Поверхностные дефекты детали

Цветная (красочная) дефектоскопия. Метод цветной дефектоскопии основан на капиллярном проникновении хорошо смачиваемой жидкости в поверхностные дефекты испытуемой детали. Подкрашенную жидкость наносят кистью или пульверизатором на предварительно очищенную ацетоном или бензином поверхность контролируемой детали (мелкие детали погружают в ванну с жидкостью). Под действием капиллярных сил жидкость проникает в дефекты детали, после чего деталь промывают 5%-ным раствором кальцинированной соды и насухо вытирают. На очищенную поверхность детали наносят тонкий слой белого адсорбирующего покрытия. Выделяющаяся из поверхностных дефектов жидкость под действием абсорбирующего покрытия окрашивает места расположения дефектов в красный цвет. [c.203]

В случае необходимости дополнительно приводят чертежи узлов с указанием зон измерения и возможных дефектов. При использовании технологически сложных или не общепринятых способов дефектации приводят методику ее выполнения или ссылку на документ, в котором она изложена. Примером является метод цветной дефектоскопии, применяемый для обнаружения поверхностных дефектов деталей. [c.261]

В процессе межремонтного обслуживания и при текущем ремонте поверхностные дефекты деталей обнаруживаются внешним осмотром, обстукиванием и проверкой взаимодействия сопряженных деталей. При внешнем осмотре определяют наличие царапин, трещин, забоин, изломов, изгибов, значительных по форме и размерам износов. Выявляют течи в трубопроводах, неисправности уплотнительных узлов, износ и повреждение антикоррозионных покрытий. При обстукивании деталей мягким молотком по дребезжащему звуку обнаруживают глубокие трещины. [c.43]

Поверхностные дефекты деталей обнаруживают внешним осмотром и обстукиванием, а также осмотром с помощью лупы. [c.44]

Кроме цветной дефектоскопии, для определения состояния деталей применяют люминесцентную дефектоскопию, используя люминесцентный дефектоскоп или кварцевые приборы типа ЛЮМ-1, Л ЮМ-2. С помощью этих приборов облучают проверяемые детали ультрафиолетовым излучением. Под действием УФ-лучей выявляются поверхностные дефекты деталей глубиной не менее 0,02 мм. Необходимо соблюдать следующую последовательность операций очистка поверхности детали нанесение на поверхность детали люминесцентного состава осмотр детали при ультрафиолетовом излучении. [c.80]

Таким образом, отказы трубопроводов и оборудования ОНГКМ в большинстве случаев обусловлены отсутствием эффективного ингибирования в условиях воздействия сероводородсодержащих сред на металлоконструкции из коррозионно нестойких сплавов, содержащих дефекты. Твердые структурные составляющие, неметаллические включения (сульфиды, оксисульфиды и т. п.) и расслоения являются очагами возникновения водородного растрескивания металла. Поверхностные дефекты (риски, волосовины, раскатанные загрязнения) способствуют появлению и развитию сероводородного растрескивания. Очагами сероводородного растрескивания сварных соединений трубопроводов и деталей оборудования являются так- [c.66]

Основаны на взаимодействии светового излучения с контролируемым объектом. Они предназначены для обнаружения различных поверхностных дефектов материала деталей, скрытых дефектов агрегатов, контроля закрытых конструкций, труднодоступных мест машин и силовых установок (при наличии каналов для доступа оптических приборов к контролируемым объектам). Регистрация поверхностных дефектов осуществляется с помощью оптических устройств, создающих полное изображение проверяемой зоны. Достоинства этих методов — простота контроля, несложное оборудование и сравнительно небольшая трудоемкость. Поэтому их применяют на различных стадиях изготовления деталей и элементов конструкций, в процессе регламентных работ и осмотров, проводимых при эксплуатации техники, а также при ее ремонте. [c.34]

Рассмотренные примеры дают представление об общем подходе к разработке методик ультразвукового контроля деталей сложной конфигурации. Во многих случаях ультразвуковой контроль, надежно выявляющий дефекты в толще металла, с целью обнаружения поверхностных дефектов дополняют магнитной или цветной дефектоскопией. Вопросы комплексной дефектоскопии рассматриваются в гл. V. [c.26]

Более широкое применение, чем люминесцентный, в химиче-(ском машиностроении получил цветной метод контроля [120, 121], который, так же как и люминесцентный, используют для обнаружения поверхностных дефектов типа трещин и пор на деталях, изготовленных из металлических и неметаллических материалов, а также в сварных швах изделий из этих материалов. В отличие (ОТ люминесцентного метода дефектоскопии, при котором необходимы источник ультрафиолетовых лучей и затемнение, метод цветного контроля позволяет выявлять дефекты при дневном свете невооруженным глазом. Это дает возможность применять метод в полевых, монтажных условиях для контроля деталей машин и аппаратов, в том числе и сложной конфигурации, без их разборки. [c.165]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

Помимо закалочных трещин, на некоторых поршневых пальцах были выявлены волосовины металлургического происхождения. Дефекты, обнаруженные магнитным методом на шатунных болтах, также оказались волосовинами. Металлографическое исследование всех бракованных деталей показало, что проникновение поверхностных дефектов в глубь изделия незначительно, вследствие чего они и не были выявлены ультразвуковым методом. [c.183]

Дефектом называется каждое несоответствие отдельных частей аппаратуры требованиям, установленным нормативной документацией (паспорт, рабочий чертеж, ТУ и ГОСТ). Дефекты подразделяются на явные и скрытые. Явные поверхностные дефекты обнаруживают по внешнему виду, а скрытые внутренние и поверхностные, не различимые глазом, выявляют с помощью специальных устройств. В зависимости от возможного влияния на рабочие свойства детали дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. При классификации дефектов учитываются характер, размеры, место расположения дефекта на детали, назначение и условия работы деталей при эксплуатации аппаратуры или машин, в которые входят анализируемые детали. [c.380]

Поверхностная чистка деталей из жаропрочных сплавов травлением смесями кислот, как правило, снижает эффективность люминесцентного и цветного методов, однако травление этих же сплавов с последующим прокаливанием улучшает выявляемость дефектов обоими методами. [c.666]

Для деталей трубопроводов допускаются поверхностные дефекты без острых углов, не препятствующие проведению визуального осмотра, если их глубина не превышает 5% номинальной толщины заготовки, но не более 2 мм и значение толщины стенки не выходит за пределы минусовых допусков. [c.121]

Для контроля плоских деталей типа листов, а также изделий, имеющих малую кривизну поверхности, разработан дефектоскоп с накладными ВТП, вращающимися в плоскости, параллельной контролируемой поверхности. Дефектоскоп предназначен для выявления поверхностных дефектов в ферро- и неферромагнитных материалах. Подбирая фазу опорного напряжения фазового детектора, добиваются ослабления влияния кривизны поверхности изделия. Автоматическое регулирование усиления позволяет вести контроль при увеличении зазора от О до 1 мм. Световой сигнализатор вынесен в сканирующую головку. [c.414]

Подготовка деталей к исследованию является весьма важным этапом, так как пенетрант должен проникнуть в поверхностные дефекты. Если участки, имеющие дефекты, закрыты грязью, лаком или окалиной, эффективность контроля окажется весьма низкой. Поэтому предварительно очищают поверхность детали от грязи, нагара, окалины, тщательно удаляют следы масла и смазки. [c.238]

Основан на регистрации изменения взаимодействия собственного электромагнитного поля катушки с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этой катушкой в контролируемом объекте. Применяется для обнаружения поверхностных дефектов в магнитных и немагнитных деталях и полуфабрикатах. Метод позволяет выявлять нарушения сплошности, в основном трещин,, па различных по конфигурации деталях, в том числе имеющих покрытия. На основе метода вихревых токов разработаны приборы для измерения толщины листов и покрытий, диаметра проволоки и прутков. Применяют на заводах и ремонтных предприятиях. В условиях эксплуатации применяют для профилактического контроля лопаток турбин газотурбинных двигателей, сварных и литых узлов элементов конструкций и др. [c.37]

Несмотря на достигнутые успехи в развитии акустических методов контроля, можно с уверенностью утверждать, что их возможности не исчерпаны. Совсем недавно считали, что ультразвуковой эхо-метод может быть применен только для контроля крупногабаритных изделий простой формы на наличие внутренних (глубинных) дефектов. Проведенные автором исследования позволили расширить области применимости ультразвукового контроля. Они показали, что этот метод может быть с успехом применен для выявления внутренних и поверхностных дефектов в деталях небольших размеров, сложной конфигурации, имеющих защитные покрытия и расположенных в труднодоступных местах. [c.47]

При нанесении на деталь магнитно-люминесцентного порошка или его суспензии в воде или органических жидкостях частицы порошка притягиваются к краям трещин и дают возможность обнаружить дефекты по свечению под УФ-светом. С помощью магнитно-люминесцентных материалов могут быть выявлены поверхностные дефекты с раскрытием порядка десятых долей микрометра. [c.273]

Релаксационное поведение частичнокристаллических полимеров осложнено главным образом влиянием кристаллических частей макромолекул на некристаллические (разд. 4.2). Источниками внутренних напряжений часто являются поверхностные дефекты (разд. 4.3.2), что обусловлено нахождением одной и той же молекулы в кристаллической и аморфной областях. В зависимости от деталей структуры подвижность участков молекул, сопряженных с кристаллическими областями, в большей или меньшей степени ограничена (разд. 4.1.6). Значительную информацию о подвижности этих участков можно получить при исследовании зависимости температуры стеклования, от степени кристалличности [58]. Частичная кристаллизация повышает температуру стеклования полистирола. Для полиэтилентерефталата и полипропилена на зависимости температуры стеклования от степени кристалличности при средних степенях кристалличности наблюдается максимум. Для полиоксипропилена температура стеклования практически не зависит от степени кристалличности. [c.463]

Жидкость Ф проникающая для цветной дефектоскопии. Применяется при контроле деталей с целью установления поверхностных дефектов. [c.222]

Применяют как проявитель при контроле деталей с целью выявления поверхностных дефектов. Наносят на поверхность, предварительно обработанную красной проникающей жидкостью К, краскораспылителем или кистью. [c.224]

Цветная дефектоскопия применяется для выявления поверхностных дефектов в металле изделий. Этот метод благодаря его простоте широко распространен при проверке качества кованых и литых деталей трубопроводов и арматуры. Детали предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине, затем промывают в содовом растворе, потом в чистой воде и просушивают. После просушки поверхность деталей смазывают раствором, состоящим из 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 15—20 г краски (Судана 3 или жирового оранжа) на каждый литр раствора. По истечении 30—60 мин деталь промывают холодной водой до полного удаления следов раствора и на мокрую поверхность наносят тонким слоем раствор порошка мела в воде. Имеющиеся на поверхности дефекты выявляются на просохшем покрытии в виде ярко выраженных пятен или полос. При помощи цветной дефектоскопии можно обнаружить поверхностные трещины и дефекты шириной не менее 0,01 мм и глубиной не менее 0,03 мм. Ширина изображения трещин в основном зависит от их глубины, так как в глубокие трещины попадает больше красителя, который, выступая на поверхности, образует более широкие полосы. [c.8]

Рекомендуется применять следующий люминесцентный состав 55—75 % керосина 15—20 % вазелинового масла 10— 20 % бензина или бензола 2—3 г/л эмульгатора ОП-7 0,2 г/л дефектоля зелено-золотистого. Этот способ дефектоскопии позволяет обнаружить поверхностные дефекты деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов. [c.80]

Материалы, применяемые для приготовления адсорбирующего покрытия и красящего раствора, должны соответствовать действующим ГОСТам и ТУ. Для цветной дефектоскопии рекомендуются переносные дефектоскопы типа ДМК-8 и 77ДМК-4. В комплект дефектоскопов входят запасы проникающей жидкости, проявляющейся краски и растворителя и другие материалы. Цветная дефектоскопия является наиболее простым и дешевым методом обнаружения поверхностных дефектов в деталях любых габаритов. Этот метод позволяет обнаруживать дефекты размером до 0,01 мм при глубине расположения 0,03—0,04 мм. [c.204]

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносятся кистью или пульверизатором 3—4 слоя проникающего раствора, подкрашенного анилиновым красителем (15 г красителя Судан-111 на 1 л раствора). Мелкие детали погружаются в красящий раствор. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается 1шсухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав 0,6 л воды, 0,4 л этилового спирта, 300—350 г каолина или мела. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных дефектов под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине 0,03—0,04 мм. Однако глубину трещи[1 цветной дефектоскопией определить нельзя. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5—7-кратпого увеличения. Применяется цветная дефектоскопия для углеродистых, а также нержавеющих сталей, у которых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания наблюдается около сварных швов. [c.138]

Технические требования к деталям. Все детали разобранной арматуры подлежат контролю на отсутствие поверхностных дефектов (трещин, забоин, деформации и т. д.), проверке состояния резьб, сальниковых уплотнений, уплотнительных поверхностей контролю коррозионного и эрозионного износа деталей и проверке соответствия размеров этих деталей требованиям ремонтных допусков проверке состояния крепел<ных деталей. [c.431]

Основные особенности метода люминесцентного контроля заключаются в следующем (рис. 119). Поверхность крупногабаритных деталей очищают от жира, масел, окалины, следов коррозии и на подготовленную поверхность наносят флуоресцирующую жидкость (рис. 119, а). Мелкогабаритные детали на 10—15 мин погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью (за это время раствор проникает в поверхностные дефекты). После этого с поверхности деталей удаляют избыточную жидкость, промывая их в струе воды, в дефектах жидкость задерживается капиллярными силами (рис, 119, б). Затем промытые детали подвергают сушке в струе воздуха, подогретого до 50—60° С. [c.163]

В последние годы возникло предположение, что результаты подобных испытаний нагруженных пластин пз титановых материалов в морских и прочих средах, содержащих хлор-ионы, не позволяют в полной мере оценить склонность этих металлов к коррозионному растрескиванию под напряжением. В реальных конструкциях часто встречаются поверхностные дефекты материала, возникающие, например, при сварке, в процессе сборочных работ (соединение деталей с усилием) и т.д. Этот фактор впервые принял во внимание Браун [76], предложивший новые испытания в приспособлениях рычажного типа для оценки склонности титановых сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Суть нового метода заключалась в нанесении на обра- [c.122]

Метод вихревых токов, основанный на регистрации распределения вихревых токов, наводимых электромагнитным преобразователем в контролрфуемом объекте. Применяется для обнаружения поверхностных дефектов в магнитных и маломагнитных деталях. Этот метод позволяет вьывить нарушения сплошности, в основном трещины на различных по конфигурации деталях, имеющих защитные покрытия. На основе метода вихревых токов разработаьш приборы для контроля лопаток турбин, сварных соединений и т. п. [c.121]

При расчетах на прочность деталей с несплошностями в некоторых случаях возникает необходимость учета их взаимодействия. Методические рекомевдации МР 108.7-86 содержат правила схематизации несплошности при наличии в детали двух и более дефектов. Кроме того, в МР 108.7-86 рассмотрены схематизация поверхностных дефектов и расчеты коэффициентов интенсивности напряжений для деталей сложной конфигурации. [c.111]

На деталях из некоторых материалов с высокими магнитными свойствами могут быть обнаружены поверхностные дефекты с рЛкрытием не более 1 мкм и глубиной более 10 мкм. Однако такая высокая чувствительность недостижима для большинства ферромагнитных материалов. Поэтому высшая чувствительность метода ограничена дефектами с раскрытием (шириной) от [c.346]

Существуют приемы для определения вида выявляемых дефектов. Один из них реализуется в дефектоскопах с разверткой магнитограммы на экране осцилло-фафа, по которой можно судить о конфигурации дефектов. Другой прием основан на том факте, что поле поверхностных дефектов убывает с удалением от поверхности детали быстрее, чем поле вну тренних дефектов. Это различие можно использовать, если на магнитную ленту записать поля дефектов сначала при плотном прижатии ее к поверхности детали, а затем через немагнитную прокладку толщиной 0,5. .. 1 мм между магнитной лентой и деталью. Считываемый сигнал при этом от внутренне дефектов изменится значительно меньше, чем от поверхностных. [c.355]

По предложению А. В. Думанского, начиная с 1949 г., Ф. Д. Ов-чарекко систематически разрабатывает проблему лиофильности дисперсных систем на примере слоистых силикатов. В результате создано новое направление — физическая химия дисперсных минералов, которая кроме фундаментальных исследований в области коллоидной химии природных дисперсных минералов (слоистые силикаты, цеолиты, кремнистые породы, графит, гуминовые вещества и др.) приобрела огромный практический интерес. На основе дисперсных минералов разработаны и нашли применение в промышленности эффективные адсорбенты, наполнители полимерных и органических сред, загустители и структурообразователи нефтяных масел, лаков, красок, проявители капиллярной дефектоскопии, применяемые для выявления поверхностных дефектов, трещин, ответственных в эксплуатации деталей и узлов машин, термосолеустойчивые палыгорскитовые буровые растворы, носители лекарственных веществ и др. (Ф. Д. Овчаренко, [c.15]

В ремонтных работах с помощью различных средств измерения ре1 аются следующие основные задачи определение износа деталей путем выявления отклонений от геометрической формы, величин зазоров при сопряжении деталей и проверка взаимного положения элементо В ком-дресеорной установки и положения их в пространстве. Определенное Место занимают проверка герметичности узлов и выявление поверхностных дефектов металла. [c.38]

Для выявления мелких поверхностных дефектов типа трещин на деталях, изготовленных из металлических (магнитных и немагнитных) и неметаллических материалов, а также в сварных швах изделий из этих материалов в настоящее время шир0 К0 применяют-метод цветной дефектоскопии. [c.41]

Сущность метода заключается в том, что на поверхность контролируемого изделия наносят слой подкрашенной (обычно в красный цвет) жидкости, которая под действием капиллярных сил проникает в поверхностные дефекты. Через некоторое время эту жидкость удаляют и поверхность покрывают жидкостью белого цвета, обладающей свойством адсорбировать (вытягивать) проникшую в дефекты жидкость. На белом. фоне покрытия красная краска четко вырисовывает дефекты. Этот метод особенно удобен для дефектоВ1Ки деталей в процессе ремонта компрессоров, так как позволяет достаточно оперативно выявлять дефекты невооруженным глазом и при дневном свете. Контролировать детали этим методом может только специально обученный работник, имеющий опыт выполнения дефектовки деталей и прошедший ат тестацию на умение применять безопаснъ1е методы работы. [c.41]

Дальнейшее усоверитеиствование люминесцентной дефектоскопии достигнуто в Англии подбором веществ, по-разному флуоресцирующих в растворенном состоянии (в дефектах) и на сухой иоверхности. Так, на различии свечения в твердом состоянии и в растворе 3,6-диоксифтали-мида основан бахроматический метод [10]. Деталь погружают в 1%-ный раствор этого флуорохрома в петролейном эфире после улетучивания растворителя поверхностные дефекты — трещины и поры — люминесцируют голубым светом, а вся поверхность — желтым. [c.244]

После нанесения флуоресцентной жидкости деталь выдерживается на воздухе от 5 до 15 мин., а иногда до часа, в зависимости от размеров поверхностных дефектов. Указывается, что чувствительность метода зависит главным образом от времени выдержки в растворе, и чем больше это время, тем меньшей глубины дефекты могут быть выявлены. Флуоресцентную ишдкость с поверхности детали смывают струей воды и затем сушат теплым воздухом. Для удаления флуоресцентной жидкости не рекомендуется применять органические растворители. [c.244]

Промышленность предъявляет к методам дефектоскопии большие требования они должны обладать большой чувствительностью и дешевизной, должны быть экспресс-методами и, наконец, должны быть применимы к объектам больших габаритов. По-видимому, к одновременному удовлетворению всех этих требований наиболее приближаются методы, описанные в работах [36—39]. Их преимущество перед остальными еще и в том, что они позволяют не только выявлять поверхностные дефекты и трещины, но и определять их глубину вплоть до 1 микрона. В случае микротрещин, в особенности шлифовочных трещин, это имеет большое значение так, микротрещины глубиной порядка 0,001—0,005 мм еще допустимы в неответственных деталях, для ответственных же, в частности для твердоплавкого инструмента, они являются критерием брака. [c.247]

Для удаления капель воды деталь сушат в струе воздуха, подогретого до 50—60° С. (Нагревание способствует выходу раствора из трещин на поверхность детали и некоторому растеканию его по краям трещин, так как коэффициент расширения у масла в 20—25 раз больше, чем у металла.) После сушки поверхность посыпают слоем тонко измельченного сухого порошка силикагеля и выдерживают на воздухе. Время выдержки на воздухе зависит от характера и глубины трещин и колеблется от 1 до 30 минут. Излишек силикагеля удаляют стряхиванием или сдуванием пропитанный же раствором силикагель слипается и остается на поверхности. Применяют силикагель (ЗЮз) определенных марок в зависимости от глубины выявляемых трещин или пористости деталей. Силикагель МСМ (мелкозернистый силикагель мелкопористый) со степенью размельчения 270 меш (размер частичек менее 0,053 мм) применяют для выявления микротрещин тина шлифовочных и других микродефектов для трещин типа закалочных, усадочных и эксплуатационных используется тот лчо силикагель, но с другой степенью размельченности (200 меги, размер частичек 0,074 мм), а при комбинированном определении различных по глубине поверхностных дефектов следует применять их смесь (1 1). [c.248]

Наружные дефекты на немагнитных деталях можно выявить с помощью цветного дефектоскопа (ртутно-кварцевых ламп ПРК-2, ПРК-4, 77ПЛУ-2, СВДШ), переносных рту тно-кварцевых приборов ЛЮМ-1 и Л ЮМ-2, а также стационарного дефектоскопа ЛДА-3. Процесс дефектоскопии состоит в следующем. На очищенную поверхность наносят проникающий в изъяны люминесцентный состав (75% керосина, 10—20% маловязкого минерального масла, 10—20% бензола или бензина, 2—3% эмульгатора ОП-7, 0,2 г/л дефектоля зелено-золотистого), а затем фиксирующий порошок (углекислый магний, тальк и силикагель). Затем проверяемую поверхность, предварительно промытую, осматривают под ультрафиолетовыми лучами в местах расположения дефекта задержавшийся там люминофор обнаруживается по свечению, видимому глазом. Люминесцентный метод позволяет определить поверхностные дефекты размером до 1 мкм. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология