Развитие дефектов при испытаниях

РАЗВИТИЕ ДЕФЕКТОВ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ [c.147]

В табл. 4.4 сопоставлены результаты испытаний образцов с непроваром шва, выполненных аустенитными электродами с сопутствующим охлаждением и перлитными электродами с сопутствующим подогревом и последующим высоким отпуском в печи. Сварные соединения, выполненные перлитными электродами, имеют высокие показатели сопротивления развитию дефектов. В частности, разрушающие напряжения в нетто-сечении образцов не ниже временного сопротивления основного метал- [c.274]

Целью расчетов на трещиностойкость является количественная оценка и анализ работоспособности металлоконструкций, оценка их способности сопротивляться развитию дефектов (трещин) в ходе штатных условий эксплуатации. Однако в данные для расчета могут закладываться различные параметры состояния системы (исходные — до эксплуатации или реальные — на момент проведения расчетов). Такая свобода операций ввода исходных данных приводит к тому, что либо не будет выполнено одно из основных условий достоверности расчета (учет изменений, произошедших в металле в ходе его эксплуатации), либо до проведения расчетов необходимо выполнить прямые механические и коррозионные испытания металла оборудования. [c.112]

Максимальное давление на стенде при статическом нагружении составляет 6000 кгс/см , а при циклических нагрузках — 1000 кгс/см . Испытания проводили при нагружении исследуемого образца изгибающим моментом и внутренним давлением. В процессе нагружения с помощью автоматизированной системы измеряли раскрытие трещины, деформации на наружной поверхности трубы и осуществляли контроль за развитием дефекта методом акустической эмиссии. [c.161]

Подготовку к испытаниям проводили в АО НПО ЦКТИ. Эта подготовка включала изготовление и сварку удлинительных труб и донышек, установку датчика раскрытия трешины в центре дефекта, разметку схемы установки тензорезисторов и окончательную сборку модели. На наружной поверхности модели были наклеены тензорезисторы. Дополнительно в ходе экспериментов осуществляли контроль за развитием дефектов методом акустической эмиссии. [c.168]

АЭ метод может быть использован для оценки скорости развития дефекта в целях прекращения испытаний объекта и предотвращения его разрушения. [c.303]

Имеются и другие возможности, например утверждается наличие корреляции между мнимой компонентой комплексного модуля и внешним трением [17]. Наложением вынужденных колебаний на образец, деформируемый по стандартной методике упругих испытаний, можно определить начало разрыва связей между матрицей и усиливающим наполнителем в композиционном материале [18] (см. раздел 5.3.3). Изменение поглощения ультразвука в процессе деформирования композиционного материала свидетельствует о развитии дефектов в узлах волокон или на границе волокно—матрица [19]. [c.75]

Акустико-эмиссионная (АЭ) диагностика в настоящее время широко применяется при диагностировании и проведении испытаний оболочковых конструкций. АЭ проводится при нагружении объектов со скоростью, при которой не возникают помехи, Нагружение проводится ступенями 50, 65, 85 и 100 % от максимального испытательного давления. Время выдержки на каждом из уровней составляет 10 мин, конечная выдержка -30 мин. При испытании новых сосудов, не прошедших термообработку после сварки, возможна регистрация АЭ, вызванная выравниванием напряжений и не связанная с развитием дефектов. Поэтому при первом нагружении принимают во внимание только сигналы большой амплитуды и сигналы, регистрируемые в течение выдержки. Если при первом нагружении вы- [c.136]

Система обнаружения утечек. В мае 2001 г. на продуктопроводе Сургут - Южный Балык была установлена система обнаружения утечек, которая позволяет быстро и точно определить место появления или развития дефекта на трубопроводах и трубопроводных сетях. Система позволяет определить место утечки на расстоянии до 30 км от измерительных станций с точностью до 100 м, как в случае несанкционированного отбора (воровства), так и вследствие порывов из-за износа или других воздействий. Она автоматически адаптируется к условиям динамического изменения шумов в трубопроводе, чтобы исключить нежелательные ложные сигналы тревоги. Система настроена таким образом, что максимальное время обнаружения малых утечек не превышает 5 мин, а значительных по объему - 90 с. Во время испытаний при имитации утечки ШФЛУ через отверстие диаметром 15 мм система подала сигнал звуковой тревоги с высвечиванием на мониторе карты участка, по которому проходит продуктопровод, с надписью о расчетном месте утечки с опре- [c.67]

Дальнейшее увеличение степени предварительной вытяжки вызывает уменьшение деформации при растяжении двухосно-ориентированного стекла (при постоянных температуре и продолжительности испытания), что объясняется исчерпанием деформационных возможностей материала, а также развитием дефектов структуры при очень больших степенях предварительной вытяжки. Значения предела вынужденной эластичности монотонно возрастают до удлинения порядка 200%. [c.115]

При изучении процессов разрушения для оценки трещиностойкости стали в настоящее время пришли к созданию определенного научного направления - механики разрушения. Она состоит в следующем разрушение стали обусловлено имеющимися в теле трещина.ми или трещиноподобными дефектами, развитие которых и определяет весь процесс разрушения. Способом оценки склонности к хрупкому разрушению являются испытания серии образцов с У-образным надрезом на ударный изгиб при различных температурах. Применительно к испытанию сварных соединений V- [c.6]

Сопротивление таких кривых, полученных при испытании металла на воздухе и в коррозионной среде (например, воде, паре), дает информацию по влиянию Коррозионной среды на предел выносливости. Однако не всегда такое сопротивление может быть успешно использовано для оценки стойкости металла к коррозионной усталости. Это объясняется тем, что для некоторых металлов определяющую роль в усталостном разрушении играет скорость распределения трещины, а не возникновение первоначального дефекта, из которого она начинает свой рост. Целесообразно в этой связи исследовать развитие усталостной трещины на образцах с предварительно нанесенным надрезом, а данные о влиянии коррозионной усталости представлять в виде зависимостей роста усталостной трещины от интенсивности напряжений. [c.184]

В Российской Федерации и др. развитых странах принята единая пятибалльная шкала оценки общей коррозии материала (табл. 1.4.45). Критерием коррозионной стойкости при данном типе испытания является скорость коррозии материала мм/год — т. е. глубина проникновения коррозионного дефекта в глубь материала за единицу времени. [c.114]

Общие тенденции развития названных отраслей промышленности связаны с усложнением машин и агрегатов, повышением напряжений в деталях, расширением температурного диапазона. Вместе с тем растут требования к надежности и долговечности работы оборудования. Решить все эти задачи можно, только усилив контроль за качеством и, главное, перейдя от выборочного контроля качества материалов и изделий к сплошному. Если выборочный контроль может реализоваться на базе разрушающих испытаний ограниченного количества изделий, то сплошной контроль различных свойств изделий возможен только на основе применения неразрушающих методов, т. е. методов, не нарушающих пригодности продукции к использованию. Методы неразрушающего контроля предусматривают выявление дефектов без повреждения объектов, а иногда даже без их разборки. Это достигается путем использования физических методов, связанных с воздействием на объект контроля различных веществ, физических полей, или же регистрацией этих полей, имитируемых самим контролируемым объектом. Особенно важное значение методы неразрушающего контроля приобретают при проверке качества объектов в процессе эксплуатации. [c.4]

В связи с этим оценка склонности реакторных сталей к хрупкому разрушению по результатам испытаний стандартных образцов на ударную вязкость принималась необходимой, но недостаточной для предотвращения опасности хрупкого разрушения. В конце 50-х-начале 60-х годов в СССР, США и Англии бьши проведены испытания крупногабаритных образцов толщиной от 50 до 250 мм и шириной от 200 до 1200 мм [2, 7, 14, 16]. Этп образцы имели острые надрезы типа дефектов и трещин, сварные швы часть образцов подвергалась предварительному деформационному старению. Для испытаний таких образцов были использованы уникальные установки с предельными усилиями от 1500 до 8000 тс (15—80 МН). По результатам проведенных испытаний была определена область критических состояний, характеризуемых резким уменьшением прочности и пластичности реакторных сталей как дпя стадии возникновения, так и дпя стадии развития хрупких трешин. В последнем случае при температурах ниже критических разрушающие напряжения оказывались весьма низкими (0,05— 0,15 от предела текучести). При наличии высоких остаточных напряжений от сварки разрушения крупногабаритных образцов с дефектами также происходили при низких номинальных напряжениях от нагрузки. Этими 0п4)п ными данными была обоснована необходимость расчета прочности атомных реакторов [5] по критическим температурам хрупкости и разрушающим напряжениям в хрупких состояниях с введением запасов [ДГ] и Икр соответственно, а также важность проведения термической обработки для снятия остаточных напряжений. [c.39]

Поскольку условия для остановки развития трещины в данном материале более жесткие, чем для ее возникновения, оценка качества материала с использованием принципов, заложенных в метод определения Тот, практически усложнена, поэтому данный метод не получил широкого распространения. Серьезный недостаток этого метода состоит в том, что значение переходной температуры зависит от типа и условий нагружения конструкции. Испытания сосудов давления, имеющих дефекты [37, 38], показали, что остановка трещины при Т ох осуществляется только при гидравлическом испытании сосудов. [c.155]

Водородная коррозия встречается и на участке изомеризации пентана в изопентан. На Стерлитамакском опытном заводе СК она проявилась прежде всего в растрескивании рабочих пластин водородного компрессора. Предпосылкой быстрого развития коррозии было низкое качество термической обработки -новых пластин, на поверхности которых уже имелось много микротрещин. Известно, что подобные дефекты существенно ускоряют водородное растрескивание, тем более, при значительных знакопеременных нагрузках, характерных для работы компрессора. После испытаний специалисты завода остановили свой выбор на низколегированной конструкционной стали ЗОХГС, т. е. на углеродистой стали с небольшими (<1%) присадками хрома, марганца и кремния. Было установлено, что в условиях работы водородного компрессора наиболее стойки те пластины, которые не подвергались термической обработке. [c.238]

В существующих определениях ударной вязкости и вязкости разрушения материала существует некоторая нечеткость. В общем случае при ударных нагрузках материалы разрушаются хрупко, т. е. с небольшими пластическими (неупругими) деформациями до разрушения или при их полном отсутствии. Наиболее просто при высокоскоростных испытаниях, таких как ударные испытания по Шарпи или по Изоду, измеряется энергия маятника, затрачиваемая на разрушение, или общая площадь под кривой нагрузка —время, если испытательный прибор снабжен приспособлением для записи усилий в маятнике. Хорошо известно, что маятниковые методы дают результаты, очень чувствительные к форме и размерам образца и обычно трудно коррелируемые с поведением материала в реальных условиях. В принципе, эти методы являются первой попыткой измерения стойкости материала к росту трещины, а нанесение острого надреза в образце — попыткой исключения энергии инициирования трещин из общей энергии разрушения. Надрез в образце также обусловливает разрушение по наибольшему дефекту известных размеров и исключает влияние статистически распределенных дефектов в хрупком теле. Развитие механики разрушения поставило методы оценки вязкости разрушения хрупких тел на научную основу, однако ударные маятниковые методы все еще широко используются и при соблюдении определенных условий могут давать для композиционных и гомогенных материалов результаты, сравнимые с по- [c.124]

Процесс разрушения протекает во времени и сопровождается накоплением и ростом дефектов в материале, которым сопутствуют деформации, незначительные в начале действия нагрузки и резко возрастающие перед разрушением. Деформации, являющиеся следствием только процессов разрушения, всегда развиваются с возрастающей во времени скоростью, если действующая нагрузка и температура постоянны. Так как наблюдать их очень трудно, в реальных условиях эксплуатации изделий процесс разрушения обычно характеризуют не деформациями, а долговечностью. Чтобы измерить деформации разрушения, нужно наблюдать за образцом непосредственно перед его разрушением, когда деформации упрочнения малы по сравнению с деформациями разрушения. Истинное течение при этом должно отсутствовать, т. е. испытание должно проводиться при пониженной температуре. Однако эти деформации, измеренные при разрушении образца, не отражают изменения структуры всего материала. Они характеризуют главным образом локальное развитие тех дефектов, из-за которых происходит разрушение образца. [c.30]

Все это показывает, что при наличии в поверхностных слоях сжимающих напряжений эффекты адсорбционного облегчения деформации будут малы они наблюдаются лишь когда дальнейшее повышение интенсивности данного напряженного состояния приводит к течению или разрыву в поверхностном слое, т. е. к развитию в нем дефектов структуры [3, 2]. Действительно, при вдавливании индентора (шарика, конуса или пирамиды) в испытаниях на твердость наблюдаются. лишь малые — хотя все же заметные — адсорбционные эффекты. Точно так же при снятии стружки в условиях тупого угла резания, например при шлифовании, адсорбционное облегчение деформации и разрушения металла может оказаться сравнительно незначительным. Однако адсорбционные эффекты и в этих случаях могут быть велики для пористых твердых тел, пропитанных адсорбционно-активной жидкой средой, как это показано Л. А. Шрейнером, или, что то же самое, металлов и сплавов с поверхностно-активными примесями, растворенными в кристаллической решетке и действующими механизмом внутренней адсорбции, т. е. мигрирующими из внутренних частей тела к развивающимся микротрещинам. [c.8]

Испытания статической прочности образцов малых размеров из хрупкого материала не дают возможности исследовать закономерности развития трещин хрупкого разрушения от края дефекта и разработать основы механики хрупкого разрушения. Изучение развития трещин и возникновения хрупкого разрушения даже при упрощающих допущениях является трудной задачей, связан- [c.30]

При малом расстоянии от края дефекта до свободного контура детали, по направлению к которому распространяется трещина, местное значение удельной энергии К повышается, что замедляет ее развитие. Скорость распространения изменяется также от точки к точке по толщине стенки детали, даже при прямолинейном крае исходного дефекта по всей толщине стенки. Максимальная скорость распространения имеет место посередине толщины стенки, что особенно хорошо видно при испытаниях плоских образцов достаточно большой толщины для возможности образования параболического фронта трещины (рис. 26). Угол пересечения параболы и края поверхности излома на боковой стороне образца зависит от скорости распространения трещины в соответствии с формулой [c.33]

Таким образом, критическая длина трещины при тех же свойствах материала значительно меньше, и развитие ее происходит быстрее. Разница между двумя рассмотренными случаями увеличивается с увеличением размера исходного дефекта. Трещина не распространяется в плоскости исходного дефекта, поэтому при точном решении необходимо учитывать зависимость пере енных от ориентировки перемещающегося края трещины, так как и при упрощенном представлении градиента напряжения край трещины распространяется в материале, имеющем различную температуру в разных точках. Однако, как показали испытания образцов из акрилона, окончательные результаты, полученные на основании приведенной формулы, оказываются во всех случаях достаточно точными. [c.73]

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 8ТКЕ55САЫ 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121]. [c.165]

Целями АЭ контроля являются обнаружение, определение координат и слежение (мониторинг) за источниками акустической эмиссии, связанными с несплошно-стями на поверхности или в объеме стенки сосуда, сварного соединения и изготовленных частей и компонентов. Источники АЭ рекомендуется при наличии технической возможности оценить другими методами неразрушающего контроля. АЭ метод может быть использован также для оценки скорости развития дефекта в целях заблаговременного прекращения испытаний и предотвращения разрушения изделия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках, арматуре и фланцевых соединениях. [c.313]

При испытании вновь изготовленных сосудов, которые не проходили послесварочной термообработки, возможна регистрация АЭ, вызванная выравниванием напряжений и не связанная с развитием дефектов. Поэтому при первом нагружении, как правило, принимают во внимание только сигналы, амплитуда которых превышает уровень порога более чем на 20 дБ, и сигналы, регистрируемые в течение выдержки. Если при первом нагружении выявятся источники АЭ II или III класса или будут получены неопределенные результаты, сосуд должен быть нагружен вторым рабочим циклом нагружения в обязательном порядке с изменением нагрузки от 50 до 100 % испытательного давления. В процессе нагружения рекомендуется непрерывно наблюдать на экране монитора обзорную картину АЭ излучения испытуемого объекта. [c.316]

В табл. 6.1 сопоставлены результаты испытаний образцов с непроваром шва, выполненных аустенитными электродами с сопутствующим охлаждением и перлитными электродами с сопутствующим подогревом и последующим высоким отпуском в печи. Сварные соединения, выполненные перлитными электродами, имеют высокие показатели сопротивления развитию дефектов. В частности, разрушающие напряжения в нетто-се-чении образцов не ниже временного сопротивления основного металла (а = 610 МПа). Показатель трещиностойкости при сварке с РТЦ аустенитными электродами тоже близок к единице, за исключением нескольких образцов, для которых ат1э<1,0. Значения К для образцов с непроваром по толщине заметно ниже, чем для образцов с непроваром по ширине образцов. Эти результаты подтверждают целесообразность оценки трещиностойкости листовых конструкций по двум параметрам К и а- ,. [c.213]

Количество ежегодно испытуемых дефектных труб должно составлять 5 % от количества ремонтируемых участков ТП, но не менее одного гидроиспытания в год при выполнении в этот срок более 10 вырезок дефектных труб одного типоразмера и одной марки стали. Шлейфовые ТП подвергают гидроиспытаниям раз в 5 лет при давлении 1,5ррав. В процессе испытаний сосудов или участков ТП на герметичность и прочность, а также гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля за развитием дефектов УЗК, натурную тензометрию с использованием отечественной и импортной (например типа STRESS AN 500С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкции, требующих дополнительных исследований акустико-эмиссионным контролем (АЭК), осуществляют диагностирование технического состояния объекта методом АЭК в соответствии с НТД [6, 46,105] и изложенным выше положением. [c.222]

Водородное растрескивание тройника трубопровода 0720 х 18 мм, сооруженного из труб фирмы УаПигес, произошло после шести лет эксплуатации. Механические испытания металла из очага разрушения показали, что его прочностные свойства соответствуют техническим условиям. В то же время вследствие нано-дороживания относительное сужение уменьшилось более чем на 30%. Металлографические исследования позволили установить, что водородные блистеры зарождались на границах матрица-неметаллические включения и располагались по всему сечению стенки тройника. При этом их максимальная концентрация наблюдалась в середине стенки. Данное явление можно объяснить повышенной концентрацией неметаллических включений в центральной зоне листа вследствие специфики изготовления проката. В дальнейшем, по мере накопления водорода, блистеры сливались между собой или с поперечными трещинами, пронизывая все сечение металла. Значительное давление водорода в расслоении привело к возникновению разрушающих напряжений в наружных слоях металла стенки и к развитию поперечных трещин с последующей разгерметизацией участка трубопровода (рис. 12г). Водородное растрескивание металла с образованием сквозного дефекта в нижней части тройника явилось следствием его эксплуатации в условиях застойной зоны при отсутствии Э(()фективного ингибирования. [c.39]

После испытания на трение скольжения хромистой стали (157о Сг), легированной Мо, Mo+W и Mn-bNi-f u, в поверхностных слоях происходят превращения у- а и а- , измельчение блоков, увеличение плотности дислокаций и др. Степень и характер изменения структурных превращений по глубине слоя зависят от природы легирования аустенита. Для повышения износостойкости сталей такого типа целесообразно легирование аустенитообразующнми элементами (особенно марганцем, понижающим энергию дефекта упаковки), а также сильными карбидообразующими элементами (W, Мо), измельчающими структуру и препятствующими развитию рекристаллизации в наклепанном аустените [10]. Можно считать установленным, что если в процессе работы не происходит превращения остаточного аустенита в высокопрочный мартенсит, то в условиях абразивного износа он значительно легче срезается и уносится абразивными частицами. [c.24]

Причины, связанные с качеством насоса, проявляются по существу в том. что заданные его кавитационные характеристики (Я °", Д/гдоп) не обеспечивают отсутствия кавитации. Это вполне возможно. Как известно, критические значения Явак п А/г находятся в результате с1 ен-довых испытаний и устанавливаются точкой срыва (рис. 10-5). Но при этом кавитация уже достаточно развита. Между тем в отдельных местах кавитация может зарождаться значительно раньше и, не изменяя напора и к. п. д. насоса, она является причиной ускоренного местного износа. Повышенный кавитационный износ может вызываться и отдельными дефектами изготовления (неровности, перекосы, увеличенные зазоры и др.). 338 [c.388]

Определение температуры хрупкости по Фраасу битум каучуковых смесей не всегда соответствует ГОСТу 11507-65, по которому она фиксируется с момента появления трещин. Это также связано с изменением характера разрушения при введении каучука. Для битума характерно хрупкое разрушение когда напряжения развивающиеся в местах дефектов структуры, достигают прочности битума, происходит быстрый рост трещин, так что разрушение образца отмечается при температуре испытани практически одновременно с появлением трещин. Характерны рисунок такого разрушения — гиперболическая кривая (рис. 1а). В случае битум-каучуковой смеси разрушению предшествует значительная обратимая деформация, характерная для каучуков-[11]. Поэтому картина разрушения иная (рис. 16) сначала на поверхности образца появляются мельчайшие трещинки, как волоски (закрытого типа), которые при снятии нагрузки затягиваются и поверхность образца снова становится гладкой. Развитие (разрастание) трещин при многократно повторяющихся нагруже-ни ях-разгружениях сдерживается благодаря способности каучука к релаксации возникающих напряжений, и поэтому собственно разрушение (как разрыв сплошности) наступает при гораздо более низких температурах. Этот температурный интервал между возникновением микротрещины и разрушением может быть очень большим (5—40°С). Наличие такого интервала и его величина определяются как содержанием каучука в смеси, так и типом каучука. Такой механизм разрушения имеет некоторую аналогию, с разрушением образцов пластмасс (например полистирола) при введении в них каучука для придания ударной прочности разрушение всего образца предотвращается благодаря образованию большого количества малых трещин, которые являются ограниченными [2]. Таким образом, при испытании по Фраасу битум-каучуковых смесей в общем случае наблюдаются две характерные температуры—появления трещин и собственно разрушения. Следует отметить также, что может иметь место значительны разброс экспериментальных данных вследствие проявления статистической природы прочности [11]. [c.126]

В нейтральных (водных) растворах хлоридов титановые сплавы не подвергаются коррозии при комнатной температуре, если поверхностная защитная оксидная пленка материала не нарушена. Если же нарушение оксидной пленки происходит, то у сплавов, склонных к коррозионному растрескиванию, следует ожидать развития коррозионного дефекта. Впервые коррозионное растрескивание в водных растворах было из ено на примере сплава Ti—7А1—2Nb, испытанного в растворе поваренной соли на образцах с предварительно нанесенной усталостной трещиной при консольном нагружении в условиях плоской деформации. Испытания были проведены при напряжениях ниже К - Развитие трещины в образцах продолжалось до тех пор, пока задаваемый коэффициент интенсивности напряжений К а а с ) не достигнет Ki . График зависимости коэффициента К от времени до разрушения т р приведен на рис. 1.4.21. Значение К, ниже которого растрескивания не происходит, обозначено на рис. 1.4.21 как параметр Отношение iifi /A i.s показывает чувствительность сплавов к коррозиоЕшому растрескиванию. Для сплавов, чувствительных к растрескиванию, эта величина находится на уровне 0,2. [c.78]

Акустико-эмиссионные испытания образцов сталей эксплуатировавшихся трубопроводов. Испытьшали образцы, вырезанные при ремонтных работах из труб газопроводов, эксплуатировавшихся от 15 до 25 лет. Деформирование проводили на испытательной машине типа "Инстрон" с постоянной скоростью деформации, равной 1 мм/мин. Испытывали образцы как основного металла, так и вырезанные из зоны сварного шва. Основные результаты испытаний таковы. Начальная стадия деформирования однородных образцов не сопровождается регистрируемой АЭ. По мере приближения к пределу текучести начинает резко возрастать непрерьшная АЭ, которая остается высокой вплоть до стадии упрочнения, когда она весьма резко спадает практически до нулевого уровня. В это время начинается рост дискретной АЭ, частота следования импульсов которой возрастает. На конечном участке диаграммы деформирования исчезает и этот вид АЭ, а непосредственно перед разрушением образца, на этапе лавинного развития повреждения, снова возникает всплеск дискретной АЭ. Результаты испытаний образцов, вырезанных из зоны сварного соединения, практически не отличаются от результатов для образцов из основного металла, если по данным анализа поверхности разрыва образца отсутствуют явные дефекты сварки. Для дефектных образцов можно наблюдать непрерывную АЭ, а также существенные и нерегулярные ее изменения на стадии упрочнения. По-видимому, это связано с началом пластической деформации разных локальных зон образца в различные моменты времени, что обусловлено неоднородностью материала. Других особенностей АЭ в дефектных образцах не обнаружено. [c.248]

Рассмотренньп масштабный эффект прочности относится к таким испытаниям, когда в процессе разрыва происходит непрерывное нарастание напряжения в неразрушенной части поперечного сечения образца (например, при разрушении под статической нагрузкой, при растяжении с постоянной скоростью деформации или нагружения и т. д.). В этих случаях прочность определяется наиболее опасными дефектами, развитие которых приводит к катастрофическому разделению образца иа части. Однако в эксплуатации встречаются и другие режимы деформации. Из них следует особо выделить режим заданной (статической) деформации растяжения или изгиба, при котором рост трешдш в образце приводит к постепенной разгрузке материала. В результате напряжение в оставшемся сеченип может понизиться настолько, что дальнейшее разрушение приостановится (см., например, 3, гл. П1). [c.170]

Поскольку усталостное разрушение является следствием постепенного развития микроскопических дефектов, неизбежно присутствующих в материалах, то при построении кривых усталости важным становится выбор стадии, на которой следует завершать испытание каждого образца. 1ак, если считать, что полному разрушению образца (рис.9.2.5) предшествуют стадии накапливания повреждений /, возникновения трещины 2 и ее роста 3 до критического размера, то взаимо-положение кривых усталости рказывается различным. Особенно это заметно в области малоциклового нагружения, например при числе циклов А значение ограниченного предела выносливости по разрушению (точка А") может оказаться существенно выше офаниченного предела вьшосливости по трещинообразованиЮ (точка А ). [c.305]

Возникновению трещины способствуют концентрация напряже- ий и местные повреждения материала. Для такого повреждения еобходима локализация деформации, характер развития которой зонах дефектов материала коренным образом отличается по вели-ине и распределению деформаций от деформации образца в целом ри стандартном испытании на растяжение. Даже при равномер-[ом распределении напряжений повреждение материала распре-.еляется в его объеме равномерно и всегда бывает сосредоточено зонах малых размеров в окрестностях дефектов поверхности, етали. Ввиду этого возможности исследования и предсказания бразования первоначальных трещин на основании средних зна-I 3 [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология