Фильтрация схема процесса

Рпс. 64. Схема аппарата фильтрации и сушки кристаллических продуктов а — процесс фильтрации б — процесс сушки / — основная камера 2 — перфорированная решетка- 3 — рама 4 — шибер-каретка 5 — фильтрующий элемент б — фильтрующая ткань / — свободное сечеиие 8 — привод 9 —бункер /А — питатель / — суспензия // — фильтрат /// — теплоноситель IV — продукт [c.181]

Рис. 3.16. Расчетная схема процесса фильтрации.

Технологические схемы процесса. В промышленпости применяют три основных варианта технологической схемы рассматриваемого процесса одноступенчатая фильтрация, двухступенчатая фильтрация по грозненскому методу (ио фильтрату) и двухступенчатая фильтрация по дрогобычскому методу (по гачу). Схемы этих вариантов процесса показаны на рис. 23. [c.169]

Схема процесса следующая. На вращающийся барабан из коррозионно-стойкой стали наносят слой электролитической меди, который затем в виде бесконечной ленты отделяется от барабана, протягивается через промывочные и сушильные устройства и наматывается на приемную гильзу. В процессе работы электролит подвергается непрерывной циркуляции, перемешиванию сжатым воздухом, фильтрации и, при необходимости, нагреванию или охлаждению (см. рис. 119). Дальнейшая обработка состоит в оксидировании или хромировании фольги. Обработанную таким образом фольгу наклеивают на полимерные материалы, которые в дальнейшем используют в производстве печатных схем различного назначения. [c.263]

Впервые систематизированы и проанализированы микропроцессы, происходящие в нефте- и газосодержащих пластах. Основываясь на результатах экспериментов и анализе геолого-промысловых материалов, показана необходимость нового подхода к решению технологических, задач выбору систем разработки, расчетных схем процессов, происходящих в недрах, способов воздействия на залежи. Приведены математические модели сложных процессов фильтрации и массопереноса, даны практические рекомендации. [c.2]

Расход промывного агента в зависимости от принятого варианта технологической схемы процесса, характера сырья, кратности обработки и т. д. колеблется в весьма широких пределах. Так, в описываемой ниже схеме с применением фильтрации по варианту АзНИИ [55] и в схеме с вибрационным отстоем [10, 46] расход промывного агента равен 50%, а в схеме с применением центрифуг по варианту ГрозНИИ — Гипрогрознефть [154] он равен 140% (на исходное сырье). В отдельных случаях расход промывного агента увеличивается до 400% на сырье. [c.85]

Предложенная Ребиндером схема процесса для стационарной и нестационарной фильтрации представляет несомненный интерес при применении метода фильтрационного анализа. [c.273]

Принципиальная схема процесса. Общая принципиальная схема аммиачного способа производства кальцинированной соды представлена на рис. П-1. На нем показаны взаимосвязь отделений содового производства и основные материальные потоки в том числе жидкостей и газов, содержащих аммиак и двуокись углерода. Из этой схемы видно, что отделения абсорбции, карбонизации, фильтрации и дистилляции объединены в общий цикл, в котором осуществляется круговорот аммиака в производственном процессе. [c.33]

Рассмотрим в качестве примера работу барабанного фильтра, обеспечивающего полунепрерывный процесс разделения суспензии с промывкой фильтрационного материала. На рис. 4.28 приведена структурная схема процесса фильтрации [29]. Рассмотрим основные количественные зависимости процесса с целью последующей [c.237]

Геометрия потоков жидкости в систему скважин в математической модели учитывается введением некоторой эквивалентной криволинейной галереи. Эта галерея строится на основе карт фильтрационных потоков однородной жидкости для конкретных областей фильтрации, схем расположения скважин и граничных условий на них. Для большинства применяемых в настоящее время регулярных систем разработки при расчетах процесса заводнения однородного и слоисто-неоднородного пласта используется стандартный спектр распределения длин трубок тока. В многорядных системах заводнения расчет проводится для каждого ряда скважин. [c.173]

Отметим, что в предложенную автором схему процесса многофазной фильтрации вполне укладывается вариант с разбиением вытесняемой фазы на компоненты (в этом случае элементы могут иметь разные физико-химические сюйства), Ч1ю согласуется с учетом надмолекулярных структур и анализом промысловых материалов. [c.20]

Рассмотрим схему процесса фильтрации (рис. 126), приняв, что /г —толщина фильтрующей перегородки в лг и к—толщина слоя осадка на фильтре в м. [c.212]

При выборе технологической схемы процесса необходимо учесть все литературные и практические данные по совершенствованию установок депарафинизации. В первую очередь необходимо выбрать рациональную для данного вида сырья схему порционной подачи растворителя [4], количество ступеней фильтрации и схему блока кристаллизации. [c.14]

В настоящее время широкое распространение получили схемы процесса депарафинизации, включающие 2 или 3 ступени фильтрации по гачу [5]. Весьма эффективной считается совмещенная схема депарафинизации, в которой процесс депарафинизации совмещается с обезмасливанием гача или петролатума [6,7]. В последние годы при разработке блока кристаллизации широко применяется двухпоточная схема охлаждения раствора сырья, что значительно улучшает работу сырьевых насосов, создает более благоприятные условия для кристаллизации твердых углеводородов. От выбранной технологической схемы установки депарафинизации будет зависеть скорость фильтрации раствора сырья и выход депарафинированного масла. [c.14]

Поэтому проектировщик должен быть хорошо знаком с основами расчета абсорберов, адсорбционных установок и реакторов. Кроме того, в схеме процесса очистки могут встретиться такие технологические процессы, как перегонка, кристаллизация и фильтрация. Основные принципы проектирования аппаратуры для различных технологических процессов подробно освещены в технической литературе, но в ней не всегда имеются необходимые данные по применению этих принципов для особых случаев. При промышленном использовании ряда процессов очистки газа часто возникают непредвиденные осложнения коррозия, побочные реакции, вспенивание, потеря активности катализатора и т. п. Поэтому фактические показатели работы промышленных (или опытных) установок являются ценным дополнением для теоретических расчетов. Вследствие этого в последующих главах в описание процессов включены также расчетные и эксплуатационные показатели. Перед описанием конкретных способов очистки ниже кратко рассматриваются три основных процесса очистки газа. [c.8]

Предложены различные технологические схемы процесса вымораживания [13, 53]. Наиболее простая схема показана на рис. 3.21. Исходный раствор Р направляют на стадию плавления льда П, где в результате рекуперативного теплообмена с плавящимся льдом К он частично охлаждается. Далее раствор поступает на стадию кристаллизации, где охлаждается до температуры, близкой к эвтектической. Полученную кристаллическую суспензию передают на стадию фильтрации Ф. После отделения маточника М кристаллы льда промывают небольшим количеством воды N3, полученной при расплавлении кристаллической фазы К. Остальная вода образующаяся при плавлении льда, отводится из установки. [c.121]

Рис. I.22. Схема процесса фильтрации воды через зернистую загрузку

Рис. 466. Схема процесса фильтрации.

Рассмотрим схему процесса фильтрации (рис. 94), приняв, что [c.164]

В правый верхний канал при помощи насоса подается суспензия, которая поступает в пространство между плитами, образуемое рамами. Под действием давления жидкая фаза проникает сквозь фильтровальную ткань в пространство между рифлениями, стекает вниз и через нижние отверстия и краники уходит наружу. Твердая фаза осаждается на фильтровальной ткани. Схема процесса фильтрации показана на фиг. 173. [c.292]

Разработана технологическая схема процесса получения коричневого железооксидного пигмента, взятая за основу институтом Гипрохиммаш (г Киев) для проектирования установки с целью создания безотходного технологического процесса очистки хромсодержащих сточных вод гальванического производства на киевском ПО Больщевик . По схеме, приведенной на рис. 38, процесс состоит из нескольких стадий приготовление раствора железного купороса получение зародышей, модификация осадка зародышами в пигментную структуру фильтрация пигмента сушка размол пигмента прокаливание, охлаждение, упаковка. [c.183]

Конструкции отдельных аппаратов и схемы процессов очистки масел фильтрацией и контактным способом описываются Н. И. Черножуковым [34]. [c.187]

Рис. 37. Схема процесса фильтрации на рамном фильтрпрессе а—фильтрация без промывания б—фильтрация с промыванием

Процесс с применением в качестве растворителя смеси дихлорэтан— хлористый метилен (Ди—Ме). Процесс Ди—Ме был разработан фирмой Е(1е1еапи (ФРГ) в 1938 г. Дихлорэтан служит для осаждения парафина, хлористый метилен — для растворения масла. Схема процесса примерно такая же, как в процессе обезмасливания в смеси кетона, бензола и толуола. Общая кратность разбавления сырья растворителем 1 3—1 5, в зависимости от вязкости сырья и содержания в нем парафина. Суспензии разделяют вакуумной фильтрацией на бараб анных ячейковых фильтрах. За рубежом эксплуатируется восемь таких установок. Производительность по сырью самой крупной из них 350 т/сутки. [c.160]

Дпя осуществления целей проекта предложена аппаратурно-технологическая схема процесса, разработана, изготовлена и опробована на инер-гных материалах экспериментальная установка ФИОТ ("фильтрация-отжим"). Предварительные опыты подтвердили правильность выбранно о направления и возможность повышения содержания гексогена или октогена в заряде до 80-90%. На следующем этапе планируется приступить к экспериментам на взрывчатых составах. [c.128]

Принципиальная схема процессов депарафинизации и обезмаслива-ния с применением растворителей осуществляется следующим образом. Исходное сырье смешивается с растворителем и направляется для нагрева в паровой теплообменник, чтобы подвергнуть эту смесь термической обработке, способствующей росту кристаллов при последующем охлаждении смеси. После термической обработки смесь сырья и растворителя охлаждается сначала в водяных холодильниках трубчатого типа, а затем в кристаллизаторах. Для сокращения расхода холода в части кристаллизаторов происходит теплообмен с холодным раствором фильтрата. В других кристаллизаторах смесь окончательно охлаждается различными хладагентами. Охлажденная смесь с выделившимися из раствора кристаллами твердых углеводородов направляется на разделение твердой и жидкой фаз (фильтрация или центрифугирование). Жидкая и твердая фазы направляются далее в систему регенерации растворителя, который затем возвращается в процесс. [c.231]

Один из вариантов принципиальной схемы процесса изображен на рис. 6.1 [1]. Согласно этой схеме процесс разделяется на ряд стадий приготовление раствора диметилтерефталата в этиленгликоле в аппарате i фильтрация при проходе через фильтр 2 переэтерификация в реакторе 3 с отгонкой метилового спирта поликонденсация под вакуумом в реакторе 4 литье полимера после завершения поликонденсации с охлаждением ленты на вращающемся барабане и гранулирование на передвижном агрегате 5 передача и хранение влажного гранулята в преданализном бункере 6 составление крупной партии гранулята с усредненными показателями в смесителе 7 сушка гранулята в сушилке 8. [c.146]

Схема процесса проста и похожа на схемы других окислительных процессов очистки газа. Неочищенный газ, содержащий HgS, цианистый водород и аммиак, сначала проходит через холодильник, в котором температура и содержание аммиака доводятся до требуемого уровня непосредственным контактом с водой. Отсюда газ поступает в контактор, где подвергается противоточной промывке раствором перокс при этом практически полностью удаляются HjS и цианистый водород, а также часть аммиака. Отработанный раствор регенерируют в окислительном реакторе путем контакта со сжатым воздухом, после чего возвращают в контактор. Серу, выделяющуюся в виде пеиы, всплывающей на поверхность жидкости в окислительном реакторе, отделяют фильтрацией и направляют на дальнейшую переработку. Фильтрат возвращается на смешение с циркулирующим поглотительным раствором. [c.218]

Возможно сочетание этих методов, например, осаждение и фильтрация могут использоваться вместе. На рис. 9.4 показана схема процесса, в котором на первом этапе проводится разделение стока на твердую и жидкую фракции, после чего каждая фракция обрабатывается отдельно в анаэробных реакторах. Осадок может обрабатываться в традиционном метантенке, а растворимая часть органического вещества —в одном из реакторов, которые мы обсудим в следующей главе. [c.356]

На рис. 3.31 представлена технологическая схема процесса получения АБЛ из этиленоксида и этилацетата [206]. Конденсацию этилацетата осуществляют в реакционно-ректификационной колонне, куда непрерывно подают спиртовой раствор этилата натрия, этилацетат и непрореагировавший натрий-енолят АУЭ в виде маточного раствора, образующегося после отделения осадка натрий-енолята АБЛ и отпарки этиленоксида. С верха колонны отводится выделившийся по реакции этанол в виде азеотропа с этилацетатом, а из куба отбирают раствор натрий-енолята АУЭ в этилацетате, который направляют в шнековый реак-тор-смеситель, куда загружают также этиленоксид. Образовавшийся при оксиэтилировании натрий-енолят АБЛ отделяют на центрифуге, а маточный раствор после фильтрации поступает [c.259]

Доведенный затем до Нужной концентрации раствор сернокислого алюминия фильтрацией очищают от посторонних примесей. Схема процесса приведена на рис. 4. Гидрат окиси алюминия на складе ссыпается в железобетонный бункер 1, откуда ленточным транспортетом 2 направляется на ленточный ковшевой элеватор 3. С помощью элеватора сырье подается в верхний сырьевой бункер 4, также выполненный из железобетона и снабжен- [c.35]

Принципиальная схема процесса приведена на рис.13. Во избежание загрязнения катализатора сырье проходит предварительную фильтрацию с автоматической обратной про1лывкоИ и соединяется со свежим и циркулирующим водородсодержащим газом. Сырьевой поток нагревается до рабочей температуры в теплообменниках, а затек в печи и в жидкофазном состоянии проходит через реагаор (или реакторы). Полученные продукты разделяются в системе сепараторов. Зодородсо-держащий газ после очистки от сероводорода возвращается в процесс. [c.61]

На рис. 151 показана схема процесса Тейнтона. Особенности ее следующие а) обжиг ведется при высоких температурах, с большой скоростью, без опасения образования ферритов цинка б) огарок поступает на магнитную сепарацию, магнитная часть содержит ферриты цинка в) отработанный кислый электролит (до 250—300 г H2SO4, в 1 л) подогревается до 80° и подается на разложение ферритов цинка кислая пульпа идет на выщелачивание немагнитной части огарка до нейтрализации раствора г) нейтральная, горячая пульпа идет на фильтры давления, так называемые фильтры Бурта кэк подвергается репульпации, промывке и фильтрации на барабанных вакуум-фильтрах д) электролиз ведется при плотностях тока 1000— 1500 й/л в очень, кислом электролите при усиленной его циркуляции в смесителе кислого и нейтрального электролитов производится охлаждение раствора перед электролизом. [c.294]

После нейтрализации кальцинированной содой, фильтрации и очистки продукт каталитической перегруппировки направляют на разделение. Технологическая схема процесса разделения метилфенилсилоксанов аналогична схеме, применяемой при разделении метил- и этилсилоксанов (см. рис. 1Х-1). [c.192]

Фильтрация сульфита. Схема процесса фильтрации приведена на рис. 10. Суспензию сульфита в растворе фенолята подают из гасителей в приемник 1 с поднимающейся мешалкой. После декантации раствор фенолята сливают в сборники 4. Затем мешалку опускают и размешив ают сульфит. Размешиваемая суспензия поступает на горизонтальные полуавтоматические центрифуги 7. Отфильтрованный сульфит промывают и выгружают. Раствор фенолята дополнительно отстаивается в аппарате 5. Промывные воды из сборника 6 направляют в гаситель, используя их для гашения вместо воды. В схеме предусмотрена возможность повторной фильтрации фенолята и промывных вод при наличии в пих осадка сульфита. Часть отфильтрованного сульфита поступает на перекристаллизацию через промежуточный аппарат 10. Другая часть передается ленточным транспортером 9 и элеватором 12 на склад, где грейферным краном 13 загружается в автопогрузчик 14. [c.61]

Схема процесса донасыщения и очистки рассола для ртутного электролиза при использовании чистой выварочной соли представлена на рис. 55. Анолит из ртут-,ных ванн, содержащий 265—270 г/л Na l и 0,3— Р,5 г/л растворенного хлора, при температуре 70—80 °С непрерывно поступает в сатуратор 1, куда подается также выварочная соль. В сатураторе происходит донасыщение анолита до 305—310 г/л Na l. При этом растворимость хлора уменьшается и значительная его часть выделяется из раствора и направляется в общий хлорный коллектор. Насыщенный рассол стекает в сборник 2, откуда основная масса рассола центробежным насосом 3 подается на фильтрацию в насадочные песчаные фильтры 4. Отфильтрованный рассол подкисляется в аппарате 6 соляной кислотой до содержания 0,05—0,1 г/л НС1 и стекает в сборник 7, откуда насосом 8 подается на электролиз через песчаные фильтры (на схеме не показаны). [c.207]

Упрощенный вариант. Принципиальная технологическая схема процесса (схема 9), по сравнению со схемой одностадийного восстановления, упрощена за счет исключения послепрокалочных стадий выщелачивания, фильтрации и сушки СггОз [585—588, 1203]. Это возможно потому, что вторую стадию восстановления проводят в слабокислой среде и поэтому выпадающий гидратированный хромихромат не содержит адсорбированной щелочи и после тщательного промывания и прокаливания дает непосредственно кондиционную металлургическую СггОз. [c.221]

Непрерывная схема процесса может быть оформлена следующим образом. Насьпцение 8О2 осуществляется в каскаде из четырех аппаратов импеллерного типа, или в циркуляционной установке, состоящей из трубчатого теплообменника, циркуляционного насоса, емкости и инжектора для подачи 80 2. Дозирование цинковой пыли и подача 80 2 регулируются автоматически по плотности раствора и его кислотности, причем поддерживается оптимальное соотношение регулируемых параметров [46, с. 35-37]. Обменное разложение проводят в аппарате с мешалкой при автоматизированной дозировке щелочи фильтрацию и промывку осадка гидроксида цинка ведут в герметичных барабанных вакуум-фильтрах или фильтр-прессах. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология