Измельчение пресс-материалов

Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 1, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 2, через ременную передачу 3, червячный редуктор 4 и зубчатую передачу 5. Измельченный пресс-материал из бункера 6 подается в матрицу ворошителем 7, который приводится во вращение цилиндром 8 прессования при обратном ходе поршня переме-50 [c.50]

Технологический процесс получения фенопластов состоит, как правило, из следующих основных операций подготовки сырья, смешения всех необходимых компонентов и пропитки расплавленной смолой или вальцевания композиции, охлаждения и сушки, дробления и измельчения пресс-материала, укрупнения и стандартизации (т. е. достижения однородности) партий материала. Колебание свойств исходных материалов (таких, как влажность, гранулометрический состав, содержание примесей и т, д.) и производственные погрешности процесса определяют уровень качества пресс-материалов и, в конечном счете, качество прессованных деталей. [c.9]

Измельчение пресс-материала [c.163]

На больших заводах часто применяется пневматическое разделение измельченного пресс-материала крупные частицы возвращаются в ударную мельницу, а мелкие переносятся в шаровые мельницы (рис. VI. 17). [c.163]

Иногда перед окончанием измельчения пресс-материал выгружают из мельницы и разделяют на две части одну, достаточно измельченную, упаковывают как готовый продукт, а вторую возвращают в мельницу для дальнейшего измельчения. Разделение происходит или пневматически, или на вибрационных ситах. [c.164]

Для получения одних и тех же результатов при измельчении данного материала различными способами необходимо затратить разную работу. Металлическую полосу, например, можно разделить иа две части, разорвав ее па разрывной машине, разрубив зубилом, разломив многократным перегибанием, распилив ножовкой или разрезав на пресс-ножницах. Но, очевидно, более эффективным будет последний способ, так как при этом тело пе подвергается такой деформации, как при растяжении, рубке или многократном перегибании. Оп самый быстрый и экономный. Аналогичная картина наблюдается и при измельчении твердых материалов. [c.33]

Осуществляются следующие технологические операции подготовка сырья получение начальных продуктов конденсации в виде раствора или смолы (эмульсии) смешение раствора или эмульсии с сульфитной целлюлозной и другими добавками 4) сушка композиции 5) измельчение и просеивание пресс-материала 6) укрупнение партий 7) гранулирование пресс-порошков и т. п. [c.214]

Материал выгружается из мельницы при ее вращении через люк с решеткой, задерживающей шары и специальный кожух с лабиринтом, препятствующим прониканию пыли в помещение. В некоторых случаях применяется двухфазное измельчение пресс-материалов. Неокрашенный [c.219]

Для получения одних и тех же результатов при измельчении данного материала различными способами необходимо затратить разную работу. Металлическую полосу, например, можно разделить на две части, разорвав ее на разрывной машине, разрубив зубилом, разломив многократным перегибанием, распилив ножовкой или разрезав на пресс-ножницах. Но, очевидно, более эффективным будет последний способ, так как при это>5 тело не подвер- [c.30]

Измельчение производится на молотковой мельнице. Из шнек-машины материал выходит в виде небольших кусков. Эти куски по мере перемещения к мельнице охлаждаются. Укрупнение пресс-материала производится в бункере, снабженном мешалкой. Процесс перемешивания длится 6—8 час. Укрупненный материал упаковывается. [c.54]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Свойства экструдированного пресс-материала значительно отличаются от исходного, поскольку в процессе экструдирования происходит сильное измельчение стеклянного волокна, дополнительная пропитка стекловолокнистых прядей связующим и их перемешивание. В табл. 3.1 показано изменение длины стеклянных волокон пресс-материала АГ-4В в результате экструдирования в пресс-форме с диаметром фильеры 12 мм при температуре 80 °С и давлении 90 МПа. Вследствие сильного измельчения армирующих волокон разрушающее напряжение при растяжении и изгибе и ударная вязкость уменьшаются на 20—80% (в зависимости от марки материала и условий экструдирования). Текучесть пресс-материалов увеличивается, а разброс показателей текучести понижается. Содержание влаги и летучих в пресс-материале уменьшается на 0,5—2,5% (в зависимости от [c.110]

Пресс-материалы на основе аминосмол после выхода из сушилки имеют вид комков диаметром 2—10 мм. Такой пресс-материал непригоден для переработки из-за недостаточной однородности, плохой водостойкости и малой механической прочности. Для предотвращения этих недостатков необходимо измельчать пресс-материал в мелкий порошок. Измельчение проводят в несколько этапов предварительное измельчение (для ускорения процесса измельчения в шаровых мельницах) — в дисковых мельницах, а затем — в ударных. [c.163]

Скорость измельчения в ударных мельницах зависит от диаметра отверстии сита. Если диаметр отверстий сита меньше 2 мм, производительность мельницы резко уменьшается. Наибо. ее целесообразно предварительное двухэтапное дробление сначала пресс-материал проходит через мельницу, снабженную ситом с диаметром отверстий 2 мм, а из него попадает на сито с отверстиями 0,5—I мм. При такой системе производительность мельниц в 4 раза больше, чем производительность одноступенчатых мельниц с ситом с отверстиями 0,5— [c.163]

Окончательное измельчение пресс-материалов, наполненных целлюлозой, объединяемое обычно с их окрашиванием, а часто и с гомогенизацией, проводят в шаровых мельницах — фарфоровых или стальных с фарфоровой футеровкой. Как фарфор, так и пресс-материал являются плохими проводниками тепла, и поэтому трение во время работы мельницы вызывает нагревание пресс-мате-риала и уменьшение его пластичности. Протекающие при нагревании [c.163]

Для измельчения пресс-материалов на основе аминосмол применяют шаровые мельницы с рубашкой, охлаждаемой водой. В целях ускорения измельчения целесообразно добавлять смазку к пресс-материалу только на конечном этапе измельчения, так как, ее наличие снижает производительность мельницы. Количество красителей, добавляемых к пресс-материалу, обычно составляет 0.01—0,1% от массы пресс-материала или даже меньше. [c.164]

Конец измельчения определяют по внешнему виду опытного образца (его поверхность должна быть совершенно однородна) и размеру частиц пресс-материала (по советскому стандарту не менее 95% пресс-материала должно проходить через сито с размером отверстий 0,182 мм и 100% —через сито с 400 отверстиями на [c.164]

Карбамидный пресс-материал, предназначенный для экструзии, должен содержать незначительное количество влаги и большое количество смазки, добавляемой во время измельчения в шаровой мельнице, и иметь низкую пластичность. [c.193]

Исходный материал — лента. пресс-материала АГ-4С —в виде бухты заправляется в режущую машину, где измельчается вдоль и поперек ленты. Измельченные лепестки с помощью элеватора подаются в бункер дозатора весового типа. Часть материала подается в таблеточную машину, где вначале производится предварительное уплотнение дозы, а затем прессование таблетки. [c.145]

Сопоставление характера снижения прочностных свойств пресс-материалов АГ-4С и АГ-4В при их измельчении позволяет сделать вывод, что пресс-материал АГ-4В следует применять в таких изделиях, где полезно используется его анизотропная структура. В ряде случаев вместо материала АГ-4С можно применять более дешевый пресс-материал АГ-4В. [c.176]

Сущность метода металлокерамики состоит в том, что мелкодисперсные (размер зерна порядка единиц микрометров) порошки разных материалов перемешиваются, прессуются и спекаются в специальных печах. Получаемые таким образом порошковые материалы обладают свойствами, заимствованными у всех компонентов. При этом эксплуатационные характеристики готового изделия существенно зависят как от самих исходных материалов, так и от способов получения из них порошка. Существует две группы методов изготовления металлических порошков - механические и физико-химические. При механическом измельчении исходного материала не меняются его химические свойства, однако возможно загрязнение порошка. Физико-химические методы изменяют химический состав или агрегатное состояние исходного материала. Широко распространен экономичный и высокопроизводительный способ получения металлических порошков путем восстановления из окислов. [c.20]

Подготовка пресс-материала к переработке включает оценку его технологических характеристик и при необходимости их доведение до требуемых значений показателей путем сушки, измельчения, рассева и других операций. [c.255]

При измельчении пресс-материала в шаровой мельнице периодического действия происходит нагрев его вследствие вьщеления тепла при трении шаров. При работе мельницы без охлаждения температура массы достигает 60 °С, что недопустимо из-за понижения текучести порошка. Поэтому шаровую мельницу необходимо охлаждать. В связи с этим затрудняется применение мельниц, футерованных фарфором, которые невозможно охлаждать через стенку. Кроме того, при применении этих мельниц происходит истирание шаров и футеровки, и попадание фарфорового порошка в пресс-материал. Опыт одного из заводов показал, что при измельчении в стальных и футерованных мельницах со стальными шарами не происходат заметного попадания железа в пресс-материал. Стальные мельницы можно также снабжать водяной рубашкой. Загрузка шаровой мельницы периодического действия производится либо созданием в ней вакуума, либо поступлением материалов самотеком из устанавливаемого над мельницей бункера, куда материал подается пневмотранспортом. [c.219]

После 20—30-минутного перемешивания смесь поступает в бункер-дозатор 6, из которого непрерывно ссыпается в зазор между валками вальцов непрерывного действия 7. Валки пустотелые стальные длиной 1800 и диаметром 600 мм. Рабочий валок оборудован тремя парами ножей в центре плугообразными, а близко к краям валка —дисковыми и плоскими. Обогрев и охлаждение валков осуществляется подачей внутрь их пара или холодной воды. Температура рабочего валка 70—ПО С, холостого 100— 130 С-, разность температур необходима для удержания массы на рабочем валке. Загружаемый порошок размягчается вследствие расплавления связующего и обволакивает тонким слоем рабочий валок. Плугообразные ножи перемешивают массу, чему способствует также различная скорость вращения валков. Отношение кружных скоростей рабочего валка и холостого (фрикция) составляет 1,17. Трение и давление на массу в зазоре вызывают. значительное тепловыделение. В процессе вальцевания материал лластицируется и перемещается к краю рабочего валка. От про-вальцованного материала дисковым ножом отрезается непрерывная лента, которая снимается плоским ножом и транспортером 8 додается в зубчатую дробилку 9, а затем в молотковую дробилку, йО. На транспортере 8 лента обдувается воздухом для охлаждения, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются вентилятором. Измельченный пресс-порошок подается пневмотранспортом через циклон И в бункер 12, затеи< в смеситель-стандарти-затор 13 и на фасовочную машину 14. [c.167]

Измельчение. Степень измельчения пресс-порошков и равномерность их помола в значительной степени определяют качество прессованных изделий. Для различных сортов карбамидных пресс-порошков установлена тонина помола, соответствующая 100% прохождению через сито с 800 — 1200 отверстий на 1 см . Наибольшая степень измельчения требуется при производстве просвечивающих изделий. Измельчение прес-ndpoun oB проводится в ударных или шаровых мельницах непрерьшного и периодического действия. Из ударных мельниц лучшие показатели имеют молотковые. При их применении готовьщ порошок содержит меньше всего пыли. Кроме того, материал при измельчении меньше разогревается, чем в мельницах типа Перплекс. В качестве измельчающего агрегата для карбамидных пресс-порошков представляет интерес также вальцовая мукомольная мельница. Шаровые мельницы непрерьшного действия более производительны, чем периодически действующие, и позволяют лучше механизировать процесс измельчения. Их серьезным недостатком является неравномерность измельченного материала. Как было установлено, пресс-порошки, полученные в шаровой мельнице непре-рьшного действия, часто неоднородны по содержанию смолы и наполнителя. Это объясняется происходящей одновременно с измельчением воздушной сепарацией порошков с частичным разделением смолы и наполнителя. Измельчение в шаровой мельнице периодического действия обеспечивает однородность пресс-порошка и получение порошков различной тонины помола. Кроме того, в шаровой мельнице периодического действия, в отличие от мельниц непрерьшного действия, можно пресс-материал окрашивать. В связи с этим в настоящее время в производстве [c.218]

Стандартизация. Для получения более однородного пресс-поро-шка проводят укрупнение партий порошка, получаемых из шаровых мельниц, Стандартизации подвергаются порошки одного цвета. При значительном объеме установленных шаровых мельниц и небольшом выпуске пресс-материала данного цвета укрупнение партий не проводится. Укрупнение партий проводится в смесительных барабанах, аналогичных применяемым в производстве фенолоальдегидных пресс-порошков. Объем смесителя выбирается в соответствии с масштабом производства и числом одновременно выпускаемых порошков разной окраски. Обычно применяются смесители емкостью от 5 до 20 м . При коэффициенте заполнения смесителя 0,5 масса загружаемого материала составляет от 1 до 4 т. Просев пресс-порошка может проводится как непосредственно после измельчения, так и после стандартизации. Для просева применяются воздушные сепараторы и вибрационные сита. Применение вибрационных сит более целесообразно, так как после сеперации может происходить частичное отделение смолы от наполнителя. Обычно применяются медные вибрационные сита. [c.220]

Из органических волокон наиболее широко применяют хлопок — в виде текстильных отходов (коротковолокнистый линтер, очесы), измельченного волокна, нитей, обрезков ткани и др. Хлопок — важнейший наполнитель карбамидных пресс-материа-лоп (см. Аминопласты). Ои легко окрашивается, обладает удовлетворительными физпко-химич. и хорошими диэлектрич. свойствами его недостатки — значительное водопоглощение и низкая химстойкость. Находят применение и др. природные волокна — джут, сизаль, рами, лен. Использование этих волокон в смеси с порошкообразными наполнителями повышает ударную [c.174]

Возникновение и накопление зарядов статического электричества в цехе пресс-порошков фенопластов возможно при измельчении смолы И готового пресс-материала в дробилках (мельницах), просеве древесной муки на ситах, вальцевании и шнековании смеси (материала) компонентов в процессе перемешивания сырья и пресс-материала в смесителях или в шаровых мельницах и в других устройствах. [c.100]

Пресс-материал СНК-2-27 [105, с. 156] представляет собой пресс-композицию на основе фенолоформальдегидной смолы Р-2М, модифицированной нитрильным каучуком СКН-40, и измельченной стекляиной нити. Материал получают вальцеванием. Поставляемый материал имеет вид пластин толщиной 2—4 мм, измельченных на куски неопределенной формы и разного размера (рис. 1.7). Применяют для конструкционных и электроизоляционных деталей сложной конфигурации с элементами малой толщины и большим количеством арматуры. При этом обеспечивается хорошая герметичность [c.49]

Важнейшим сырьем для изготовления угольных электродов являются углеродистые материалы, составляющие главную массу электрода, и связующие, при помощи которых измельченный исходный материал связывается в плотный блок. Для придания последнему необходимой прочности и формы смесь из измельченного материала и пека или смолы, служащих связкой, подвергают на специальных прессах формовке или выдавливанию. Полученные электроды обжигают в особых печах при температуре 1200— 1300°С, после чего они идут в соответствующую механическую обработку, и, в случае надобности, могут быть использованы как полуфабрикат для графитироваиия. [c.54]

Основные стадии производства этих материалов 1) смешение всех компонентов, 2) вальцевание и 3) измельчение вальцованного материала. Смешение новолачной смолы, поливинилхлорида, наполнителей, уротропина и окиси щелочноземельного металла проводят в шаровой мельнице. Фенолиты обладают повышенной кислото- и водостойкостью декоррозиты устойчивы и к действию щелочей. Эти пресс-материалы перерабатывают в изделия прессованием в горячих пресс-формах. Из фенолитов изготавливают крышки и пробки аккумуляторных баков, изделия для промышленности искусственного волокна, предметы санитарии и гигиены и др. [c.256]

Выход грапулированного продукта обычно зависит от технической характеристики валкового пресса и других факторов переменного характера толщины спрессованных плиток, удельного давления валков пресса, диаметра и частоты вращения валков пресса, среднего размера частиц и физико-химического состава исходных компонентов, типа дробилки для измельчения прессованного материала и гранулометрического состава ретура, возвращаемого в технологический цикл, способа отвода воздуха в процессе прессования. При этом общий выход гранулированного продукта составляет 35—60% перерабатываемого сырья. [c.20]

В—ручной гомогенизатор (в,—пестик —корпус) Г—механический гомогенизатор ( 1—нож 2—камера для измельчения материала —корпус с электродвигателем и пусковым устройством г,—крышка) Д—рабочая камера прибора для измельчения пресс-методом (д,—пространство, заполненное биологическим материалом 2—плунжеры для продавливанвя материала —стенки камеры — перегородка с тончайшими отверстиями) [c.25]

Основные характеристики процесса измельчения. Измельчение — процесс уменьшения размеров кусков твердого материала механическим воздействием — широко иеиользуют в различных технологических процессах химической промышленности. В одних случаях, папримср ири измельчении природных материалов, этот процесс относится к начальной или промежуточным стадиям производства, и получаемый измельченный материал направляется на дальнейшую переработку, в других — позволяет получить товарную продукцию (пресс-порошки, иигмеиты и др.). Измельчение позволяет увеличить поверхность фазового контакта взаимодействующих масс, что значительно интенсифицирует такие процессы, как растворение, химическое взаимодействие, горение и ир. [c.156]

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология