Полимеры дегазация

Оформление технологического процесса получения изопреновых каучуков с использованием различных каталитических систем не имеет принципиальных отличий. Технологическая схема включает следующие основные стадии [22] 1) полимеризация изопрена 2) дезактивация катализатора 3) стабилизация полимера 4) водная дегазация каучука 5) сушка каучука 6) очистка возвратного растворителя. [c.219]

Синергические смеси ингибиторов еще не нашли широкого распространения для стабилизации синтетических каучуков. Однако уже сейчас можно определить основные дальнейшие пути их применения. Прежде всего синергические смеси целесообразно применять для сохранения свойств каучуков при воздействии высоких температур (водная дегазация, сушка каучука, высокотемпературная механическая обработка). В этом случае применение синергических смесей позволяет исключить проявление некоторыми ингибиторами функций инициатора процесса окисления. Применение синергических смесей является целесообразным и необходимым для предотвращения изменения окраски полимера в процессе переработки, хранения и эксплуатации изделий на его основе. В этом случае эффект, проявляемый синергической смесью ингибиторов, связан с восстановлением окрашенных продуктов превращения ингибитора. Применение синергических смесей позволяет в некоторых случаях значительно снизить дозировку ингибиторов. Это может дать значительный экономический эффект при применении дорогостоящих веществ. [c.628]

Цех выделения и обработки изопренового каучук состоит из двух отделений 1) дегазации полимер и 2) сущки и обработки каучука. [c.66]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

Для снижения вязкости растворов полимеров дегазацию проводят при повышенной температуре [26, 255, 256]. Очень широко такие процессы применяют в производстве кинофотоматериалов, пленок, химических волокон, лаков и других материалов, где промежуточные полуфабрикаты или готовая продукция— это расплавы и растворы полимеров. Подробнее дегазация этих жидкостей будет рассмотрена ниже. [c.119]

Начальная отгонка растворителя от полимера (дегазация) осуществляется в вакуум-испарителе 10 с мешалкой (35 об мин), где выпаривается 25—30% бензола или другого летучего растворителя. Концентрированная полимеризационная смесь из аппарата 10 по линии 11 забирается зубчатым насосом 12, который под давлением около 10 ат (не выше) подает смесь в аппарат 14 с мешалкой, для осаждения полимера. Вакуум-испаритель 10 снабжен обратным холодильником 13 для конденсации отогнанного растворителя, возвращаемого в сборник 1, и подключен к вакууму. [c.263]

Полимер с ленты срезается ножом и проталкивается специальным устройством в мастикатор, где подвергается гомогенизации, дегазации, а затем направляется на упаковку. [c.340]

Полимеризация изопрена с титановыми катализаторами проводится в изопентане или другом алифатическом растворителе. В изопентане вязкость растворов полимера минимальна. Этот показатель имеет важное значение для технологического оформления всех стадий производства полиизопрена. От вязкости исходного раствора каучука в большой степени зависит отвод тепла, выделяющегося при полимеризации изопрена, энергия, затрачиваемая на перемешивание и транспортирование раствора полимера, скорость и полнота процессов дезактивации и стабилизации, размеры и форма крошки каучука и производительность водной дегазации. При проведении полимеризации в изопентане поддерживается концентрация мономера 12—15%- [c.220]

Кроме того, дегазацию иногда необходимо проводить непосредственно перед формованием изделий, доводя концентрацию летучих в полимере до очень низкого уровня, что гарантирует высокое качество и нетоксичность готовых изделий. При экструзии, например, удаление летучих производят в зоне дегазации, где расплав полимера заполняет цилиндр экструдера только частично, вакуумируя слой расплава, поступающий на внутреннюю поверхность цилиндра. Летучие компоненты диффундируют к границе полимер—газ, переходят в газовую фазу и удаляются через отводной канал. На поверхности полимера концентрация летучих одинакова в газовой фазе и в растворе. Ее величина зависит от парциального давления паров, температуры и взаимодействия полимер—растворитель [101. [c.112]

Выделение полимера из раствора осуществляется методом водной дегазации, которая включает ряд процессов эмульгирование полимеризата с водой и паром, крошкообразование, введение антиагломератора для предотвращения слипания крошки, собственно отгонку углеводородного растворителя, осуществляемую в несколько ступеней в условиях оптимального теплового и гидродинамического режимов, транспортирование концентрированной суспензии крошки в воде — пульпы, конденсацию паров растворителя. [c.222]

В практическом аспекте может представить интерес полимеризация 1,5-циклооктадиена или 1,5,9-циклододекатриена, приводящая к образованию полибутадиенов, не содержащих 1,2-звеньев [10]. Однако для реализации этого процесса необходимы катализаторы, обеспечивающие получение полимеров с содержанием цис-звеньев выше 90% и практически количественную конверсию мономера (высококипящие мономеры Св и С12 трудно отделить от полимера методом водной дегазации). [c.319]

Перед входом в полимеризатор изобутилен смешивается с жидким этиленом в отношении 1 1, после чего смесь поступает на ленту. По другой линии из холодильника на ленту поступает жидкий этилен, в который через ротаметр дозируется трифторид бора. Эти два потока непрерывно подаются на движущуюся ленту. При смешении двух потоков происходит интенсивная полимеризация изобутилена, сопровождаемая выделением большого количества тепла, которое отводится бурным испарением жидкого этилена. На образовавшийся полимер, который движется вместе с лентой, непрерывно из мерника 5 через смотровой фонарь 4 по каплям поступает раствор стабилизатора для предотвращения его деструкции при дегазации и переработке. [c.336]

Дегазация и отмывка полимера от катализатора. [c.253]

Полимер после дегазации в виде 2—3 % взвеси в воде выводится на вибрационное сито, а затем—на дисковую мельницу. Влажная крошка величиной в 3—5 мм высушивается до остаточной влажности 0,5—0,1 %, затем сухой бутилкаучук упаковывается в полиэтиленовую пленку. [c.257]

Элементарная стадия дегазация и разделение в книге не рассматривается. Эта стадия имеет особое значение в технологических процессах производства полимеров при очистке их на выходе из реактора. Следует, однако, отметить, что с дегазацией приходится встречаться и в процессах экструзии полимеров в так называемых дегазационных экструдерах. На этой стадии главную роль играют процессы массопереноса, детальный механизм которых до настоящего времени еще не изучен. [c.33]

Рассмотрение подчинено единому подходу, заключающемуся в том, что явления переноса обычно возникают одновременно с приложением напряжений в процессах переработки полимеров. Например, как отмечалось в гл. 1, плавление (теплоперенос) и прессование (течение жидкости) часто происходят одновременно. Более того, из-за высокой вязкости полимерных расплавов их течение в перерабатывающих машинах носит неизотермический характер, что приводит к необходимости при решении задач, связанных с этими течениями, учитывать одновременно и теплоперенос. Наконец, на некоторых стадиях переработки, например, таких, которые включают в себя дегазацию или введение определенных добавок, одновременно имеют место все три вида переноса (массы, количества движения и тепла). [c.96]

При переработке полимеров вследствие очень высокой вязкости полимерных расплавов турбулентная диффузия труднодостижима, а молекулярная диффузия совсем незначительна, поскольку она протекает чрезвычайно медленно. Таким образом, преобладающим механизмом смешения остается конвекция. То же справедливо для смешения твердых компонентов, где конвекция — единственно возможный механизм смешения. Следует, однако, отметить, что в том случае, когда один из компонентов — низкомолекулярный продукт (например, некоторые антиоксиданты, вспенивающие агенты, красители для волокон, добавки, улучшающие скольжение), существенный вклад в процесс смешения может внести и молекулярная диффузия. Более того, эффективность применения таких добавок должна зависеть от степени развития молекулярной диффузии. Молекулярная диффузия, естественно, играет важную роль в процессах, связанных с массопереносом, например при дегазации или сушке. Однако в настоящей главе основное внимание уделено системам, где молекулярной диффузией можно пренебречь. [c.182]

Из последнего полимеризатора выходит латекс, содержащий 30—35 0 полимера. Для удаления кусочков полимера и загрязнений латекс фильтруют, затем заправляют противостарителем (обычно неозоном Д) и подают на установку для дегазации, где происходит отделение непрореагировавших мономеров от латекса. [c.40]

Раствор полимера подвергается дегазации в дегазаторе 10, где концентрация раствора увеличивается до 40—45% (масс.) при постоянной температуре за счет циркуляции раствора по циклу дегазатор — насос — подогреватель— дегазатор. Далее освобожденный от этилена раствор полимера нагревается до 180—200 °С и поступает в сепаратор 13, где его концентрация доводится до 70—75% (масс.). Здесь же происходит усреднение [c.57]

П. в проточных системах газ-твердое тело (рис. 4, а и б) часто применяют при нагр и охлаждении, адсорбции, сушке, водной дегазации полимеров, коксовании, восстановлении Ре Оз водородом и др Обычно твердые частицы движутся сверху вниз навстречу газовому потоку. Приближение структуры потоков к идеальному вытеснению достигается посредством перегородок провального типа, решеток с переточными устройствами, оформлением псевдоожиженного слоя в виде вертикального каскада последовательно соединенных аппаратов. [c.136]

Расплавление, растворение или пластификация полимера с целью перевода его в вязкотекучее (жидкое) состояние подготовка полученной полимерной жидкости (расплава или р-ра) к Ф., включающая фильтрование, дегазацию и введение добавок. [c.117]

Существующие технологии включают следующие общие стадии [2] 1) подготовка исходного сырья (очистка, удаление влаги и ингибирующих примесей, доведение содержания мономера в шихте до требуемого содержания и т.п.) 2) подготовка и приготовление катализатора 3) полимеризация мономера до олигомеров или полимерных продуктов 4) дезактивация, удаление и регенерация катализатора 5) дегазация и отмывка полимера от катализатора 6) регенерация непрореагировавших компонентов реакции (мономер, растворитель и пр.) 7) выделение (с утилизацией) олигомерных и/или полимерных продуктов. [c.291]

Схема отмывки раствора полимера и дегазации при производстве СКЭПТ-Э [c.101]

На второй стадии, осуществляемой при медленном перемешивании, происходит рост частиц полимера до размеров = 100-150 мкм. Они представляют собой круглые гранулы с более узким распределением по размеру, чем частиц суспензионного ПВХ. По окончании полимеризации производят дегазацию полимера. Сначала по линии прямой дегазации при режимной температуре ВХ через фильтры поступает на стадию конденсации. При выравнивании давления в реакторе и сис- [c.18]

Принципиальная схема дегазации ПВХ в колонне-дегазаторе пленочного типа представлена на рис. 2.7. Суспензия из сборника I насосом через пароструйный подогреватель подается в колонну 3. В колонне суспензия с помощью распределителя поступает на тарелки и подвергается термовакуумной обработке в тонком слое. Дегазированная суспензия стекает из колонны в барометрическую емкость 4, откуда насосом перекачивается в сборник 2 и далее на стадию выделения полимера. Схема дает возможность проводить многократную циркуляцию суспензии через колонну с целью достижения требуемого содержания ВХ в полимере. В процессе дегазации абгазы после пено-отбойника 5 и конденсатора 6 направляются на рекуперацию. [c.84]

Заключительной стадией технологического процесса являются эмульсионная сополимеризация мономеров—дивинила и аль-фаметнлстирола в полимер, дегазация полимера, выделение и обработка каучука. [c.104]

Технологический процесс получения СКЭПТ в среде углеводородного растворителя состоит из следующих стадий подготовка исходных продуктов и полимеризация концентрирование раствора полимера и стабилизация каучука отмывка раствора полимера дегазация выделение, сушка и упаковка каучука переработка возвратных продуктов. Ниже приводится описание технологии получения СКЭПТ-Э, содержащего в сополимере 50% (масс.) этилена, 46% (масс.) пропилена, 4% (масс.) этилиденнорборнена. [c.157]

В другом цехе этого же завода применялись роторные насосы для подачи полимера на дегазацию. Этим насосам присущи недостатки плунжерных насосов при их работе трубопроводы, арматура, строительные кон-струкци сильно вибрируют. [c.105]

Полимер из раствора выделяется путем отгонки растворителя и незаполимеризованного мономера острым паром (водная дегазация) . Для предотвращения слипания образующейся крошки каучука применяют поверхносгно-активные вещества. Крошку отделяют от воды на вибросите и в отжимных экспеллерах. Далее каучук сушат на ленточных воздушных сушилках или в экспандерах, брикетируют и упаковывают в полиэтиленовую пленку и бумажные мешки. [c.185]

По пути движения ленты образовавшийся полимер изобутилена дегазируется и поступает в смеситель 7, обогреваемый паром. В смесителе полимер дробится и после дополнительной дегазации и охлаждения упаковывается в мешки, пропудренные тальком. [c.655]

Устройство для создания градиента низкого давления должно обязательно иметь надежную систему глубокой дегазации, без которой стабильная работа невозможна. Это может быть или система дегазации продувкой растворителей непрерывным током гелия в процессе работы (большой ток вначале, и медленный для поддержания дегазированного состояния) расход гелия при этом значителен. Можно использовать систему динамической дегазации растворителей при их прохождении через полупроницаемые фторопластовые трубки из полимера особого сорта, находящиеся в вакууме она стоит довольно дорого, но позволяет избежать расхода гелия и получить растворители, из которых удалено более 99% растворенных газов. Устройство для создания градиента низкого давления должно работать с насосами, всасывающими и подающими растворители их невозможно использовать для микроколоночной и трудно — для препаративной работы большой производительности. [c.145]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

Заключительные операции технол. процесса I) дезактивация кат. (спиртами или др. соед. с подвижным атомом водорода остатки отмывают водой в колоннах противоточного типа) 2) введение антиоксиданта 3) вьщеление полимера из р-ра методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и незаполимернзовавшегося мономера с острым паром для предотвращения слипания образующейся крошки каучука вводят ПАВ) 4) отделение крошки от воды сушка каучука, брикетирование его и упаковка. Выделение И. к., получаемых в присут. литиевых кат., можно осуществлять безводным способом с использованием, напр., герметичных вальцов. [c.193]

Реализуемые в У. а. нелинейные эффекты инициируют и ускоряют окислит.-восстановит., электрохим., цепные, с участием макромолекул и др. р-ции. Акустич. колебания оказывают значит, влияние также на течение мех., гидромех., тепловых и массообменных процессов хим. технологии. При этом воздействие упругих волн м. б. различным стимулирующим, если ультразщтс - движущая сила процесса (напр., диспергирование, коагуляция аэрозолей, очистка твердых пов-стей, распьшивание, эмульгирование) интенсифицирующим, если ультразвук лишь увеличивает скорость процесса (напр., кристаллизация, получение чистых полупроводниковых материалов, перемешивание, растворение, сорбция, сушка, травление, экстракция, электрохим. осаждение металлов) оптимизирующим, если ультразвук только упорядочивает течение процесса (напр., фанулирование, центрифугирование). Кроме того, У. а. применяют также для дегазации (напр., р-ров смол, расплавов стекла), металлизации и пайки материалов, сварки металлов и полимеров, размерной мех. обработки хрупких и твердых материалов и т. д. [c.35]

В США для производства хлорбутилкаучука используют полупродукт, получаемый при дегазации бутилкачука, синтезируемого в метилхлориде перегретыми до 422 К парами гексана. Раствор полимера, образующийся при дегазации, концентрируется до содержания каучука 15-16% и подается на хлорирование, осуществляемое при 55°С в течение 5-10 с при дозировке хлора 3-3,5% от массы каучука. [c.341]

Выделение каучука осуществляегся безводной дегазацией (рис. 76), позволяющей исключить из процесса стадию регенерации растворителя. Полимеризат, содержащий 20% сополимера, поступает в горизонтальный концентратор 1, обогреваемый через рубашку паром и снабженны перемешивающим устройством Упаренный полимеризат, содержащий не менее 26% полимера, стекает в двухвалковый дегазатор 2, состоящий из двух камер - верхней (приемной) и нижней, где происходит окончательная дегазация полимера на поверхности рабочих валков валки обогреваются паром давлением [c.106]

В процессе полимеризации ВХ конверсия мономера обычно составляет 80 - 95%. Основная часть незаполимеризовавшегося ВХ удаляется в процессе сдувки ВХ, а часть остается в полученном полимере. С целью уменьшения выделения ВХ из ПВХ на стадиях центрифугирования, сушки, а также в процессе переработки полимера в готовые Изделия сразу после полимеризации проводят дегазацию полимера. Можно выделить два основных метода снижения содержания ВХ в ПВХ химическое связывание остаточного ВХ в частицах ПВХ и физическая десорбция ВХ из ПВХ. [c.77]

Выделение полимера, незаполимеризованного изопрена и растворителя осуществляется в процессе водной дегазации по-лимеризата, при которой выделяющийся в виде крошки полимер дополнительно отмывается. Так как содержание растворителя в полимеризате значительно превышает содержание незаполимеризованного изопрена, дегазацию проводят, пока массовое содержание растворителя в каучуке не уменьшится до 0,5%, что практически исключает присутствие свободного мономера. [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология