Валки в смесителях

Оптические и голографические методы. Поляризационно-оптический метод (метод фотоупругости) применяют для исследования напряжений в деталях машин сложной формы (валки смесителей, матрицы прессов, станины дробилок и пр.) изучением соответствующих прозрачных моделей, изготовленных из полимерного оптически чувствительного материала. [c.22]

Для разложения катализатора, оставшегося в полимере, и предотвращения деполимеризации на ленту полимеризатора из емкости 5 непрерывно подается раствор стабилизатора (трет-бутилфенил-сульфид). По выходе из полимеризатора полиизобутилен захватывается валками смесителя 7, из которого при температуре около 100 °С удаляются оставшиеся газы. Выходящее из смесителя полотно полимера режется на куски. После охлаждения воздухом на транспортере и стеллаже 9 они подаются в пресс 10 и далее на упаковку. [c.14]

Стабилизованный полимер срезают с ленты вручную ножом, и специальное устройство проталкивает его на горячие валки смесителя-мастикатора 7, нагреваемые паром до 130—140 °С. В смесителе происходит гомогенизация и дегазация полимера от легколетучих примесей, после чего полиизобутилен поступает а упаковку. [c.207]

Температура нагрева валков смесителя, °С. ............ [c.105]

Смешение производится при 60—65 °С. Дальнейшие стадии процесса определяются целевым назначением получаемых продуктов. Так, для фаолитовой замазки масса уже после смесителя 4 поступает на упаковку. Для получения сырых листов масса из смесителя 3 подается на вальцы 4, вальцуется при температуре горячего валка 90°С и пропускается через каландр 5. Для получения труб и профильных изделий прессмасса после вальцевания поступает в пресс 6 или в экструдер 7. Температура обогреваемого цилиндра экструдера 60—70°С. Затем трубы и другие изделия направляются в камеру на отверждение. Отверждение проводится при [c.64]

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Вальцы — это эффективный диспергирующий смеситель. Как отмечалось в разд. 11.5, при диспергирующем смешении разрушение агломератов происходит при достижении некоторого критического напряжения сдвига. Из гидродинамического анализа вальцевания, приведенного в разд. 10.5, следует, что частицы жидкости в зависимости от их радиального положения в зазоре между валками подвергаются различным максимальным напряжениям сдвига. Поэтому количественная оценка диспергирующего смешения требует описания функции распределения максимальных напряжений сдвига. Поясним это следующим примером. [c.400]

С учетом критерия износостойкости выбирают материалы для изготовления рабочих органов многих машин химических производств бандажей валков, дробящих и отражательных плит и других элементов дробилок и измельчителей решет и сит в классификаторах фильтрующих элементов и разделительных поверхностей в фильтрах и центрифугах лопастей, дисков.и других элементов в смесителях, мешалках, питателях, дозаторах и пр. различных направляющих, деталей фрикционных узлов, зубчатых и червячных колес, ходовых винтов и т. п. Износостойкость определяется глазным образом твердостью поверхностного слоя материала, а сопротивление схватыванию — степенью химического сродства контактирующих материалов. [c.97]

Количество параллельно установленных мельниц зависит от производительности смесителя и может достигать семи штук. Качество шоколада существенно зависит от степени измельчения рецептурной смеси чем меньше размер твердых частиц, тем выше качество. Размер частиц не должен превышать 35 мкм, а шоколадная масса в зависимости от вида вырабатываемого шоколада должна содержать от 92 до 97 % частиц размером менее 20 мкм. Измельчение массы осуществляется путем растирания и раздавливания твердых частиц в зазоре между быстровращающимися валками, имеющими шлифованную твердую поверхность. Сопряженные валки вращаются с разными скоростями в противоположных направлениях. Степень измельчения массы зависит от величины зазора между сопряженными валками. Чем сильнее сжаты валки, тем лучше будет измельчен продукт, но с уменьшением зазора между валками снижается производительность мельницы. В процессе измельчения в мельнице 45 наблюдается изменение жидкой консистенции загружаемой рецептурной смеси в порошкообразной продукт. При измельчении увеличивается поверхность твердых частиц массы, поэтому введенного в рецептурную смесь какао-масла оказывается недостаточно для полного смачивания частиц, и масса приобретает сыпучесть. [c.188]

Исходные компоненты смешивают в смесителе в течение 15—20 мин. Затем массу передают на вальцы, температура рабочего валка 100° С, холостого — 90° С, фрикция 1 1,4 время вальцевания — 15—20 мин. [c.208]

Валковый экструдер. Экструдер с планетарными рабочими органами является шнековым смесителем непрерывного действия, зона пластикации которого выполнена в виде планетарных валков. Такие машины используют преимущественно для подготовки композиций жесткого и пластифицированного ПВХ, а также для получения концентратов ( выпускных форм ) пигментов для пластмасс (рис. 8.7). [c.216]

I—VI — участки подготовки каучуков (I), технического углерода (II), масел (III), химикатов (IV, V), гранул маточных смесей (VI) 1—контейнер 2 — опрокидывающая станция 5 — резиносмеситель — питающие валки 5 — экструдер 6 — валковый питатель 7—фестонная охлаждающая установка й--транспортная система 9, И — смесители 1-й и 2-й стадий смешения W — [c.125]

В четырехвалковом каландре (рис. 6.5 6.6) имеются три зазора между валками. Масса, обработанная в смесителе и разогретая на вальцах или в червячной машине холодного питания, подается в зазор между валками и по мере прохождения через него уменьшается в толщине, увеличиваясь при этом в ширине. Материал налипает на нижний валок, так как температура этого валка отличается от температуры верхнего выше на 3—4° при переработке смесей на основе НК или ниже на 2—3° для смесей на основе СК. [c.221]

Смешение компонентов проводилось в смесителе по сухому методу в течение 45 мин. Вальцевание осуществлялось при температуре рабочего валка 85—90° С, а холостого 140—145° С. Время образования листа составляло 45—50 сек, а общее время вальцевания от 70 до 90 сек. Материал вальцуется хорошо, во время вальцевания ощущается слабый неприятный запах. [c.36]

Каландры, перерабатывающие поливинилхлорид, состоят, по крайней мере, из трех или четырех валков (рис. 23). В четырехвалковом каландре имеются три Рис. 23. Каландр. зазора между валками. Масса, обработанная в смесителе Бенбери, или экструдат, в виде полос подается на первую пару валков и по мере прохождения через зазор уменьшается в толщине, увеличиваясь при этом в ширине. Материал налипает на нижний валок, так как температура этого валка несколько выше, чем верхнего. В следующем зазоре процесс повторяется, что приводит к дальнейшему уменьшению толщины и увеличению ширины листа. И наконец после прохождения третьего, последнего, зазора лист выходит с необходимыми размерами по толщине и ширине. [c.114]

Ремонт или замена валков смесителей всех до сих пор существовавших конструкций были по необходимости связаны с демонтажем обеих лобовин. В настоящее время появились модели машин, в которых этот недостаток в значительной мере устранен. [c.156]

Полиизобутилен с ленты полимеризатора захватывается валками смесителя 7, обогреваемого через рубашку глухим паром под давлением 12 ат. Из смесителя полимер выходит нагретым до 100° С. Специальным нои<ом он режется на куски, которые падают на транспортер, ведуидий в отделение упаковки. На транспортере и на столе 8 куски полиизобутилена обдуваются воздухом для охлаждения. [c.78]

Процесс полимеризации осуществляется в полимеризаторе ленточного типа, представляющем собой бесконечно движущуюся ленту из нержавеющей стали, натянутую на два валка, из которых передний приводится в движение электромотором. После того как лента проходит задний валок, она сжимается щеками в виде лотка, чтобы предотвратить стекание с нее жидких продуктов. Лента несколько наклонена вперед, чтобы жидкость стекала в направлении ее движения. Лента вмонтирована в цилиндрический корпус, который снабжен окнами из органического стекла с тем, чтобы можно было наблюдать за процессом. К цилиндрической части корпуса присоединен компенсатор для компенсации колебаний расширения ленты за счет перепада температур. Под головной частью корпуса находится входное отверстие двухвалкового смесителя-мастикатора 7, куда поступает недегазированный полимер. [c.335]

В указанных выше схемах применяются" различные методы гранулированпя окатыванием в шнековом смесителе и барабане с последующей сушкой гранул в сушильном барабане, прессованием на вращающихся валках, образованием гранул в аппаратах РКСГ, БГС или аммонизаторе-грануляторе АГ. [c.244]

В большинстве ламинарных смесителей можно выделить элементы конструкции, обеспечивающие выполнение этих двух требований. Например, на вальцах можно достичь больших деформаций полимера, проходящего через зазор между валками, т. е. удовлетворить первому требованию эффективного смешения. Второе требование, однако, можно выполнить, только подрезая и многократно пропуская полимер через зазор вальцов. Точно так же в роторном смесителе жидкость, проходя между лопастями роторов и в зазоре между ротором и стенкой камеры смесителя, подвергается значительной деформации. Кроме того, конфигурация роторов обеспечивает осевое течение жидкости, что приводит к требуемому распределению элементов поверхности раздела внутри системы. Такой сложный процесс течения, который можно наблюдать, например, в роторных смесителях, сопровождающийся многочисленными неконтролируемыми явлениями, можно назвать псевдорандомизированным (псевдослучайным) процессом. В случаях, подобных описанному выше, выполнение второго требования равноценно достижению случайного распределения диспергируемой фазы. То же самое происходит в статических смесителях при упорядоченном, а не случайном смешении. В этих смесителях основное увеличение площади поверхности раздела достигается за счет ламинарного смешения, а перераспределение элементов поверхности раздела происходит упорядоченно. [c.372]

Вальцы как диспергирующий смеситель. Для диспергирования агломератов технического углерода в ПЭНП использовали лабораторные вальцы с валками и диаметром 127 мм и минимальным зазором между валками 1,27 мм. Рассчитайте скорость валков, при которой за один проход через зазор разрушается 5 % частиц. За критическую величину напряжения сдвига, необходимую для разрушения частиц, примите величину когезионных сил, рассчитанную в предыдущей задаче. Количество полимера на валках на 50 % превышает минимально допустимое. Вязкость расплава та же, что в Задаче 11.5. [c.414]

Технология получения пресс-порошков сочетает периодический и непрерывный методы. Фенольная пресс-композиция состоит обычно пз 6—10 компонентов. Смеси готовят периодически в соответствующих смесителях и хранят в промежуточном бункере. Пластифици-рованне и гомогенизацию смеси, а также корректировку степени поликонденсации проводят с помощью двухвалковой краскотерки или экструдера. Процесс вальцевания можно осуществлять периодически или непрерывно. Валки имеют различную частоту вращения, что обеспечивает нужное сцепление при разных температурах, [c.154]

Эластомеры обычно используются с различными до-бакками, и приготовление резиновой смеси состоит в смешении сырого полимера с добавками. Обычно смешение осуществляют в специальном смесителе, который имеет два массивных обогреваемых валка, расположенных параллельно с узким зазором. Эти валки вращаются в противоположных направлениях и с различными скоростями, так что материал подвергается одновременно перемешивающему и стирающему воздействию. [c.35]

Основа, продвигаясь между валками увлекает за собой значительное количество газообразных веществ в виде пузырьков, которые также являются включениями. Во избежание этого, пропиточная ванна разделена на две части, что обеспечивает снижение влияния пузырьков на пропитку и дает возможность возврата их во вторичные смесители с избытком БПМ, где они растворяются за счет перемешивания. На дне ванны имеются перемешивающие устройства, недопускающие застоя смеси и возможного выпадения из нее наполнителя. БПМ закачивается в У-образную часть ванны и по мере ее заполнения переливается в другую часть, которая имеет плоскую поверхность. [c.400]

I — сборник латекса 2 — емкость для приготовления раствора кислоты 3 — смеситель-холодильник 4 — вымораживающий барабан 5 — вакуум-ресивер 6 — насос 7 — промывная машина 8 — отжимные валки 9 — петлевая сушилка 10 — калорифер И, 12 — вентиляторы 13 — жгутовальная машина. [c.247]

Полимеризацию проводят при температуре 80—100 С в аппарате шнекового типа, состояшем из трех взаимно перпендикулярных цилиндров с рубашками. Смесь деполимеризата, катализатора, винильной шихты и регулятора роста цепи из смесителя / непрерывно подают в снабженный лопастной мешалкой нижний горизонтальный цилиндр полимеризатора 3, обогреваемый паром, в котором начинается полимеризация. Оттуда реакционная масса поступает в полый вертикальный цилиндр, где процесс развивается и вязкость массы резко возрастает. Затем полимер поступает в верхний горизонтальный цилиндр, где перемешивается лепестковыми шнеками. В первой секции верхнего горизонтального цилиндра полимеризация заканчивается, а во второй секции полимер охлаждается. Из полимеризатора каучук непрерывно выгружают в тару, где происходит его дозревание, а после дозревания подают в дегазатор 4, где его отмывают от катализатора на рифленых валках и сушат при 80—90 °С на гладких вальцах. Дегазированный каучук на тележке 5 направляют на склад. Пары незаполимеризовавшихся циклосилоксанов из полимеризатора 3 поступают в осушитель 7, а затем — в сборник конденсата 8. Конденсат направляют в смеситель 1 для повторного использования при приготовлении исходной смеси. [c.284]

I—хранилище поливинилхлорида 2—плавитель стеарина 3 —шаровая мельиица 4, 8—бункеры-циклоиы 5—рукавный фильтр б—вакуум-приемник 7—тарельчатый питатель Р—барабанный питатель /О—смеситель вихревой с обогревом смеситель вихревой с охлаждением /2—экструдер /3—каландр /4—тянущие валки /5—резательный станок / —укладчик /7—этажиый пресс. [c.108]

После 20—30-минутного перемешивания смесь поступает в бункер-дозатор 6, из которого непрерывно ссыпается в зазор между валками вальцов непрерывного действия 7. Валки пустотелые стальные длиной 1800 и диаметром 600 мм. Рабочий валок оборудован тремя парами ножей в центре плугообразными, а близко к краям валка —дисковыми и плоскими. Обогрев и охлаждение валков осуществляется подачей внутрь их пара или холодной воды. Температура рабочего валка 70—ПО С, холостого 100— 130 С-, разность температур необходима для удержания массы на рабочем валке. Загружаемый порошок размягчается вследствие расплавления связующего и обволакивает тонким слоем рабочий валок. Плугообразные ножи перемешивают массу, чему способствует также различная скорость вращения валков. Отношение кружных скоростей рабочего валка и холостого (фрикция) составляет 1,17. Трение и давление на массу в зазоре вызывают. значительное тепловыделение. В процессе вальцевания материал лластицируется и перемещается к краю рабочего валка. От про-вальцованного материала дисковым ножом отрезается непрерывная лента, которая снимается плоским ножом и транспортером 8 додается в зубчатую дробилку 9, а затем в молотковую дробилку, йО. На транспортере 8 лента обдувается воздухом для охлаждения, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются вентилятором. Измельченный пресс-порошок подается пневмотранспортом через циклон И в бункер 12, затеи< в смеситель-стандарти-затор 13 и на фасовочную машину 14. [c.167]

Вальцевание производят обычно либо для гомогенизации резиновой смеси, выгружаемой из смесителя, либо для подогрева ее перед подачей в кордные или протекторные линии. Смешение на вальцах предпочитают проводить в тех случаях, когда работают с особовязкими материалами. Иногда при вальцевании вводят в смесь некоторые ингредиенты (например, серу) или готовят всю смесь (обычно в производстве РТИ). Частота вращения одного валка обычно на 25% выше, чем другого. Такая разница, или фрикция, обеспечивает дополнительное сдвиговое воздействие и улучшает смешение. Качество (гладкость) поверхности вальцованных листов смеси и их толщина могут широко изменяться (допуски на толщину листов смеси после вальцевания могут быть около 10% и выше). [c.212]

I — смеситель 2 — сепараторный фильтр 3 — отстойник 4 — пасос 5 — фильтровальный пресс 6 — нагреватель 7 — отстойник для удаления воздуха 8 — смотровой фонарь 9 — устройство для полива /О — сборник для разлива //— гндрозатвор 12 — узел натяжных валков 3, 14, /5 — зоны воздушной сушилки /6 — намотка пленки /7 — фнльтр для азота /8 — вентилятор /9 — подогреватель 0 — теплообменник 2/ — разделитель 22 — воздушный фильтр. [c.223]

В производственных условиях вальцевание производится на вальцах или в смесителе Бенбери [152]. Вальцы состоят из двух горизонтальных, параллельно расположенных валков из закаленного чугуна, обычно имеющих от 1,5 до 2. и в длину и от 50 до 6Э см в диаметре. Задний валок приводится в движение электрическим мотором с передним он связан рядом шестерен так, что его движение совершается быстрее, чем дви5кение переднего валка. Вальцевание представляет собой процесс с периодической загрузкой. Запас каучука на вальцах поддерживается в таком количестве, чтобы в-зазоре между валками было достаточно материала. Различие в окружной скорости примерно на 25% облегчает смещение загрузки. В начале вальцевания обыкновенный сырой каучук не прилипает к валкам, через которые проходит, его приходится подбирать рукой и возвращать на верх валков, но в дальнейших стадиях пластина каучука, выходящая из зазора, прилипает 1 передней части валка и возвращается автоматически к общей маисе. Поскольку запас на валках имеет тенденцию к утончению от середины к краям, то и течение у краев, а следовательно, и пластикация так5ке происходят в меньшей мере. Чтобы мастикация проходила однообразно, пластина, возвращающаяся на переднюю часть валка, время от времени обрезается рабочим, свертывается в рулон и забрасывается в середину запаса. Валкам придается, максимальная допустимая скорость, предел которой определяется [c.409]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология