Волокно скорость формования в воронке

Скорость формования. Чем больше скорость формования, тем больше должна быть, при сохранении одной и той же степени вытягивания волокна в воронке, скорость протекания воды. Основным фактором, ограничивающим возможность повышения скорости движения воды, является переход ламинарного течения жидкости в турбулентное в нижней части воронки, где скорость максимальная. При турбулентном движении жидкости возникает опасность обрыва отдельных волокон и нарушения процесса формования. Учитывая это обстоятельство, а также необходимость медленного формования для значительного вытягивания волокна, скорость формования медноаммиачной текстильной нити в воронке обычно не превышает 60—80 м/мин. Скорость формования можно повысить при добавлении в осадительную ванну электролитов и изменении формы воронки для понижения скорости вытекания воды. По литературным данным, скорость формования в воронке иногда повышают до 100 м/мин при соответствующем увеличении толщины нити. [c.451]

Определить состав прядильной воды, выходящей из прядильной воронки, если формуется медноаммиачное штапельное волокно номера 2600 количество отверстий в фильере 2400. Входящая вода содержит 0,52 г/л аммиака. Скорость формования, расход воды и другие показатели принять по фактическим заводским данным. [c.123]

Такими параметрами при формовании медноаммиачного волокна водным способом являются скорость формования, температура, скорость циркуляции осадительной ванны в воронке, состав осадительной ванны, состав прядильного раствора и толщина элементарного волокна и комплексной нити. [c.451]

Температура. При прочих равных условиях большое влияние на скорость формования волокна оказывает температура формования. Чем выше температура, тем быстрее образуются волокна. Температура воды (осадительной ванны), поступающей в воронку, — 35—40 °С. Дальнейшее повышение температуры воды нецелесообразно вследствие увеличения расхода пара и возникновения затруднений при вытягивании волокна из-за более быстрого высаживания полимера из раствора. [c.452]

Основные параметры процесса формования. Основными параметрами процесса формования медноаммиачного волокна водным способом являются I) скорость формования, 2) температура, 3) скорость циркуляции осадительной ванны в воронке, 4) состав осадительной ванны, 5) состав прядильного раствора, 6) номер волокна и нити. [c.561]

Процесс волокнообразования при вороночном формовании значительно отличается от такового при обычных методах формования вискозных волокон. Во-первых, выходящая из отверстия фильеры струя вискозы намного толще. Из схемы, приведенной на рис. 14.2, видно, что изменение формы струи при вытягивании протекает иначе, чем это имеет место при обычном формовании. Вследствие этого скорость движения нити совпадает со скоростью формования лишь у выхода ее из воронки, что приводит к существенным различиям в структуре волокна. [c.336]

Формование в воронке. Если ПАН волокна формовать в очень мягких осадительных ваннах, когда образующееся студнеобразное волокно способно легко деформироваться, возможны высокие скорости формования, но появляется опасность слипания соседних волокон. Чтобы предотвратить это явление, рекомендуется применять воронки, как при формовании медноаммиачных волокон (рис. 7.7). Скорости формования ПАН волокна в воронке могут достигать нескольких десятков метров в минуту. Остальные операции аналогичны обычным операциям мокрого формования. Имеются сведения [33], что при формовании ПАН волокна из диметилформамидных растворов полимера в водной осадительной ванне, содержащей 80% диметилформамида, в воронке можно получить волокно с прочностью до 90 гс/текс. [c.114]

Формование волокна из полимера называют прядением и его можно осуществить как из расплава, таки из раствора. Легкоплавкие полимеры — найлон, лавсан, полипропилен обычно прядут из расплава. Процесс прядения состоит в продавливании расплавленного полимера с тщательно контролируемой скоростью через тонкие отверстия в матрице, называемой фильерой. Нити, выходящие из фильеры, отверждаются потоком воздуха и наматываются на барабан. Общая схема процесса приведена на рис. 8.4. Из засыпной воронки полимер в виде гранул или крошки подается в камеру, из которой удален воздух, где он плавится в результате электронагрева [c.159]

Пример 9. Определить скорость подачи воды в прядильную воронку и состав прядильной воды при формовании медноаммиачного штапельного волокна. [c.121]

Расчет размеров вертикальной воронки для формования волокна, Вертикальные воронки (рис. 148) применяют при очень высокой фильерной вытяжке волокна (Я, = 150-г-200). Форма и размеры воронки определяются величиной фильерной вытяжки волокна, его прочностью и законом распределения скоростей в зоне фильерной вытяжки. Гидравлическое сопротивление движению волокон (вначале — струек раствора полимера) зависит от их относительной скорости в потоке осадительного раствора. Вследствие низкой прочности вытягиваемых волокон необходимо максимально уменьшить гидравлическое сопротивление, т. е. свести к нулю относительную скорость на пути контакта волокна [c.207]

Так как пластичные (в результате частичной коагуляции прядильного раствора) струйки, поступающие в воронку, увлекаются водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается (например, в сечении ВГ она возрастает в 10— 15 раз). Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Поскольку разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, движении струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, те вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100—150 раз превышающей величину [c.449]

Вода увлекает за собой струйки прядильного раствора, которые вытягиваются в 30—35 раз, превращаясь в очень тонкие волокна. Скорость формования волокна обычно невелика (40 м/мин) и зависит от температуры воды и содержания в ней аммиака и соединений меди (медноаммиачного основания, гидроокиси меди и др.). Поэтому технолог должен уметь рассчитать состав прядильной воды при входе в воронку и при выходе из нее, а также количество воды, подаваемой в воронку (в л1мин). [c.107]

Для получения штапельного волокна, как правило, используют фильеры с 10 000—12 000 отверстиями, на некоторых зарубежных заводах применяются фильеры с 20 000—40 000 отверстиями. В результате значительно повышается производительность прядильного места. При формовании штапельного волокна на фильерах с таким большим числом отверстий должна быть значительно увеличена циркуляция осадительной ванны — до 480—800 л/ч на одну фильеру. Для обеспечения такой большой подачи жидкости в ряде случаев осуществляется раздельная циркуляция ванны для каждой фильеры. При формовании волокна на фильерах с числом отверстий сьыше 5000 путь нити в ванне, равный 25—30 см, недостаточен для полного разложения ксантогената. Поэтому в большинстве случаев для увеличения пути нити в ванне волокно, выходящее из ванны, пропускают сначала через свинцовую воронку длиной 80 см, затем через фарфоровую трубку, в которую переливается осадительная ванна. Суммарная длина пути нити в ванне, воронке и трубке составляет 150—160 см, скорость формования— 50—55 м/мин. [c.339]

Формование медноаммиачного волокна в конических воронках производится следующим образом. Отфильтрованный прядильный раствор, из которого удалены пузырьки воздуха, подается насосиком в фильеру, укрепленную вверху конической стеклянной воронки. Вытекающие из фильеры струйки раствора поступают в воронку, где попадают в осадительную ванну — умягченную воду. Ванна, протекающая в воронке сверху вниз, увлекает за собой струйки вязкого прядильного раствора. Так как воронка имеет коническую форму (рис. 17.3), скорость течения ванны постепенно увеличивается. [c.449]

Как правило, штапельное волокно получается на фильерах о числом отверстий 2400—4800. На некоторых заводах в ГДР, Польше и других странах применяются фильеры с 10 000—12 000 отверстиями. При использовании таких фильер значительно повышается производительность прядильного места. Однако вследствие увеличения расстояния между отдельными фильерами (от 150—180 мм до 400—500 мм) производительность прядильной машины заметно не увеличивается. При формовании шта пельного волокна на фильерах с таким большим числом отверстий должна быть значительно увеличена циркуляция осадительной ванны (до 2400—3600 л на одну фильеру в час). Для обеслечения такой скорости циркуляции в ряде случаев осуществляется раздельная циркуляция ванны для каждой фильеры. При формовании волокна на фильерах с числом отверстий свыше 5000 путь нити в ванне в 25—30 см недостаточен для полного разложения ксантогената. Поэтому путь в ванне в большинстве случаев увеличивают пропусканием волокна, вы-.чодящего из ванны, через свинцовую воронку длиной 80 см. затем через фарфоровую трубку, в которую переливается осадительная ванна, после чего нить поступает в приемный желоб. Суммарная длина пути нити в ванне, воронке и трубке составляет 150—160 см. Скорость формования равна 50—55 м1мин [c.431]

Влияние расширения струйки. Для оценки влияния этого важного параметра рассмотрим два принципиально различных способа мокрого формования ПАН волокон с вытягиванием студнеобразного волокна в осадительной ванне и без вытягивания (рис. 4.18). При формовании по первой схеме студнеобразное волокно трудно поддается вытягиванию, поэтому скорость движения струйки, которую она приобретает после расширения, сохраняется до выхода из ванны. Это наиболее часто встречающийся в производственной практике случай. В данных условиях скорость формования целиком зависит от величины расширения струйки и определяющих ее факторов. Формование по второй схеме происходит в условиях полной реализации эффекта расширения струйки. Скорость формования в этом случае определяется только способностью свежесформованного волокна к растяжению. По такому механизму происходит формование волокон сухим методом, а также в отдельных специальных случаях (например, при формовании в воронках или через воздушную прослойку). [c.75]

И 3) разложение различных сернистых примесей, находящихся в вискозе, с выделением НгЗ и СЗа. Раствор непрерывно вытекает на регенерацию и затем снова подается в осадительную ванну. Волокна, состоящие из регенерированной целлюлозы, натягиваются и укладываются. Существует два метода (рис. 92) укладки цент-рифугальный и бобинный. По первому способу волокна подхватываются прядильным диском и через направляющую воронку поступают в кружку центрифуги, посаженную на электроверетено и вращающуюся со скоростью 6000—10 000 об/мин. При наматывании нить одновременно получает и некоторую крутку (рис. 92,6). При бобинном методе (рис. 92, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как и при центри-фугальном, после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.211]

Вискозу подают прядильным насосиком 1 (рис. IX), содержащим две сцепленные зубчатые шестерни, между зубьями которых она продавливается в свечевой фильтр 2, где повторно фильтруется через ткань, намотанную на фильтр затем по стеклянной трубе (червяку) 3 вискоза входит в фильеру 4 и со скоростью 80—120 м1мин поступает из нее в ванну 5. Волокна соединяются в нить, которая через диск 6 и стеклянную воронку 7, непрерывно опускающуюся и поднимающуюся, входит в быстро вращающуюся кружку центрифуги 8, закручивается и укладывается к ее стенке, образуя кулич. На прядильных машинах имеется по 80— 150 фильер и центрифуг. В дальнейшем куличи промывают, обрабатывают раствором сульфита натрия для удаления серы, выделяющейся на нити при формовании, а иногда и отбеливают, после чего их высушивают и нить перематывают на бобины. [c.300]

Так как пластичные, частично скоагулиро-вавшиеся струйки прядильного раствора, по ступающие в воронку, передвигаются вместе с водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается. Если, например, в сечении ЛВ скорость про кождения формующегося волокна составляет а м1мин, то в сечении ВГ эта скорость повышается до 10а—15а м/мин. Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Так как разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, прохождения струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, то вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10 000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100— 150 раз превышающей величину максимальной фильерной вытяжки, достигаемой при формовании вискозного волокна, и обусловливает возможность применения фильер с отверстиями большого диаметра, а также получения волокна с очень высоким номером — от 9000 до 15 ООО. [c.558]

При формовании через каждую воронку протекает около 2 л1мин воды расход кислоты составляет около 85 кг на 100 кг готового волокна. В одном из патентов описан видоизмененный способ, по которому обеспечивается более стабильное формование. Этот способ предусматривает обычные условия формования, и только вытягивание нитей производится в воронке длиной около 1,5 м. Для обеспечения необходимых скоростей движения жидкости в воронке она снабжена специальными отводами. При этом способе используются обычные фильеры и осадительные ванны. Штейлиг предложил применять две последовательно установленные воронки. В первой воронке через отверстия фильеры продавливается вискоза, содержащая 14% а-целлюлозы и 7,5% едкого натра, в водную ванну, обычно применяемую при вороночном формовании. Затвердевшие струйки вискозы, движущиеся к нижнему, специально сплющенному концу воронки со скоростью около 90 м1мин, выходят в виде плоского жгута. После отжима жгута от воды, содержащей некоторое количество едкого натра, он направляется во вторую воронку, снабженную, как и первая воронка, специальными отводами. В эту воронку подается раствор, содержащий 6—10% серной кислоты и 22—28% сульфата натрия, в токе которого и происходит вытягивание волокна. Резка и дальнейшая отделка волокна осуществляются обычными методами. Вороночный метод формования требует весьма тщательного выполнения всех технологических операций. Наличие старых созревших вискоз и мягких ванн обусловливает возможность склеек отдельных волокон при формовании и получения таким образом жестких участков в волокнах. Весьма сложна и авиважная обработка жгута, который для равномерного нанесения авиважа должен быть расправлен. [c.336]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология