Сборка и испытание компрессоров

Обкатка и испытания компрессоров. После восстановительного или капитального ремонта все компрессоры в условиях ремонтного предприятия подвергаются следующим испытаниям проверке качества ремонта и сборки путем обкатки без агента на стендах ремонтного цеха проверке герметичности внешних соединений избыточным давлением и вакуумом (для фреоновых компрессоров с последующим удалением остаточной влажности) контрольным испытаниям при работе на холодильном агенте [c.371]

На машиностроительных заводах после испытаний компрессоры снимают со стенда и разбирают для нанесения на обработанные, неокрашенные поверхности консервирующих покрытий. Последующая сборка машины не рассчитана на подготовку ее к работе и выполняется только с целью транспортирования компрессора до места монтажа, так как для удаления консервирующих покрытии необходимо машину вновь [c.60]

Несмотря на тщательное выполнение монтажа, в процессе испытаний компрессора довольно часто обнаруживают различные неполадки в его работе. Неполадки могут быть вызваны отклонениями в изготовлении машин или дефектами нх сборки на месте установки. [c.196]

Сборка, испытание и проверка герметичности компрессора + + 4- + [c.117]

Малый (текущий) ремонт холодильного оборудования предусматривает проведение работ в объеме профилактического осмотра и дополнительно проведение ряда работ с принудительной заменой отдельных деталей и выполнением регулировочных операций. Малый ремонт компрессора проводят после проведения 2—3 профилактических осмотров, если при этом он не заменяется средним или капитальным ремонтом. В объем дополнительных работ входит демонтаж и разборка сальника, предохранительного клапана, всасывающего и нагнетательного запорных вентилей, замена всех клапанных пластин и поршневых колец независимо от их состояния, уплотнительного элемента предохранительного клапана, резиновых колец и прокладок, притирка трущихся деталей сальника, устранение рисок, надиров, наволакивания металла на поверхности втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, шатунных вкладышей и гильз цилиндров, проверка шатунных болтов на удлинение и наличие микротрещин, перезаливка баббитом седел запорных клапанов, шлифовка шеек коленчатого вала, сборка, испытание, окраска и передача компрессора в эксплуатацию по акту. [c.286]

Испытания компрессора после ремонта. Холостую обкатку компрессора проводят на воздухе в течение 4 ч при снятых нагнетательных клапанах. Перед включением компрессора в работу на холостом ходу коленчатый вал 2—3 раза проворачивают вручную, а для предотвращения выхода цилиндровых гильз со своих мест их стопорят прижимными планками. В процессе холостой обкатки проверяют работу механизма движения и масляной системы. Давление масла по манометру должно быть не менее 0,12—0,2 МПа, температура масла не выше 65°С. Если в процессе холостой обкатки не обнаружено неисправностей в системе смазки, стуков, заеданий или других неисправностей в механизме движения, то заменяют смазочное масло в картере компрессора и масляном затворе сальника, завершают сборку компрессора установкой нагнетательных клапанов, буферных пружин, верхних крышек и проверяют плотность компрессора избыточным внутренним давлением 0,98 МПа. Для создания давления используют сухой сжатый воздух или азот. Плотность [c.305]

На участке ремонта компрессоров и вентиляторов установлены стеллажи-подставки для компрессоров и вентиляторов, столы сборки, стол с контрольной плитой, станок для клепки лопаток вентиляторов, приспособление для статической балансировки крыльчаток вентиляторов, кран консольный с поворотом на 360° и электрической талью грузоподъемностью 0,25 т. Обкатка и испытание компрессоров и вентиляторов после ремонта производятся в специальном помещении, оборудованном испытательными стендами. [c.207]

Испытания компрессоров, оборудованных кольцевыми клапанами, показали, что большие потери давления при протекании воздуха через клапаны являются следствием не только их плохой конструкции, но и в значительной мере результатом неудовлетворительного изготовления и сборки клапана. В хорошо выполненных клапанах потери давления не должны превышать 10% В практических условиях эксплуатации компрессоров эти потери достигают 10—30%. [c.109]

Отделение сборки и испытания компрессоров, служащее для выполнения работ по пригонке деталей при сборке их в отдельные узлы, для сборки компрессоров и испытания их на стендах. [c.304]

Сборка и испытание компрессоров [c.319]

СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ КОМПРЕССОРОВ [c.319]

Проведенные испытания на компрессорах типов ЗГ-50/200, 5КГ 100/12, 2ВГ-100/8, 2РВ-3/350 показали, что новый способ позволяет резко сократить простой компрессоров, исключить разборку и сборку цилиндро-поршневой группы компрессора, уменьшить количество используемого моющего раствора, улучшить полноту и качество очистки, исключить необходимость в специальном подогреве моющего раствора, значительно сократить трудовые затраты на проведение очистки. [c.344]

В отделение общей сборки компрессора должны входить участки общей сборки, холостой обкатки, испытаний. [c.236]

Повышение надежности компрессоров во многом зависит от качества его изготовления, методов активного контроля изготовления ответственных деталей с высокой точностью, качества сборки и методов испытаний. [c.138]

Монтаж аммиачных и фреоновых агрегатов небольшой холодопроизводительности заключается в установке их на подготовленный фундамент, укреплении на нем болтами с проверкой по уровню и отвесу правильности положения компрессора и кожухотрубного конденсатора. Ввиду того, что установка основных частей холодильного агрегата на его станине производится заранее на заводе-изготовителе, монтаж агрегата компрессор-конденсатор значительно упрощается тем, что все подготовительные операции — гнутье труб, приварка фланцев, проверка арматуры и испытание отдельных элементов — проводятся в основном заводом-изгото вителем. Поэтому монтаж агрегата сводится только к установке его и сборке трубопроводов с последующим испытанием системы на герметичность и заполнением ее холодильным агентом. [c.230]

Аммиачные системы испытывают с помощью двухступенчатого воздушного компрессора типа ВК-25. Перед началом испытаний открывают все вентили системы, за исключением запорных вентилей компрессоров. Давление в системе поднимают постепенно. При достижении 0,4 и 0.6 испытательного давления приступают к осмотру системы для выявления больших утечек, явившихся следствием некачественной сварки стыков трубы и сборки болтовых соединений, неустановленных прокладок и других причин. [c.407]

Монтажом клапанов и вспомогательных узлов заканчивается сборка машины. Однако в зависимости от результатов испытания люжет потребоваться затем частичная разборка, осмотр и повторная сборка компрессора. [c.187]

После сборки компрессор подвергается обкатке вхолостую для приработки ротора с конусами в течение 1—2 час. и затем рабочему испытанию в течение 4—8 час. под нагрузкой. При этом контролируется температура газов в нагнетательном штуцере (при номинальном рабочем давлении нагнетания) и температура кислоты, которая не должна превышать 20° на вводе в компрессор из холодильника и 40° на выходе из компрессора. [c.205]

В процессе изготовления компрессоров на заводе проводят ряд испытаний с целью обнаружения недостатков перед сборкой компрессора и двигателя и сваркой кожуха. Испытание на производительность считается наиболее важным и является последним перед сваркой кожуха. На заводах и в больших ремонтных мастерских для этих целей применяют специальный стенд (см. главу 2). [c.152]

Из-за трудностей транспортировки мощные компрессоры и двигатели внутреннего сгорания после контрольной сборки и заводских испытаний разбирают и на место монтажа их поставляют узлами и отдельными деталями. [c.71]

Компрессор собирают из промытых (в хлористом метилене) и тщательно просушенных деталей, так как влага в системе не только вызывает замерзание в ТРВ или капиллярной трубке, но и приводит к быстрому разрушению изоляции статора. Статоры перед сборкой сушат в автоклавах при 110 °С в течение 32 ч проточным воздухом, осушенным в цеолитовых колонках. Статор запрессовывают и проверяют щупом толщиной 0,2—0,25 мм зазор между ротором и статором и закрепляют статор специальным хомутом. После проверки производительности компрессора, испытания диэлектрической плотности изоляции обмотки статора (напряжение 1500 В) и проходных контактов кожух заваривают на станке электросваркой в атмосфере углекислого газа. [c.296]

Смонтированный компрессор испытывают при работе вхолостую и под нагрузкой. При испытаниях проверяют качество сборки, регулируют узлы и системы компрессора, прирабатывают трущиеся детали. От правильной обкатки и регулирования компрессора в период наладки зависит безаварийная работа при длительной эксплуатации. До подготовки к испытаниям в помещении компрессорной станции должны быть закончены чистые полы и все строительные и отделочные работы, перекрыты траншеи и проемы. Помещение освобождают от строительного мусора и посторонних предметов. Цоколь фундамента штукатурят и красят масляной краской. [c.76]

Испытания поршневых компрессоров. Смонтированные компрессорные агрегаты подвергают индивидуальным испытаниям вхолостую, а затем под нагрузкой для проверки правильности сборки, обеспечения нормальной приработки трущихся поверхностей, регулировки всех узлов и систем компрессора. [c.174]

Из-за трудностей транспортировки мощные компрессоры и двигатели внутреннего сгорания после контрольной сборки и заводских испытаний разбирают. На место монтажа их поставляют узлами и отдельными деталями. Коленчатые валы поступают к месту монтажа уложенными в подшипниках фундаментных рам. Проверка состояния и качества их укладки, а также состояния рамных (коренных) подшипников после транспортировки и установки рам на фундаменты обязательны. [c.56]

Правильность сборки компрессора, подвергавшегося ревизии, проверяют воздухом или азотом на том же режиме, при котором проводили непрерывное испытание. Продолжительность работы компрессора должна быть не менее 2 ч. Сдачу компрессора в эксплуатацию оформляют актом. Основные неисправности, причины и способы их устранения при обкатке компрессора вхолостую и под нагрузкой приведены в табл. 11. [c.196]

Правильность сборки компрессора, подвергавшегося ревизии, проверяют воздухом или азотом на том же режиме, при котором проводили непрерывное испытание. Продолжительность работы компрессора должна быть не менее 2 ч. Сдачу компрессора в эксплуатацию оформляют актом. [c.171]

После устранен] я выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на а юте производится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее размеров и сложности. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой машины в этот период следует особенно внимательно. После истечения установленного времени пробега под нагрузкой машину останавливают и проводят ревизию основных узлов коренных подшипников, шатунов, крейц-копфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. ЕЗы-янленные при этом дефекты следует устранить. Сборку машин после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить пригонку частей, достигнутую в процессе приработки. После сборки, с целью проверки ее правильности, машину вновь пускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега машины под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех узлов машину включают в систему для работы. После определенного срока работы машины в системе подписывается акт о приемке агрегата из ремонта. [c.338]

Для увеличе[1ия надежности и долговечности поршневых компрессоров необходимо создавать совершенные конструкции повышать качество нх изготовления за счет спецнализацнн производства и совершенной технологии организовывать заводские лаборатории для комплексного контроля и стендовые площадки для сборки, испытания и обкатки оборудования и всемерно внедрять передовые достижения науки в производство. [c.3]

Крейцкопфные оппозитные горизонтальные компрессоры одноступенчатого сжатия. На холодильных установках большой холодопроизводительности применяют крейцкопфные горизонтальные компрессоры двойного действия. В настоящее время промышленностью выпускаются горизонтальные компрессоры с оппозитным -расположением цилиндров, и взаимно противоположным движением поршней, с водяной охлаждающей рубашкой (типа АО-600П, АО-1200П, ЭО-ЗООП). Эти компрессоры используют для сжатия аммиака, этана, пропана и пропилена. Благодаря оппозитному расположению цилиндров они испытывают меньшие динамические нагрузки и для них требуются менее громоздкие фундаменты, чем для других типов компрессоров. Полная сборка и испытание компрессоров проводятся на заводе-изготовителе. У всех компрессоров [c.77]

Профилактический осмотр компрессоров осуществляют через 1000—1500 ч наработки в зависимости от типа компрессора. Он включает в себя следующие работы остановку компрессора для осмотра частичную разборку его, включая демонтаж и разборку нагнетательных и всасывающих клапанов, шатунно-поршневых групп, масляных и газовых фильтров профилактику демонтированных узлов (промывку и очистку разобранных деталей, их осмотр и замену дефектных деталей) регулировку зазоров в шатунных подшипниках проверку состояния крепежных деталей и их подтяжку профилактику недемонтированных узлов и деталей (промывку и очистку картера, нагнетательных полостей, гильз цилиндров, смену смазочного масла) сборку и испытание компрессора передачу его по акту а эксплуатацию. [c.181]

Малый ремонт компрессора проводят через 2—3 межосмотровых периода (если он не заменяется средним ремонтом). Он предусмат-ривае выполнение работ в объеме профилактического осмотра и дополнительно проведение следующих работ демонтаж и разборку сальника, предохранительного клапана, всасывающего и нагнетательного запорных вентилей замену всех клапанных пластин и поршневых колец, замену уплотнительного элемента предохранительного клапана и его тарировку осмотр деталей сальника, замену резиновых колец и прокладок, притирку трущихся деталей сальника осмотр и устранение рисок, надиров, наволакивания металла на поверхности втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, шатунных вкладышей и гильз цилиндров проверку удлинения шатунных болтов II проверку отсутствия в них микротрещин переза,дпв-ку баббитом седел запорных клапанов зачистку (шлифовку) шеек коленчатого вала сборку, испытание, окраску и передачу компрессора в эксплуатацию. [c.182]

Профилактический осмотр фреоновых компрессоров с ходом поршня 80, 130 и 140 мм (а также по боль-пГинству позиций для компрессоров с ходом поршня 50 и 70 мм) предусматривает демонтаж всасывающих и нагнетательных клапанов (клапанных досок), шатуннопоршневых групп, масляных и газовых фильтров. Кроме того, при профилактическом осмотре разбирают ша-тунно-поршневые группы, всасывающие и нагнетательные клапаны, осматривают и заменяют дефектные детали, осматривают поршневые кольца с заменой их в случае необходимости. В то же время регулируют зазор в шатунных подшипниках, проверяют состояние крепежных деталей и их подтяжку, проводят смгну смазочного масла, сборку, испытание и проверку герметичности компрессора. [c.302]

После успешного проведения всех испытаний компрессор снимают со стенда и испЫтьтают на Герметичность в ванне с водой избыточным давлением 8-105 Па на всасывающей стороне и 12 10 Па на нагнетательной стороне. Для компрессоров, работающих на фреоне-22, давление увеличивают в 1,5 раза. Если в течение 5 мин из помещенного под воду компрессора не просочится ни один пузырек воздуха, компрессор считается прошедшим испытание и направляется на сборку холодильного агрегата. [c.437]

Большое внимание в книге уделяется технадогии восстановления изношенных деталей и методам сборки и проверки при ремонте типовых машин компрессоров, насосов, центрифуг, фильтров, мельниц, дробилок, барабанных печей, вальцов, каландров, мешателей и гидравлических прессов. Отдельно рассматриваются вопросы ремонта и испытания емкостной и трубчатой химической аппаратуры. [c.2]

Перед присоединением к межцеховым коммуникациям компрессоров или двигателей внутреннего сгорания зарубашечные пространства цилиндров, крышки коллекторов и другие полости охлаждения подвергают гидравлическому испытанию (рпс. 111) индивидуально (при сборке узлов) и в комплексе (в конце сборки компрессора или двигателя). Испытательное давление должно быть равным максимальному рабочему давлению в системе охлаждения, но не. менее 0,6 МПа. При обнаружении течи или потения цилиндров, их крышек или других деталей, изготовленных из чугунного или стального литья, необходимо составить акт и сообщить об [c.148]

Ремонты и Р2 выполняет эксплуатационный персонал КС. Без таких ремонтов невозможна длительная и бесперебойная работа турбокомпрессора и всей системы газотурбинного наддува. Ремонт Рз выполняют специализированные мастерские или завод после 1500—2000 ч работы турбокомпрессора. К наиболее характерным причинам, вызывающим проведение капитального ремонта турбокомпрессора, относят поломку рабочих лопаток газовой турбины, изменение поверхностей или заклинивание ротора, разрушение корпуса газовой турбины и др. Дефектация и ремонт турбокомпрессоров включают в себя разборочно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и сборочные работы, а также испытание собранных узлов и отремонтированного турбокомпрессора в целом. По результатам дефектации и контроля на все детали должны быть составлены карты дефектации, являющиеся основным руководящим документом при ремонте турбокомпрессора. До начала разборки на турбокомпрессоре необходимо отметить мелом или краской места подтеков воды, масла, утечки воздуха или газов, а также проверить состояние корпусов с точки зрения перегрева. Эту операцию желательно проводить на работающем агрегате. На сопряженные детали, взаимное положение которых регламентировано, керном необходимо нанести контрольные метки для облегчения сборки узлов турбокомпрессора после ремонта. Турбокомпрессор следует разбирать с помощью специальных инструментов и присиособлений, поставляемых заводом-изготовителем. Разборку следует осуществлять в определенной последовательности снять концевые крышки опорных подшипников, глушитель (если он есть), демонтировать опорный подшипник со стороны компрессора, спиральную камеру диффузора компрессора, ротор, корпус и сопловой аппарат газовой турбины, разобрать теплоизоляционную вставку. [c.246]

Испытание газоперекачивающих агрегатов — средство проверки качества изготовления или ремонта отдельных деталей, узлов и ГПА в целом, правильности сборки и монтажа, соответствия его основных характеристик требованиям, предусмотренным техническими условиями. Характер и объем испытаний устанавливают в зависимости от цели, с которой они проводятся. До поступления в эксплуатацию серийные ГПА проходят на заводе-изготовителе обкаточные и регулировочные испытания. Обкатка необходи.ма для приработки трущихся поверхностей и проверки правильности сборки узлов и агрегата в целом. Ее осуществляют на холостом ходу. Порщневые компрессоры с электроприводом или с приводом от двигателей внутреннего сгорания проходят холодную обкатку, длительность которой устанавливает завод-изготовитель. Собранный компрессор на стенде приводится в движение от электродвигателя. При обкатке на компрессор нагрузка не дается. [c.265]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология