Типовая технологическая схема процесса

Типовая технологическая схема процесса [c.21]

Решение второй задачи синтеза ХТС может быть проиллюстрировано на примере типовой технологической схемы, показанной на рис. УП-5. В рассматриваемой схеме существует функциональная взаимосвязь аппаратов. Так, реактор, обеспечивающий высокую степень превращения, облегчает работу узла разделения с другой стороны работа реактора с низкой степенью превращения мо кет быть скомпенсирована за счет интенсификации процесса абсорбции. Следователь но, существует компромиссный вариант в выборе этого оборудования. Аналогично существует связь между абсорбером и ректификационной колонной более аффективный абсорбер.— меньшие требования к ректификации. Таким образом, необходимо рассматривать технологическую систему в целом и определять характеристики отдельных процессов в соответствии с общей задачей оптимизации. [c.470]

Разработано несколько технологических схем очистки сока. Типовая технологическая схема применима для очистки соков, полученных из свеклы любого качества. В ней можно изменять температуры процессов, количество возврата сгущенной суспензии, pH соков на преддефекации, длительность холодной и горячей основной дефекаций и дефекации перед П сатурацией, количество и место ввода известкового молока, количество рециркулируемого сока на I сатурации. [c.53]

Для удобства изучения в предлагаемой книге представлены лишь принципиальные технологические схемы промышленных процессов, в которых отсутствуют сложные схемы обвязки теплообменных аппаратов, не показаны насосы, компрессоры, промежуточные емкости, приборы контроля и автоматизации. Для более подробного ознакомления с технологическими схемами типовых промышленных процессов нефте- и газопереработки рекомендуем следующую литературу Справочник нефтепереработчика / Под ред. Г.А. Ластов-кина, Е.Д. Радченко и М.Г. Рудина. М. Химия, 1988 Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа / Под ред. Б.И. Бондаренко. М. Химия, 1983. [c.12]

Под газожидкостной смесью будем понимать двухфазную среду, в которой сплошной фазой является газ, а дисперсная фаза представляет собой капли жидкости. В таком состоянии находится природный газ газоконденсатных месторождений, поступающий в установки комплексной подготовки газа и конденсата (см. раздел 1). В основе подготовки газа и конденсата лежат следующие процессы отделение от газа конденсата, паров воды и тяжелых углеводородов стабилизация отделившегося конденсата, т. е. удаление из него легких углеводородов и нейтральных компонентов. Отделение конденсата от газа (сепарация) производится в газовых сепараторах, извлечение из газа паров воды (осушка) и тяжелых углеводородов — в абсорберах с использованием специальных жидких поглотителей — абсорбентов, а стабилизация конденсата — в разделителях или выветривателях, которые по конструкции аналогичны нефтегазовым сепараторам. Типовые технологические схемы НТС и НТА установок комплексной подготовки газа представлены на рис. 1.1 и 1.2. [c.374]

Приведены сведения о современных и перспективных пленкообразующих веществах, пигментах и пигментированных лакокрасочных материалах Рассмотрены теоретические основы химических реакций, протекающих при получении основных пленкообразующих веществ и пигментов, а также типовые технологические схемы их производства Освещены вопросы автоматизации технологических процессов, техники безопасности и охраны окружающей среды [c.1]

Рассмотренные выше типовые технологические схемы указывают на большое количество разнообразных вспомогательных аппаратов, требующихся для осуществления процессов под высоким давлением, но далеко не всегда работающих под давлением основного процесса. [c.102]

Однако типовой технологической схемы не существует. Можно упомянуть только несколько общих условий. Большинство руд и других материалов должно быть измельчено до —2,4 мм. Тогда можно получить достаточный заряд на единицу массы для эффективного разделения. Пределы размеров частиц оказывают определенное влияние на этот процесс возможно, что близкие пределы размеров способствуют большей эффективности разделения (в особенности разделения проводников от непроводников). Как было указано, все частицы должны иметь раздельные поверхности. При этом степень удаления пыли может быть различна. Например, при измельчении до —2,4 мм необходимо для удаления пыли сито с отверстиями 0,075 мм, при измельчении до —0,85 мм пыль удаляют на сите до 0,044 мм, при измельчении до —0,42 мм — на сите 0,037 мм и т. д. Для успешной сепарации тяжелых руд может возникнуть необходимость классификации на ситах - промежуточных размеров. Различие плотностей минералов, входящих в состав руды, может значительно увеличить или уменьшить эффективность разделения на проводники и непроводники. Например, плотность гематита выше плотности кремнезема, он проводник и поэтому сбрасывается с ротора все это облегчает сепарацию. Отделение монацита от ильменита идет труднее, так как у непроводника — монацита — плотность выше, чем у проводника — ильменита. [c.368]

Типовая технологическая схема очистки масел фенолом изображена на фиг. 86 [103]. В этом процессе используется горизонтальный герметизированный экстрактор Подбильняк серии 9700. Производительность экстрактора по сумме растворов (исходной смеси и растворителя) достигает 100 м ч. [c.179]

В книге изложена теория гетерогенного катализа, рассмотрены кинетика и технология каталитических процессов. Подробно описаны важнейшие типы промышленных катализаторов, основные методы их приготовления, типовые технологические схемы производства катализаторов и основное оборудование. [c.2]

Технологическая схема процесса синтеза и выделения целевых продуктов соответствует типовой технологической схеме, приведенной на рис. IX-1. [c.198]

Всякая система управления (в том числе прн имитационном моделировании) должна быть экономически оправданной, т. е. давать положительный экономический эффект при окупаемости, как правило, не более 5—6 лет. Поэтому вопрос экономической эффективности учитывается уже на стадии проектирования системы и на всех этапах ее разработки. Вероятный экономический эффект может быть оценен по данным моделирования различных вариантов систем управления сопоставляя некоторые нз них между собой, с учетом затрат на систему выбирают приемлемый вариант для реализации. Расчет экономического эффекта ведут, учитывая энтропийный характер усложнения систем автоматизации и время на реализацию и внедрение системы 117]. Поскольку большинство критериев оптимизации предусматривают максимизацию производительности, отличаясь вариантами ограничений, рассмотрим собственно эффективность только за счет повышения производительности. Для этого обратимся к типовой технологической схеме, характерной для процессов непрерывной полимеризации. [c.218]

Технологическая схема процесса. Процесс конверсии в промышленной практике проводят по различным технологическим. схемам, которые отличаются проведением процесса в одну или две ступени, конструкцией конверторов и т. п. Одна из типовых схем приведена на фиг. 72. [c.192]

Достоинства процесса высокий выход высших жирных спиртов (до 70%) использование дешевых и доступных железных катализаторов, приготовление которых освоено промышленностью, применение типовых технологических схем и аппаратов преимущественное образование первичных спиртов нормального строения. [c.314]

Технологическая схема производства. На рис. 36 изображена типовая технологическая схема непрерывного процесса жидкофазного хлорирования. Процесс может быть разбит на четыре основные стадии подготовку исходных веществ, проведение реакции, обработку отходящих газов и переработку реакционной массы. [c.135]

Производство полиэфирных лаков осуществляется периодическим методом по типовой технологической схеме, по которой обычно синтезируют конденсационные олигомеры (см. рис. У-4). Процесс ведут блочным методом в две стадии сначала гликоль конденсируют с малеиновым, а затем со фталевым ангидридом до тех пор, пока кислотное число не снизится до 20—40 мг КОН/г при этом молекулярная масса полиэфира составляет 2000—3000. Готовый полиэфир охлаждают и растворяют в стироле, после чего следуют обычные операции фильтрования и типизации лака. Лаки имеют следующие показатели [c.223]

Описанные технологические процессы реализуются на соответствующих технологических установках в блочно-модульном исполнении, выполненных на основе типовых технологических схем и прогрессивного высокопроизводительного блочно-комплектного автоматизированного оборудования. [c.21]

В книге рассмотрены основы расчета перегонки и ректификации нефтяных смесей, простые и сложные схемы перегонки и ректификации, разделительные системы со связанными тепловыми и материальными потоками и с тепловыми насосами. Рассмотрены методы синтеза и анализа разделительных и теплообменных систем, типовые схемы автоматического управления процессами перегонки и ректификации. Приведены многочисленные примеры синтеза и анализа технологических схем перегонки н ректификации основных процессов нефтепереработки. [c.2]

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу, схема которого приведена ниже [c.239]

Даны типовые методы расчета процессов переработки нефти и газа, основы выбора технологических схем, режимов и конструктивного их оформления, а также обоснование выбора оптимальных проектных решений. Приведены алгоритмы и программы расчета на ЭВМ физических и химических процессов нефтепереработки. Изложены методы расчета процессов, обеспечивающих охрану окружающей среды. [c.2]

Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение выбранного ассортимента продуктов из заданного сырья наиболее экономичным способом. Ввиду большого разнообразия используемых нефтей и их качества, а также возможного ассортимента продуктов не всегда следует применять одну типовую схему. При выборе схемы АВТ необходимо определять оптимальную мощность установки, возможность и целесообразность комбинирования АВТ с другими установками, оптимальную схему отдельных блоков установки, схему размещения оборудования на территории установки. Выбранная схема должна обеспечивать большую глубину отбора, четкость фракционирования, гибкость процесса, большой межремонтный пробег и высокие технико-экономические показатели. При составлении схе- [c.31]

Типовая технологическая схема процесса конвективной сушки электроосажденных покрытий представлена на рис. 2.15. [c.78]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

На рис. 2.27 показана типовая технологическая схема одностадийного варианта процесса. Смесь свежего сырья, рециркулирующего остатка, циркулирующего и свежего водорода нагревается до температуры реакции и подается в peaктор.ТГродукты, выходящие из реактора, отдают тепло сырьевой смеси и поступают в сепаратор высокого давления, где отделяется циркулирующий газ, возвращаемый в реактор. Жидкие продукты, покидающие сепаратор высокого давления, проходят последовательно сепаратор низкого давления, колонну дебутанизации и поступают в ректификационную колонну, где они разделяются на компоненты. [c.153]

Назначение этого процесса заключается в производстве нефтяного кокса из различных тяжелых нефтяных остатков (1удрона, крекинг-остатка, полугудрона и т. п.). Так как выход кокса на сырье составляет 25-33 %, то одновременно образуется значительное количество жидких продуктов, которые из-за низкого качества требуют вторичной переработки, что создает определенные трудности. Типовая технологическая схема такой установки приводится на рис. 12.51. [c.801]

Технологическая схема процесса (рис. 47). Кристаллический карбамид из емкости 2, поступает в реактор активами i, где смешивается с активатором 4, подающимся через расхо омер 6. Нефть после обезвоживания, обессоливания на установке ЭЛОУ А и стабили-зиции на типовой установке стабилизации нефти Б поступает в реактор комплексообразования 9, через подогреватель 1. Сюда же, в реактор комплексообразования, поступает растворитель 7, (в случае его использования) и активированный карбамид из реактора активащш 3. [c.162]

Рассмотрены перспективы совершенствования методов водоочистки на основе классификации примесей воды по их фазоводисперсному состоянию. Обсуждена роль поверхностных сил взаимодействия в процессах очистки воды от высокодисперсных примесей различной природы. Показана необходимость стандартизации технологических процессов обработки воды на основе создания типовых технологических схем и комплексных установок водоочистки. [c.252]

Технологическая схема процесса выделения МАФ (рис. 1.7) соответствует типовой схеме процесса экстрактивной ректификации. Пропановую фракцию из куба пропиленовой колонны подают в среднюю часть колонны экстрактивной ректификации /, а в верхнюю часть этой колонны вводят ацетонитрил. С дистиллятом колонны 1 отводятся пропан и пропилен с примесями аллена и метилацетилена (пропан-пропиленовая фракция). Насыщенный углеводородами ацетонитрил через тепло-обмённик 3 поступает в отпарную колонну 4. Дегазированный ацетонитрил из куба колонны 4 через теплообменник 7 и емкость 9 возвращают в колонну /. Дистиллятом колонны 4 является товарная фракция МАФ, которую через дефлегматор 5 отводят в емкость 8. Циркулирующий в системе установки ацетонитрил постепенно загрязняется примесями, которые удаляют простой ректификацией в колонне регенерации ацетонитрила 10. [c.32]

На рис. I приведена п1явципиадьная технологическая схема УЗК типа 21-Ю/б00 с указанием источников организованных и неорганисо-ванвых выбросов. Количество выбросов вредных веществ нри типовом технологическом офоршении процесса замедленного коксования с установок типа 21-Ю/ЗОО, 21-10/600, 2Г-Ю/ЗМ, 21-Ю6 зависит от производительности установки по сырью, состава и качества сырья. [c.3]

Ярким примером эффективности использования типовых технологических схем и типового оборудования в блочно-комплектном исполнении может служить обустройство газового промысла Медвежье. С внедрением нового блочно-комплектного технологического оборудования большой единичной мощности сократились сроки строительства УКПГ почти в 2 раза, увеличилась степень индустриализации и уменьшилась стоимость строительства объектов, а также удалось обеспечить высокое качество подготовки газа. При проектировании УКПГ было предусмотрено использование низких температур окружающей среды в процессах подготовки газа. Например, в схемах УКПГ широко использовано охлаждение потоков газа и жидкости с помощью воздуха, что позволяет свести к минимуму потребление воды и сброс загрязненных вод в водоемы. [c.266]

Теоретической базой синтеза технологических схем разделения служит термодинамико-топологический анализ диаграмм фазового равновесия жидкость-пар [46, 368]. Из всех разновидностей технологических схем процессов азеотропного разделения смесей можно вьщелить типовые схемы установок азеотропной ректификации в зависимости от образования гомо- или гетероазеотропов. [c.140]

Умягчение и обессоливание воды на Сырдарьинской ГРЭС произво у1т-ся по типовой технологической схеме. На первой стадии в осветлителях со взвешенным осадком реагентным способом удаляются соли карбонатной жесткости. Затем вода проходит песчаные фильтры и попадает на катио-нитовые фильтры, где подвергается полее глубокому умя1чению. Реагенты - известковое молоко и сернокислое жел1-зо - вводятся в нижнюю часть осветлителя. Статическая характеристика по параметру pH процесса декарбонизации воды при изменении ее щелочности от 2,4 до 3,0 мг-экв/л приведена на рис. VIII.6. [c.146]

Од(нако, несмотря на значительное повшение качества подготовки газа, по сравнению с типовыми технологическими схемами, применяемыми в щ)угих регионах страны, в проиессе эксплуатации установок НТС на Уренгойском месторождении выявился ряд серьезных недостатков, снижающих эффективность процесса низкотемпературной сепараиии и работы установок в целом. [c.96]

Процесс разработан с целью получения высококачественных дизельных топлив [137. 138] и был реализован на дооборудованной типовой установке гидроочистки дизельного топлива Л-24н6 Рязанского НПЗ. В качестве катализатора использован сероустойчивый модифицированный галогеном катализатор гидроочистки. Эта особенность катализатора обусловила наличие в технологической схеме установки (рис. 4.12) узлов осушки сырья и циркулирующего газа, а также обработки катализатора галогенсодержащими соединениями с целью поддержания его каталитической активности на постоянном уровне. Унос галогена из катализатора связан с наличием в системе паров воды, попадающих преимущественно с сырьем. Жесткие условия процесса гидроизомеризации температура проведения процесса 420 °С и проведение периодической окислительной регенерации катализатора при 550 °С способствуют удалению галогена из катализатора в виде НС1, в результате чего снижается изомеризующая активность и усиливается коррозия технологического оборудования. [c.125]

В книге рассмотрены общие принципы построения и аппаратурной реализации автоматизированных систем проектирования объектов химической промышленности. Предложена общая стратегия применения метода математического моделирования для решения задач проектирования и эксплуатации химических производств, приведены математи,-ческие модели типовых процессов химической технологии как основъ автоматизированного проектирования подробно изложены принципы, методы и алгоритмы синтеза оптимальных технологических схем химических производств, приведены примеры проектирования крупнотон нажных агрегатов с использованием ЭВМ. [c.4]

Разработка оптимальных технологических схем однородных тепловых и ректификационных систем — типовых технологически узлов химических производств связана с решением следующей конкретной задачи синтеза ХТС, которая является задачей синтеза четвертого класса. При заданных типах элементов системы необходимо определить топологию технологических связей между этими элементами и выбрать такие параметры элементов, которые обеспечивают выполнение либо требуемой технологической операции теплообмена между несколькими технологическими потоками, либо технологической операции разделения многокомпонентной смеси (МКС) на заданные продукты (химические компоненты или фракции) при оптимальном значении некоторого показателя эффективности функционирования системы (например, минимум приведенных затрат). В частности, задача синтеза оптимальных технологических схем систем разделения многокомпонентных смесей (СРМС) формулируется следующим образом при заданных составе сырья, номенклатуре продуктов разделения и требованиях к их качеству необходимо выбрать оптимальные с эко -номической точки зрения типы и параметры процессов разделения (например, обычная, азеотропная или экстрактивная ректификация экстракция абсорбция и др.), а также оптимальную структуру технологических связей между этими процессами разделения. [c.142]

Пр,и использовании 5 = 10 различных типовых процессов разделения для разделения смеси N = 7 компонентов число возможных схем СРМС возрастает от 132 до 132 000 000. Нетрудно себе представить размерность задачи в случае использования еще и колонн различного конструкционного типа. В то же время последнее условие (использование различных конструкционных решений для каждого элемента СРМС) должно обязательно учитываться при построении оптимальных в глобальном смысле технологических схем СРМС. Это подтверждается результатами сравнительного анализа разделительной способности и экономичности колонн различного конструкционного типа. [c.282]

Ранее было показано, что традиционное проектирование химических производств даже с использованием ЭВМ — весьма сложный и трудоемкий процесс, выполняемый различными специализированными коллективами проектировщиков. При этом один коллектив, например, занимается подбором катализаторов и определением параметров реакторов, другой — разрабатывает методы разделения продуктов хихмического превращения, третий — подбором материалов, оборудования и т. д. с широким привлечением аналогий и типовых решений. Выполненные исследования по отдельным узлам объединяются в технологические схемы и апробируются на лабораторных и пилотных установках. Результаты экспериментальных исследований в порядке обратной связи поступают к проектировщикам и являются основой для внесения изменений и усовершенствований на любой стадии обработки проекта. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология