447]

Рис. У1-5. Удельный расход электроэнергии Е на 1000 кг конденсируемого аммиака в зависимости от разности температур к —/]

При мольном соотношении газ бензол, равном 8 1 и температуре насыщения 100 °С, оптимальное давление в системе составляет 1,6 МПа Водород с агрегатов синтеза аммиака подается на гидрирование с давлением 2,4—2,6 МПа, т е не требуется расходовать электроэнергию на сжатие водорода [c.27]

Расход электроэнергии на водную очистку зависит от температуры воды, к. п. д. агрегата мотор — насос — турбина, потерь водорода и от процессов, проходящих на других стадиях синтеза аммиака. В связи с этим расход электроэнергии колеблется от 140 до 215 кВт-ч/т КНз. В технологических схемах, где компрессия газа осуществляется непосредственно перед водной очисткой, к этой величине необходимо прибавить расход электроэнергии па сжатие двуокиси углерода (примерно 100—120 кВт-ч/т МИд). [c.120]

Косвенный способ состоит в следующем коксовый газ подвергают охлаждению в газовых холодильниках для выделения из него смолы и водяных паров. Оставшийся в газе аммиак поглощают водой в аммиачных скрубберах. Затем из аммиачной и надсмольной воды, образовавшейся вследствие расслоения смолы и сконденсировавшихся водяных паров, в дистилляционных колоннах отгоняют аммиак, который связывают серной кислотой с образованием сульфата аммония. Этот метод требует больших капиталовложений на сооружение аммиачных скрубберов, а также большого расхода электроэнергии воды и пара. Кроме того, он связан с большими потерями аммиака. Вследствие своей нерентабельности этот способ в СССР не применяется. [c.453]

Способ электрокрекинга связан с большим расходом электроэнергии (50—70 квт-ч на 1 кг синильной кислоты) и затруднениями технического порядка вследствие отложения сажи. Термокрекинг смеси метана и аммиака при 1200—1400° идет с большой скоростью и выходом H N, превышающим 90% и достигающим даже 99,5% Однако аппаратурное оформление процесса сопряжено с большими трудностями, как и при электрокрекинге. [c.479]

Вследствие местных перегревов катализатора активность его сравнительно быстро падала, что наряду с образованием байпасов в насадке колонны приводило к ухудшению очистки газа, уменьшению выхода аммиака и увеличению расхода электроэнергии на поддержание тем- [c.65]

Стоимость строительства установки мощностью 3 тыс. т/год бензонитрила составила 3 млн. долл. Расходные показатели сырья на 1 т бензонитрила толуол - 1.06 т, аммиак - 0.33 т, прочие реагенты - на 1 тыс. йен. Удельный расход электроэнергии на 1 т продукта - 400 кВт ч, расход пара - 1.2 т. [c.359]

Описанный выше метод увеличения производительности компрессоров внедрен также и в производстве аммиака. Испытаниями установлено, что в этом случае производительность компрессора ЗГ-117/200 возрастает пропорционально увеличению давления азота на всасывании, а отношение давлений в компрессоре и, следовательно, удельные расходы электроэнергии снижаются. [c.149]

Жидкие нефтепродукты транспортируются по трубопроводам при помощи насосов, а сжиженные газы — аммиак, хлор, окись этилена, углеводородные — передавливаются газами или перекачиваются специальными насосами (газодувками) и компрессорами. Основные параметры, характеризующие работу насосов независимо от их принципа действия, — производительность, создаваемый напор, расход электроэнергии (потребляемая мощность) и коэффициент полезного действия. [c.210]

По сравнению с паровой конверсией метана метод некаталитического частичного окисления имеет ряд преимуществ отсутствие катализатора возможность использования различных видов сырья (от газообразных до твердых топлив), причем не требуется высокая степень их очистки меньший расход сырья и топлива возможность использования для очистки газа жидкого азота с воздухоразделительной установки. Однако наличие воздухоразделительной установки ведет к увеличению капиталовложений в производство аммиака. Кроме того, за счет получения кислорода увеличивается расход электроэнергии [48]. [c.349]

Во многих европейских странах получила распространение комбинированная схема производства азотной кислоты, при которой конверсия аммиака происходит при атмосферном давлении, а абсорбция — при среднем давлении (3—4 ат). В США почти на всех заводах конверсию аммиака и абсорбцию окислов азота проводят при высоком давлении (8 ат). Основным преимуществом этого способа является снижение объема капиталовложений на 30%. К недостаткам процесса следует отнести большой расход электроэнергии, меньшую степень конверсии аммиака, значительные потери катализатора [70]. [c.358]

Метод электрокрекинга целесообразно применять в районах крупных гидроэлектростанций, особенно при наличии газов, содержащих, кроме метана, значительное количество этана, пропана и бутана. Для этого метода можно использовать и сухие крекинг-газы при этом расход электроэнергии на 1 т ацетилена и этилена будет на 20—30% ниже, чем при крекинге чистого метана. Расход углеводородного сырья для получения ацетилена при электрокрекинге в 2,5—3 раза меньше, чем при термоокислительном крекинге, поэтому в районах, где ресурсы газов сравнительно невелики, следует отдать предпочтение электрокрекингу. На 1 т ацетилена, полученного этим способом, образуется водород в количестве, позволяющем получить из него 1,63 т аммиака. [c.21]

В качестве критерия совершенства технологии фиксации азота можно использовать такой показатель, как расход энергии на единицу выпускаемой продукции. Этот критерий тем более важен, что он определяет не только экономические затраты на производство электроэнергии, но и ущерб от загрязнения, обусловленный ее получением, например, на тепловых электростанциях. При использовании агрегатов мощностью 1360 т/сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно до 40 кВт-ч на 1 т связанного азота в результате использования тепла реакции для получения пара, который приводит в действие компрессоры и турбины аммиачной установки (рис. 21). По сравнению с расходом энергии в электродуговом и цианамидном методах производства аммиака, расход энергии в данном случае уменьшается в десятки раз. [c.170]

Этот метод оказался экономичнее дугового и цианамидного методов и потому быстро получил широкое распространение. На 1 т связанного азота в виде синтетического аммиака расходуется 4—5 тыс. кет ч электроэнергии (включая расход на получение водорода). [c.234]

Расходные коэффициенты зависят от вида сырья и технологии его переработки. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 г аммиака при получении водорода из природного газа методами каталитической парокислородной конверсии (расход электроэнергии и воды дан с учетом производства кислорода) [c.253]

Реакции (1) и (2) протекают с увеличением объема газа. Далее переработка конвертированного газа в азотоводородную смесь, а затем в аммиак проводится под давлением, поэтому ведение описанных выше процессов конверсии метана также под давлением позволяет снизить расход электроэнергии на сжатие газа в компрессорах, сократить их количество, уменьшить габариты теплообменных и контактных аппаратов и улучшить использование тепла. Следует отметить, что при проведении процесса каталитической конверсии метана под давлением требуется в соответствии с принципом Ле-Шателье повысить температуру процесса, чтобы сдвинуть в желательном направлении состояние равновесия реакции (1). [c.176]

Из опыта эксплуатации инжекторных агрегатов, работающих при 300 ат, следует, что расход электроэнергии в них составляет 1260 квт-ч1т NHg, в то время как в агрегатах с компрессорными машинами он достигает 1500 квт-ч1т аммиака. [c.355]

В 1916 г. в России был освоен в промышленном масштабе способ контактного окисления аммиака в окислы азота, который нашел широкое распространение. С развитием последнего метода дуговой метод связывания азота воздуха был оставлен в связи с большим расходом электроэнергии. [c.147]

Удельный расход электроэнергии (на 1 т ЫНд) в системах синтеза аммиака на сжатие и циркуляцию газа и на сжижение газообразного аммиака при 320 ат составляет 1926 Мдж (585 кет ч) при работе на газе без инертных примесей и 2380 Мдж (661 кет - ч) в случае работы на газе, содержащем инертные примеси. [c.226]

Цианамид кальция при внесении в почву медленно разлагается с выделением аммиака. В настоящее время как азотное удобрение цианамид имеет очень ограниченное применение и употребляется только в качестве дефолианта . Цианамидный способ также не получил широкого распространения из-за высокого расхода электроэнергии на производство карбида кальция. [c.12]

До первой мировой войны азотную кислоту получали преимущественно из натриевой селитры КаЫОз, мощные месторождения которой были открыты в начале XIX в. в Чнли. С начала XX в. некоторое количества азотной кнслоты стали производить дуговым методом. Однако этот метод, требовавший болыпого расхода электроэнергии, не получил широкого распространения (см. также с. 84). Потребность в азотной кислоте особенно сильно возросла в годы пе()иой мировой войны. Талантливый русский инженер И. И. Андреев в 1914 г. п[)ед-ложнл производить азотную кислоту из аммиака, получаемого при коксовании углей, В конце 1916 г. в Юзовке (ныне Донецк) был сооружен первый азотно-кнслотный завод по разработанному им методу. С развитием производства синтетического аммиака получение азотной кислоты нз аммиака широко распространилось во всех странах мира. [c.100]

При МЭА-очистке значительно меньшая (почти в два раза) цирку-ляцая раствора. Благодаря этому, а также вследствие более высокой скорости абсорбции габариты абсорберов и регенераторов значительно меньше, чем в процессе "Карсол" ниже также расход электроэнергии и выше степень очистки. Более высокая степень очистки снижает потери водорода на стадии метанирования и с продувочными газами на стадии синтеза аммиака. [c.230]

Вырабатываемый в котле-утилизаторе пар средних параметров (40 ат) используется в основном как технологический для конверсии метана избыток его направляется в заводскую сеть. Сжатие ааотово породной смеси с 2,3 до 37,0 МПа проводится в многоцелевом поршневом компрессоре с электрическим приводом. Имеется три ступени ежа тия с промежуточным охлаждением газа. На одну тонну аммиака расходу ется около 1080 м природного газа и 800 кВт-ч электроэнергии при этом выдается на сторону около 0,55 Гкал тепла в виде 40-атмосферного пара. [c.252]

Дуговые печи для фиксации азота получили наибольшее распространение в странах с дешевой электроэнергией (Норвегия, Швейцария), причем мощность цехов достигала очень большой величины, В Норвегии в 1916 г, общая мощность таких установок достигала 300 000 кет. Однако выход окиси азота составлял лишь 1,5—2,0%, в то время как вся масса газа бесполезно нагревалась до 1 ООО—1 400° С, В результате удельный расход электроэнергии составлял 12—15 квт-ч1кг азотной кислоты, С появлением метода получения азотной кислоты из синтетического аммиака, значительно более дешевого и менее энергоемкого, дуговой метод получения азота быстро отпал. [c.14]

I произ-ве аммиака уд. расход электроэнергии снизился почти ) 8 раз с 6840 до 900 МДж/кг. Энерготехнол. [c.239]

Такое оформление процесса позволяет снизить расход технического водорода до величины, близкой к теорет,ической Кроме того, отказ от циркуляционных компрессоров резко сокращает расход электроэнергии Схема без циркуляции газа целесообразна для крупных агрегатов гидрирования бензола, размещаемых совместно с крупными агрегатами синтеза аммиака, где азотоводородную смесь получают по способу конверсии метана и окиси углерода с водяным паром и воздухом, т. е. на заводах, располагающих 75%-ным водородом [c.32]

Основным недостатком рассмотренных колонн является плохой теплообмен. Газ выходит из аппарата при высокой температуре, а для подогре1ва газа, поступающего на реакцию, требуется значительный расход электроэнергии, что отражается на стоимости аммиака. [c.57]

Для синтеза мочевины используют двуокись углерода, получаемую как побочный продукт при производстве конверсионкого водорода для синтеза аммиака. Отсюда следует, что синтез аммиака и мочевины можно объединить. Это даст возможность комплексно использовать сырье и несколько сократить расход электроэнергии. [c.261]

Проведение процесса под высоким давлением снижа ет расход электроэнергии на последующее сжатие газов на 30—407о по сравнению с обычными процессами синтеза аммиака из азото-водород-ной смеси низкого давления. [c.23]

Реакция окисления азота воздуха протекает при весьма высокой температуре, 3000—3500° С и выше, с большим поглощением тепла. При этом для фиксации окиси азота, т. е. предотвращения ее диссоциации, продукты реакции должны подвергаться резкому охлаждению ( закалке ) до температуры примерно 1000° С. Для окисления азота были созданы промышленные установки мощностью до 1500—3500 кет, в которых между специальными электродами создавалась мощная электрическая дуга, искусственно раздуваемая (для увеличения зоны реакции) с помощью магнитного поля или струи поступающего воздуха. Вследствие большого удельного расхода электроэнергии, достигающего в пересчете на азотную кислоту (Н140з) 12000—13 ООО ке/п-ч/т, этот способ является менее рентабельным, чем получение азотной кислоты на основе синтеза аммиака, при котором удельный расход электроэнергии примерно в три раза меньше. Электротермический способ окисления азота из воздуха сохраняет известное значение для стран, располагающих очень дешевой электроэнергией. [c.207]

Поглощение брома известковым молоком производят в барбо-тажных колоннах, имеющих четыре полки, на которых установлены колпаки. Жидкость перетекает с полки на полку по переливным трубам. Применение насадочных башен не целесообразно, так как образующийся карбонат кальция за счет взаимодействия СОг с Са(0Н)2] осаждается плотной коркой на насадке и башня зарастает. Хемосорбер орошают раствором, содержащим 5—5,5% активной окиси кальция, в который постепенно вводят 10—25%-ный раствор аммиака. Добавление аммиака сразу в больших количествах приводит к его десорбции и образованию аэрозоля бромида аммония. Вытекающие из хемосорбера щелока содержат 140— 170 г/л Вг". Недостатком этого метода явлдется то, что образующийся шлам увлекает значительное количество раствора ( 50% от веса шлама) и ротор вентилятора забивается бромидом аммония это требует промывки, усложняет технологический процесс и приводит к дополнительным потерям брома (2—3%). Кроме того, применение барботажных колонн вместо насадочных башен увеличивает гидравлическое сопротивление системы на 150— 250 мм вод. ст., что повышает расход электроэнергии. Расход окиси кальция (100%) на 1 т брома составляет 0,8—1 т и зависит от содержания двуокиси углерода в бромо-воздушной смеси. [c.227]

Хотя при температурах 800—900° С уже достигается необходимое равновесное содержание метана, однако скорость конверсии метана без катализатора в этой области температур очень мала. В качестве катализатора для этого процесса применяется никель, нанесенный на окись алюми1шя или на окись магния (катализаторы ГИАП-3 для низкого давления, ГИАП-5для высокого давления). Активность никелевого катализатора yмeньuJaeт я при наличии серы, содержание которой в исходном газе не должно превышать 2—3 мг/м . Несмотря на то, что содержание метана в равновесной смеси повышается с увеличением давления, процесс конверсии выгодно проводить при повышенном давлении для увеличения скорости реакции. В этом случае используется естественное давление природного газа, с которым он подается на завод, что значительно сокращает расход электроэнергии на сжатие газа при производстве аммиака. При повышенном давлении уменьшаются объемы аппаратов и трубопроводов. [c.320]

На рис. УП1-15 приведена характеристика промышленного процесса синтеза аммиака (по данным К. А. Ванчини) содержание аммиака и инертных примесей в газовой смеси, средняя температура контактирования, удельная производительность катализатора, срок его службы и расход электроэнергии в зависимости от давления в системах синтеза. [c.228]