Трубопроводы контроль сварки

Контроль состояния материала (металла, полиэтилена и др.) в сварных соединениях при приемочном или технологическом контроле сварки трубопроводов. [c.202]

При контроле сварки трубопроводов качество сварных соединений трубопроводов проверяют в процессе их сборки или при внешнем осмотре после сварки. Пооперационный контроль состоит из проверки качества материалов, собранных соединений, технологии и режимов сварки. [c.226]

Технологические трубопроводы металловедение, сварка, коррозия, расчеты на прочность, контроль, диагностика, проектирование, ремонт [c.187]

КОНТРОЛЬ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ [c.163]

Ультразвуковой контроль выявляет все основные дефекты сварки — непровары, шлаковые включения, поры и трещины, расположенные как в наплавленном металле, так и в прилегающей к нему зоне основного металла, при толщине стенки трубы более 5 мм. Поэтому ультразвуковой метод контроля в основном может быть применен при контроле сварки толстостенных трубопроводов. Выпускаемый отечественной промышленностью ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7Э имеет следующую техническую характеристику [c.294]

При сварке трубопроводов контроль приобретает первостепенное значение, начиная с первых этапов подготовки к сварке [c.187]

Узлы трубопроводов после сварки проходят выборочный контроль сварочных соединений неразрушающими методами дефектоскопии. [c.158]

При изготовлении и монтаже технологических трубопроводов сварка производится всеми промышленными способами, обеспечивающими требуемое качество сварных соединений. При этом необходимо максимально использовать автоматические и полуавтоматические способы сварки. Способ и режимы сварки, порядок контроля устанавливаются соответствующими производственными инструкциями или указываются в рабочих чертежах трубопровода. Газовая сварка допускается (за исключением трубопроводов из аустенитных сталей) только для трубопроводов на Ру до 10 МПа, Щ до 100 мм, с толщиной стенки не более 3,5 мм. [c.107]

В процессе контроля качества строительно-монтажных работ и выполнения проектных требований необходим тщательный надзор, основанный на строгом соблюдении СНиП, ТУ, норм и ГОСТов. При этом особое внимание должно быть обращено на организацию входного и пооперационного контроля качества поступающего на монтажную площадку оборудования и подготовки трубопроводов и монтажных заготовок под сварку. [c.41]

После монтажа или ремонта трубопровод должен быть продут или промыт для удаления грязи, окалины и посторонних предметов в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ—69). Все технологические трубопроводы испытывают на прочность и плотность перед пуском их в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, разборки фланцевых соединений, после консервации или простоя более одного года, а также во время проведения периодических ревизий в соответствии со СНиП-31—78 и РУ—75. Эксплуатация трубопроводов, предназначенных для перекачки взрывопожароопасных, токсичных и агрессивных сред, при наличии хомутов запрещена. Если два трубопровода с разной средой соединены между собой двумя задвижками, между которыми имеется спускная линия (воздушник), то не реже одного раза в смену проверяют герметичность задвижек, закрывая — открывая вентиль на воздушке. Нормальное положение воздушника — открытое, что гарантирует контроль разобщенности,, системы. [c.115]

Контроль гидравлическим давлением обязателен для сварных соединений трубопроводов всех категорий. Все забракованные участки швов, выявленные в результате контроля должны быть удалены и исправлены. Исправление дефектов подчеканкой запрещено. Исправление дефектов сварных стыков разрешается, если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше 30% окружности стыка. В остальных случаях дефектный стык должен быть удален из трубопровода и на его место вварен патрубок длиной не менее 100 мм. Заварку дефектного участка выполняют тем же способом, что и сварку, с применением тех же присадочных материалов. Исправление дефектов на одном и том же участке шва допускается не более двух раз. Вновь выполненные швы и участки швов с исправленными дефектами должны быть подвергнуты контролю всеми необходимыми для шва данной категории методами. [c.423]

Использование расчетов при проектировании трубопроводов и аппаратуры не может служить основанием для увеличения толщины их стенок. Методы расчета на прочность и долговечность, регламентированные в разделе, следует считать поверочными и применять при разработке требований к выбору марок сталей, режимов термообработки, конструктивному оформлению и технологии сварки соединений, а также для принятия решений после проведения контроля дефективности средствами диагностики и гидравлических испытаний. [c.130]

Механические испытания являются основными видами контроля сварных швов, выполняемых прессовыми методами сварки. Испытуемые образцы выполняют из металла стыков труб, для чего из трубопроводов вырезают в виде широких колец не менее 1—2% стыков в зависимости от категории трубопроводов. Стыки вырезают непосредственно в процессе сооружения трубопровода вместо вырезанного вваривают новый стык. [c.423]

Эти требования следующие 1) герметичность оборудования 2) соединение трубопроводов преимущественно следует производить на сварке 3) арматуру желательно иметь сильфонную и присоединение ее к трубам осуществлять большей частью на сварке, а не на фланцах 4) оборудование должно быть оснащено необходимым комплектом контрольно-измерительных приборов, которые можно быстро заменить новыми 5) вентиляционные системы должны быть запроектированы в соответствии с действующими санитарными нормами, таким образом, чтобы загрязненность рабочих помещений радиоактивными веществами не превышала СДК 6) наличие обычного санитарного пропускника (без строгого режима), в котором обслуживающий персонал может менять специальную одежду, а в случае необходимости пользоваться душем 7) сооружение специальной канализации, позволяющей в случае необходимости собирать обмывочные воды с самой установки очистки и направлять их в начало процесса (приемные баки) 8) оснащение установки приборами дозиметрического контроля за содержанием радиоактивных загрязнений в воздухе рабочих помещений и в воде, направляемой [c.242]

Руководящие технические материалы по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций. РТМ-1С-81. М., Энергия, 1982. E07 с. [c.85]

Из анализа разрушений линейной части нефте- и нефтепродуктопроводов последних лет видно, что из всех случаев разрушений часто встречаюш,имися являются разрушения по основному металлу труб, в зоне заводского (продольного) сварного шва, а также по монтажным (кольцевым) стыкам на трубопроводах, построенных в 1940 - 1950 годах, когда основными способами сварки труб были ручная электродуговая и газопрессовая сварка, а контроль сварных стыков не был налажен в достаточной степени. На трубопроводах, построенных в течение последних 20-25 лет, число разрушений по монтажным кольцевым стыкам практически незначительно. [c.8]

Основной способ соединения трубопроводов из неармированных пластиков -стыковая сварка. Контроль стыковых сварных швов таких труб рассмотрен в разд. 5.1.3.4. Трубы из армированных пластиков соединяют с помощью муфт. Последние надевают на концы соединяемых труб и склеивают с ними (рис. 4.19). [c.522]

Стыковые сварные соединения пластмассовых трубопроводов с точки зрения дефектоскопии аналогичны сварным соединениям стальных трубопроводов, выполненным стыковой сваркой оплавлением (электроконтактной сваркой, см. разд. 5.1.4). Высокий неудаляемый внешний и внутренний грат, плоскостные дефекты типа зеркально отражающих ультразвук непроваров и несплавлений (слипаний) - все это делает затруднительным применение стандартных подходов к созданию методик неразрушающего контроля. [c.620]

Сочетание радиографического и ультразвукового видов контроля. Для наиболее ответственных объектов предусматривается стопроцентный контроль обоими методами. Такой контроль предусмотрен, например, в атомной энергетике. Для менее ответственных объектов часто предусматривают стопроцентный ультразвуковой контроль и выборочный радиографический контроль в объеме 5 или 10 %. Такое сочетание методов обычно предусматривают при отработке технологии сварки новых изделий. Для сварки объектов теплоэнергетики, трубопроводов и в других отраслях допускается проведение стопроцентного либо радиографического, либо ультразвукового контроля. [c.660]

Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. [c.158]

Сварка трубопроводов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля. [c.177]

Область применения системы - контроль за образованием дефектов в процессе сварки трубопроводов, резервуаров и др. мониторинг и периодический контроль объектов нефте- и газо-химического комплексов. Отличительной особенностью системы является наглядное графическое отображение зоны контроля на экране монитора персональной ЭВМ в виде двумерного изображения, на котором яркость и цвет отдельных участков характеризуют акустическую активность зоны сварки в процессе остывания последней, а следовательно, и степень ее дефектности. [c.285]

Трубопроводы в эксплуатации разрушаются при номинальных циклических напряжениях ниже предела текучести материала, что указывает на локализацию процесса образования и развития разрушения. Следующей причиной снижения циклической работоспособности является наличие дефектов в сварной конструкции. При автоматической сварке на каждые 10 м шва в среднем приходится 3-4 дефекта. При ручной дуговой сварке их количество может возрасти до 25 на 10 м шва, по данным работы [82], с вероятностью 99,6 %. Могут быть выявлены дефекты глубиной более 10-12 мм, что указывает на необходимость повышения требований к неразрушающим методам контроля. Это мнение подтверждается результатами специально проведенных исследований [82]. [c.385]

В справочнике содержатся требования к материалам, применяемым при изготовлении паровых и водогрейных котлов, пароперегревателей, экономайзеров, сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов пара и горячей воды. Приведены указания по сварке, контролю сварных соединений и по изготовлению деталей и элементов оборудования, подконтрольного котлонадзору. Значительное внимание уделено зарубежным материалам, применяемым для изготовления указанных объектов. [c.2]

Механические свойства и металлографическое исследование поперечных сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах котла, а также поверхностей нагрева, выполненных газовой сваркой труб малых диаметров, проверяют испытаниями целых стыков контрольных соединений. При 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений указанных трубопроводов или поверхностей нагрева контрольные соединения сваривают в количестве не менее 2% от числа однотипных соединений котла (пароперегревателя, экономайзера) или трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1%, но не менее чем по одному стыку [c.245]

Механические испытания являются основными видами контроля сварных швов, выполняемых прессовыми методами сварки. Испытуемые образцы выполняют из металла стьпсов труб, для чего из трубопроводов вырезают в виде широких колец не менее 1-2 % стьпсов в [c.286]

Контроль качества труб и материалов, применяемых при сварке, и качества сварочных работ должен осуществляться в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69) с проверкой всех сварных швов неразрушающнм методом контроля. [c.214]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

Один из способов защиты промысловых газопроводов от углекислотной коррозии — это применение хромсодержащих сталей. Для транспортировки сероводородсодержащих продуктов применения стойких к сероводородному растрескиванию материалов, т. е. сталей марок 20, 20ЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, недостаточно. В этом случае дополнительно применяют метод ограничения рабочих напряжений в зависимости от категории трубопровода или участка его по СНиП 11-45—75. Требования к свариваемым материалам, подготовке и сварке, ведению процесса сварки, контролю сварного шва, допустимым дефектам, возможному ремонту, снятию остаточных сварочных напряжений приводятся в Инструкции по технологии сварки, по термической обработке и контролю стыков трубопроводов из малоуглеродистых сталей для транспортировки природного газа и конденсата, содержащих сероводород ВСН 2-61—75. [c.186]

С.И. Кучук-Яценко и др. (Институт электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины) показали, что при УЗ-контроле сварных соединений трубопроводов диаметром 50. .. 1400 мм с толщиной стенки 15. .. 26 мм, выполненных контактной стыковой сваркой, наиболее эффективно использование эхозеркального метода (тандем) и ДВМ (метода TOFD), так как эти методы особенно чувствительны к дефектам, ориентированным перпендикулярно поверхности сканирования, что характерно для сварных швов, выполненных контактной стыковой сваркой [426, докл. 4.22 425, с. 302/486]. Одновременное применение метода тандем и ДВМ позволяет повысить достоверность УЗК, так как при этом уменьшается число ложных сигна- [c.626]

Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля ПНАЭ Г-7-009-89. М ЭНЕРГО-АТОМИЗДАТ СССР, 1991. 320 с. [c.851]

Неразрушающий контроль ма-тнстральиых трубопроводов для горючих жидкостей и газов, полученных сваркой плавлением Ультразвуковой контроль свар-Н1ЯХ швов в феррит1П х сталях прп сварке плавлением Методы ультразвукового контроля сварных швов Часть 1. Ручной контроль стыковых швов в ферритных сталях при сварке плавлением [c.658]

I — контроль после сварки (просвечиванием) II — контроль после сварки (УЗК) III — контроль после термообработки (УЗК) IV — суперконтроль перед передачей трубопроводов (УЗК) [c.252]

Рассмотренные ниже виды контроля не были предусмотрены для энергоблоков первого поколения. Более того, целый ряд элементов конструкций РУ первого поколения и последующих поколений был спроектирован без учета требования контролепригодности. Однако уже на первых энергоблоках начала формироваться технология эксплуатационного контроля. Так, на I блоке Нововоронежской АЭС первые профаммы контроля металла были разработаны под руководством начальника Лаборатории металлов и сварки В.Т. Сергунова. Научную поддержку этим работам оказывал Отдел материалов ВТИ им. Дзержинского (руководитель В.Ф. Злепко). С 1976 г. (и по настоящее время) разработку инструкций эксплуатационного контроля состояния металла, сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭС взял на себя Отдел материаловедения ВНИИАЭС (тогда НПО Энергия ). Решение о включении этих работ в качестве постоянного направления деятельности отдела было принято начальником отдела, к.т.н. М.Д. Абрамовичем. На принятие указанного решения оказал влияние, по-видимому, и автор, который решительно высказался за указанное направление работ как одно из важнейщих направлений научно-технической деятельности ВНИИАЭС в области повышения надежности и работоспособности оборудования АЭС (что было на тот период для многих специалистов, участвовавших в дискуссии, не очевидно). Бессменным руководителем работ по созданию инструкций эксплуатационного (а также входного) контроля состояния металла конструкций АЭС является В.Е. Шведов. Указанные инструкции содержат требования к объемам, методам и периодичности контроля конкретных элементов оборудования и трубопроводов АЭС с учетом опыта эксплуатации и документов [5, 14, 15, 21. [c.92]