Фильерная вытяжка волокон

В воронках формуемые волокна и ванна движутся в одинаковом направлении,. сверху вниз, с постепенно возрастающими скоростями, что и обеспечивает возможность сверхвысокой фильерной вытяжки волокна. [c.186]

В процессе фильерной вытяжки волокна и его вытягивания при нормальной температуре происходит монотонное снижение разрывного удлинения. Общее снижение удлинения составляет несколько сот процентов [70, 85]. [c.446]

Любая деформация формуемой струйки при более высокой температуре или более сильной сольватации, т. е. до достижения области О и близко к фильере, как уже было указано, не приводит к постоянной ориентации макромолеку л. Поэтому увеличение фильерной вытяжки волокна при формовании [см. (6.1) и (6.2)1 не помогает ориентировать макромолекулы и создавать стабильные структуры в волокне. [c.184]

Расчет размеров вертикальной воронки для формования волокна, Вертикальные воронки (рис. 148) применяют при очень высокой фильерной вытяжке волокна (Я, = 150-г-200). Форма и размеры воронки определяются величиной фильерной вытяжки волокна, его прочностью и законом распределения скоростей в зоне фильерной вытяжки. Гидравлическое сопротивление движению волокон (вначале — струек раствора полимера) зависит от их относительной скорости в потоке осадительного раствора. Вследствие низкой прочности вытягиваемых волокон необходимо максимально уменьшить гидравлическое сопротивление, т. е. свести к нулю относительную скорость на пути контакта волокна [c.207]

Обобщенный показатель кинематики Ф.- изменение скоростей формуемого волокна (его деформация и изменение поперечного сечения), к-рые характеризуются величинами кажущейся и истинной фильерной вытяжки, соотв. Ф и Ф [c.118]

Моноволокно получают непрерывным способом. Сформованное волокно охлаждается в водяной ванне, здесь же одновременно осуществляется фильерная вытяжка. Затем волокно поступает в вытяжную ванну, температура которой около 110—120 °С. После вытягивания волокно подвергается термофиксации и поступает на приемные устройства. [c.470]

Сформованное штапельное волокно и текстильные нити после фильерной вытяжки принимаются на шпули. Жгуты штапельного волокна далее подвергаются вытяжке в паровой камере при 110 °С с последующей термофиксацией при 130—140 °С. Затем волокно поступает на замасливание, гофрировку и упаковку. [c.470]

В процессе формования волокна сетка образуется сразу же по выходе полимера из фильеры. После этого волокно растягивается, оставаясь в высокоэластическом состоянии до тех пор, пока не будет заморожена созданная степень ориентации. Количественные оптические измерения степени ориентации подтверждают это представление [60]. Последующая холодная вытяжка обеспечивает достижение некоторого предельно возможного состояния деформации сетки. Максимально достижимая степень вытяжки, определяемая степенью растяжения сетки, должна оставаться одной и той же вне зависимости от того, каким образом суммарный процесс ориентации разделяется на технологические стадии выдавливание из фильеры, фильерную вытяжку и ориентационную вытяжку, — если, конечно, считать, что в процессе ориентации не происходит разрушения узлов сетки или связей между составляющими ее элементами. [c.299]

Диаметр отверстий Ф. определяет т. наз. фильер-ную вытяжку (деформация жидкой струи и волокна в результате разности скоростей приема нити на первый текущий диск или вал прядильной машины и истечения р-ра или расплава через отверстия Ф.). При неизменных скорости формования и числе отверстий фильерная вытяжка уменьшается при меньших диаметрах отверстий Ф. Диаметр отверстия обычно составляет при формовании по мокрому и сухому способам 0,05—0,08 мм, из расплавов — 0,15—0,5 м.ч (чаще всего 0,25 мм). Формование волокон может осуществляться также с отрицательными и сверхвысокими фильерными вытяжками (напр., в производстве медноаммиачных волокон фильерная вытяжка составляет 15 000—20 000%). Диаметр отверстий при этом увеличивается до 0,8—1,2 мм. [c.373]

Прядильный р-р (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка) в нек-рых случаях волокно дополнительно вытягивается в прядильной шахте (осадительной ванне) или непосредственно после выхода с прядильной машины в пластичном состоянии (пластификационная вытяжка). Вытягивание волокон в пластичном состоянии (ориентирование) приводит к увеличению их прочности. После формования жгуты, содержащие от нескольких до 360 ООО волокон, направляют на отделку или дополнительно вытягивают в холодном или нагретом (до 100—160 °С) виде в 3—10 раз. [c.250]

Режим течения расплава оказывает существенное влияние на процесс формования волокна, в частности на фильерную вытяжку [c.271]

Формование волокна из высоковязкого расплава полипропилена производится через фильеры с большим диаметром отверстий (0,5—0,65 мм), чем при получении полиамидных волокон. Поэтому, как правило, полипропиленовое волокно формуют с большой фильерной вытяжкой. [c.269]

При выборе диаметра отверстий фильеры решающее значение имеет величина фильерной вытяжки (ФВ, %), принятой при формовании волокна данного вида и определяемой по формуле [c.168]

Обычно при формовании волокна из растворов по мокрому способу величина фильерной вытяжки составляет 10—30% при диаметре отверстий от 0,05 до 0,08 мм по сухому способу — 200—300% при тех же диаметрах отверстий при формовании из расплавов фильерная вытяжка повышается до 200—1000%, а диаметр отверстий применяется 0,15—0,50 мм. [c.169]

Между окончанием постэкструзионного разбухания экструдата и началом вытягивания волокон из расплава нет четкой границы. Оба процесса протекают одновременно, особенно вблизи выхода из фильеры, где обычно наблюдается интенсивное разбухание экструдата, Из экспериментальных данных [1] следует, что при фильерной вытяжке волокна из расплава площадь поперечного сечения волокна на участке от выхода из фильеры до приемных роликов гиперболически уменьшается. Типичное изменение площади попе- [c.561]

Прш формовании с отрицателынюй фильерной вытяжкой волокно проходат в ванне весь путь сю скоростью ниже окорости отвода, что ооответствует случаю наименьших величин действующих на него сил и позволяет получать более равномераую по слоям и менее напряженную структуру. [c.176]

Предпочтительное образование З-формы кристаллитов вызывается наличием напряжений в процессе формования, что делает конфигурацию плоского зигзага энергетически более предпочтительной, чем спиральная конформация. Можно предположить, что напряжение сдвига при экструзии раствора и фильерная вытяжка волокна являются источниками этих усилий, вызываюш,их образование р-формьт. Однако формование без натяжения приводят также к образованию кристаллитов Р-форм1.1, Более того, электронно-микроскопический снимок сформованного волокна,воспроизведенный на рис. 11.13, под-твернодает данные рентгенографии об [c.267]

До сих пор мы рассматривали только сдвиговые течения, обращая особое внимание на установившиеся вискозиметрические течения [40, 44—46]. Причиной этого является простота теоретического рассмотрения этих течений и их превалирующее распространение в технологии переработки полимеров. Тем не менее существует другой класс течений, известных как продольные течения , или течения при растяжении , которые также часто встречаются при переработке полимеров. В качестве примера можно привести фильерную вытяжку струи расплава при формовании волокна, одноосную вытяжку плоской струи при получении пленки из плоскощелевой головки экструзионным методом, двухосное растяжение при формовании пленки рукавным методом, многоосное растяжение при формовании изделий методом раздува и, наконец, сходящееся течение в конических каналах уменьшающегося диаметра. Во всех этих примерах упоминаются продольные течения, которые гораздо сложнее течений, используемых для определения реологических характеристик полимеров. В то время как реологи изучают однородные изотермические продольные течения (которые достаточно трудно правильно реализовать в эксперименте), инженерам-переработчикам приходится иметь дело с неоднородными и неизотермическими продольными течениями, поскольку такие течения часто встречаются при формовании на стадии отверждения, [c.169]

Из скаяапного выше следует, что потребительская ценность полипропиленовых волокон в значительной степени зависит как от качества исходного полимера, так и от выбора оптимального режима плавления и прядения, охлаждения и намотки невытянутого волокна. На процесс формования волокон существенное влияние оказывают в основном следующие факторы температура и ее распределение по зонам нагрева прядильной головки экструзионного типа продолжительность пребывания расплава полимера в зоне высоких температур дозировка расплава число, диаметр и форма отверстий в фильере режим охлаждения волокон под фильерой величина фильерной вытяжки волокон. [c.241]

На способность полипропиленового волокна к вытягиванию, а также на свойства вытянутых волокон большое влияние оказывает ориентация (в том числе и предориентация) формуемой нити между фильерой и намоточным устройством. Степень ориентации зависит от соотношения между скоростью истечения расплава из отверстий фильеры и скоростью приема нити на бобину или прядильный диск (т, е. величины фильерной вытяжки). При низкой фильерной вытяжке происходит относительно слабая предвари-, тельная ориентация, причем получается волокно термодинамически малоустойчивой паракристаллической структуры. В противоположность этому при высокой фильерной вытяжке получаются волокна с относительно большой предварительной ориентацией, причем образуется термодинамически устойчивая моноклинная структура. Наибольшую потребительскую ценность имеет волокно, полученное из невытянутых нитей с менее ориентированной структурой, которая образуется при низкой фильерной вытяжке. [c.242]

Выходя из фильеры, струйки жидкого полимера охлаждаются холодным воздухом в спец. прядильных шахтах (формование по сухому способу). С целью регулирования вязкости струи и формирования необходимой структуры полимера в волокне в нек-рых случаях в прядильную шахту непосредственно под фильеру подают перегретый водяной пар или нагретый инертный газ. При охлаждении струек расплава происходит начальная ориентация макромолекул и структурообразование. Вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и приемки нити на первый прядильный диск происходит фильерная вытяжка в 30-60 раз. После выхода из шахты на сфс мованиую нить наносится заданное кол-во влаги и ПАВ для придания необходимых фрикционных св-в, компактности и предотвращения электризации. [c.606]

Для устранения этих недостатков до формования концентраты подвергались термообработке под вакуумом в токе азота при 523-553 К в течение /V 4 ч и фильтрации. Термообработка сопровождалась потерей 5-10 массы, увеличением плотности, Тр и карбони-зованности, заметным улучшением волокнообразукяцих свойств концентратов. Формование шло без обрывов и пульсаций цри скорости приема моноволокна более 600 м/мин и фильерной вытяжке 31000/2 с получением волокна с минимальным диаметром 17 кт и коэффициентом вариации диаметра по длине 9,6 С 3 Л. [c.53]

На рис, 7.38 показана зависимость показателя двойного лучепреломления от концентрации 2п504 в осадительной ванне, В одном случае (кривая 1) нить свободно отводилась от фильеры без какого-либо натяжения ( фильерная рвань ). Тем не менее повышение концентрации 2п504 привело к значительному повышению Дл. Во втором случае (кривая 2) нить отводилась с нулевой фильерной вытяжкой. Здесь также обнаружена значительная ориентация волокна. Повышение содержания сульфата цинка с О до 250 г/л привело к увеличению Дл с 0,0145 до 0,0185. Увеличение диаметра формующейся элементарной нити, напротив, приводит к существенному снижению ориентации (рис. 7,39). [c.208]

Инерционные силы при формоваании волокон по мокрому способу сравнительно невелики из-за малых скоростей формования. Например, формование вискозной текстильной нити и волокна проводят при скоростях 60—100 м/мин и фильерных вытяжках 20— 30%. На коротком расстоянии, примерно равном радиусу отверстия фильеры, скорость движения прядильного раствора возрастает в 1,2—1,3 раза, что приводит к возникновению соответствующего инерционного усилия, направленного в сторону, противоположную движению нити. [c.241]

Формование карбоцепных синтетических волокон всегда производится с большей или меньшей вытяжкой (фильерная вытяжка), величина которой зависит от требуемых физико-механических показателей готового волокна. Скорость мокрого формования карбоцепных волокон невелика и обычно не превышает 50 м1мин. [c.464]

Так как усовершенствовать структуру частично закристаллизовавшегося волокна с радиальной неоднородностью (можно говорить о полном отсутствии ориентации в центре цилиндрического волокна при развитой ориентации у периферии) крайне трудно, технологи обычно пытаются получить изотропное волокно, которое затем уже ориентируют в процессе термической или термопластификационной вытяжки. Радиальную неоднородность снимают, прибегая к так называемым отрицательным фильерным вытяжкам, когда переход к продольному течению практически отсутствует [35. [c.67]

При охлаждении струек расплава в прядильной шахте происходят процессы начальной ориентации макромолекул в волокне и структурообразования полимера. Ориентация макромолекул вдоль оси волокна обусловливается напряжениями, возникающими вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и намотки нити на приемное устройство прядильной машины. Происходит т. наз. фильерная вытяжка, степень к-рой составляет 3000 — 6000%. По выходу пз шахты на сформованную нить наносится заданное количество влаги и поверхностно-активных веществ для предотвращения электризации и раснуше-ния нити, а также для придания ей необходимой компактности. Пучки волокон поступают в приемное устройство, где наматываются на цилиндрич. бобину или укладываются в контейнер. Приемка волокон происходит со скоростью от 400 до 1800 м/мин в зависимости от вида П. в. и конструкции прядильной машины. [c.360]

При формовании волокна из расплава критерием прядомости может служить максимально возможная фильерная вытяжка. Необходимым условием при формовании волокна из расплава является приближение его режима течения к режиму течения ньютоноваких систем. [c.271]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Профилированные волокна при сохранении других механических свойств вытягиваются в меньшей степени, чем волокпа круглого сечения Это объясняется тем, что они формуются при значительно большей фильерной вытяжке (в 3—4раза) . [c.101]

Рассмотрим последовательность изменений, происходящих на уровне НМС при получении, например, волокон из аморфнокристаллических полимеров. Исключая малоисследованную, но существенную стадию перевода полимера в раствор или расплав и его роль в создании первичной аморфнокристаллнческой НМС, рассмотрим процесс отверждения волокна при формовании его из расплава. Как правило, кристаллизация волокна происходит после остывания расплава после выхода его из отверстий фильеры в шахгу. В зависимости от степени фильерной вытяжки, температурных условий охлаждения и некоторых других параметров отвердевшее волокно содержит некоторую объемную долю сферолитов определенного размера. Размеры этих сферолитов зависят от температурно-скоростного режима формования и лежат в пределах от долей до 10 мк. При дальнейшем ориентационном вытягивании волокна (режим которого зависит от механических свойств отдельных сферолитов в системе) происходит деформация этих сферолитов и переход к ориентированной НМС. Малый радиус сферолитов в получаемых системах крайне затрудняет [c.7]

В недавно опубликованной работе [25] подобной методикой исследовали влияние гидродинамических воздействий и температурных градиентов на сферолитную структуру свежесформованных полипропиленовых волокон. При различных режимах формования (даже при фильерных вытяжках порядка 10 000%) волокно содержит сферолиты, заключенные в ориентированную матрицу. Сферолиты более или менее деформированы в направлении, перпендикулярном оси вытягивания, что, по-видимому, объясняется преимущественными направлениями роста при кристаллизации в поле градиентов скоростей и температур. В ряде случаев диаметр исследуемых моноволокон не превышал 10 мк. [c.52]

Синтез таких жесткоцепных полиамидов, как ПБА, впервые позволил получить анизотропные растворы синтетического полимера. Полученные Кволек растворы в растворителе ТММ — Ь1С1 были непрозрачными и имели консистенцию разбавленного яблочного соуса по этой причине их, казалось бы, можно было бы выбросить как неудачные образцы. Но когда Кволек сформовала волокна из этого материала, то к удивлению получила ориентированные волокна с прочностью, равной или превосходящей таковую шинного корда из полиамида-66 и с модулем, превосходящим модуль упругости стеклянного волокна (табл. VI.3). Даже волокна, полученные без фильерной вытяжки (при свободном истечении раствора), были 136 [c.136]

В текстильных цехах формование капроновых п других искусственных волокон на прядильных машинах осуществляется при частоте вращения 400—1000 об/мин. Кратность фильерной вытяжки 15—30. Для повышения прочности волокно подвергают вытягиванию — кордную нить вытягивают в 4,5—5,5 раза текстильную — в 3—4 раза. Для придания нити определенных физико-механических и технологических свойств ее подвергают кручению. Процесс кручения и вытягивания выполняют на крутильно-вытяжных машинах. Электропривод крутильно-вытяжной машины КВЗ-250к капроновой кордной нити (p l . У1П.12) [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология