Десорбер моноэтаноламина

Ниже приводятся рекомендации и порядок расчета абсорбера для очистки углеводородного газа от кислых компонентов, десорбера для регенерации раствора моноэтаноламина и теплообменника для нагревания насыщенного водного раствора моноэтаноламина на установке одновременной очистки углеводородной газовой смеси от сероводорода и диоксида углерода. [c.6]

Основными аппаратами этаноламиновой очистки газов являются абсорбер и десорбер колонного типа с насадкой или тарелками. Технологическая схема типовой установки очистки углеводородных газов от сероводорода и диоксида углерода раствором моноэтаноламина приведена на рис. VI- . Производительность установки по сырью 170 тыс. т/год. [c.57]

Выделение углекислого газа из насыщенного раствора затруднительно [8], так как при температуре кипения под атмосферным давлением карбонат разлагается неполностью (даже при значительном расходе пара). Для более полной регенерации раствора, насыщенного углекислотой, необходимо вести ее под давлением до 3 ати, так как с повышением давления увеличивается температура кипения раствора моноэтаноламина, что способствует быстрому росту степени разложения карбоната. Однако при повышенных температурах регенерации (около 140°) наблюдается коррозия десорбера, вследствие чего его надо делать из нержавеющей стали. Работами Всесоюзного научно-исследовательского института -холодильной промышленности [9, 10, И] установлено, что оптимальный режим десорбции насыщенных растворов моноэтаноламина лежит в пределах температуры 110— 120°. [c.34]

Очистка циркуляционного водородсодержащего газа, а также углеводородсодержащего газа от сероводорода происходит в колоннах (абсорберах) 10— 15%-ным моноэтаноламином. В колонну углеводородный газ поступает снизу из сепараторов. Навстречу ему, противотоком, движется раствор моноэтаноламина. Очищенный газ поступает в каплеотбойник, а затем в компрессор и далее после дросселирования до 0,4 МПа выводится из установки. Десорбция сероводорода из насыщенного им раствора моноэтаноламина происходит в десорбере. После десорбере сероводород вместе с парами воды поступает в холодильник, сепаратор, а затем газ направляется в производство серной кислоты или на факел. - [c.267]

Контроль работы блока абсорбции. На степень поглощения сероводорода из циркуляционного газа, кроме параметров технологического режима абсорбера (температура абсорбции, давление в абсорбере, количество подаваемого в абсорбер абсорбента), большое влияние оказывает качество абсорбента концентрация моноэтаноламина в растворе абсорбента и содержание в нем сульфидов, остающихся после регенерации абсорбента в десорбере. Поэтому в свежем растворе абсорбента при приготовлении его в емкости свежего раствора определяют концентрацию моноэтаноламина, а в циркулирующем растворе моноэтаноламина до абсорбера и после абсорбера периодически проверяют концентрацию моноэтаноламина и содержание сульфидов. [c.119]

Раствор моноэтаноламина рекомендуется регенерировать в десорбере ири следующих параметрах давление 0,06—0,09 МПа, максимальная температура в десорбере 116—122°С. На многих установках десорбер имеет 15—20 тарелок или слой насадки, эквивалентный 3—4 т.т. Для уменьшения потерь моноэтаноламина с парами- и газами 30—35% тарелок должны располагаться выше точки ввода сырья в колонну. [c.286]

ДЕСОРБЕР ДЛЯ РЕГЕНЕРАЦИИ РАСТВОРА МОНОЭТАНОЛАМИНА [c.31]

Десорбер для регенерации раствора моноэтаноламина Теплообменник для нагревания насыщенного водного раствора моноэтаноламина.......... [c.3]

При охлаждении реакторной смеси аммиак вступает в реакцию с сероводородом, образуя сульфид аммония, который при дальнейшем охлаждении может выпасть в осадок в аппарате воздушного охлаждения. Для избежания этого нежелательного процесса и вывода из системы балансового количества аммиака сульфид аммония перед воздушным холодильником растворяется в подаваемой в систему промывной воде. Затем в сепараторе низкого давления этот кислый раствор выводится из системы на отпарку, при которой можно снова получить сероводород и аммиак. С повышением количества сероводорода в ВСГ эффективность процесса гидрокрекинга снижается, поэтому на современных установках его непрерывно удаляют перед циркуляционным компрессором в аминовом абсорбере. В качестве регенерируемого абсорбента сероводорода используют водные растворы моноэтаноламина (МЭА), диэтаноламина (ДЭА), метилдиэтаноламина (МДЭА) разной концентрации. Насыщенный аминовый раствор при регенерации в десорбере методом отпарки выделяет поглощенный сероводород, который утилизируется на установках производства серной кислоты или получения элементарной серы методом Клауса. [c.855]

В результате побочных реакций моноэтаноламина с диоксидом углерода и присутствующими в углеводородном газе кислородом, сероуглеродом, тиоокси-дом углерода и другими соединениями образуется сложная смесь, имеющая высокие температуры кипения. С сероводородом, например, в присутствии кислорода образуется тиосульфат, не регенерируемый в условиях очистки моноэтаноламином. Количество образующихся побочных продуктов примерно 0,5 % (масс.) на циркулирующий раствор МЭА. Во избежание накопления в системе нерегенерируе-мых продуктов часть раствора МЭА с низа десорбера 14 насосом 12 направляется на разгонку в колонну 18 (часто вместо колонны ставят периодически действующий перегонный куб), куда подается раствор щелочи. Выделившиеся при разгонке водяные [c.58]

Материальный баланс абсорбера. Количество раствора моноэтаноламина, циркулирующего в системе абсорбер — десорбер в (единицу времени, определяется в зависимости от расхода сырья Ус = 320 ООО м /ч и суммарного содержания кислых компонентов [c.8]

Гидрогенизат из газосепаратора 8 направляется в колонну И для отгонки бензина. Снизу колонны 11 выводится целевой продукт —гидроочищенное дизельное топливо. Моноэтанола-мин, насыщенный сероводородом, из абсорберов 6 и 9 направляется в десорбер 10, с верха которого выводится сероводород, а с низа регенерированный моноэтаноламин после охлаждения подается в абсорберы 6 и 9. [c.142]

Высоту десорбера устанавливают, исходя из опытных данных, а не на основании точного расчета колонны. Обычно отпарные колонны, используемые для регенерации водных растворов моноэтаноламина, имеют 12—20 тарелок ниже и 2—6 тарелок выше ввода насыщенного раствора [13]. Часто для регенерации аминовых растворов используют насадочные колонны с керамическими кольцами. [c.286]

Тепло, необходимое для отпаривания, вводят через выносной кипятильник, обогреваемый обычно водяным паром. Важным параметром является температура низа десорбера. Так, для моноэтаноламина рекомендуется температура отпаривания не более 125 °С, поскольку при повышении температуры скорость разложения этого реагента быстро возрастает. Вследствие относительно высокой температуры в низу отпарной колонны и в кипятильнике наблюдается сероводородная коррозия, поэтому трубки кипятильника изготавливают из нержавеющей стали (Ст. 18-8) нижняя часть колонны также имеет соответствующую облицовку. [c.278]

Газ из конвертора уходит в котел-утилизатор 5, в котором получают пар давлением 5 ат, а затем направляется в подогреватель воды 6, где нагревает воду до 85 °С. Окончательное охлаждение газа до 30 °С происходит в конденсационной башне 7 путем орошения ее оборотной водой. Охлажденный конвертированный газ подается в абсорбер 8 для очистки от двуокиси серы раствором моноэтаноламина. Азотоводородная смесь направляется в отделение синтеза аммиака. Раствор моноэтанол-амина, выходящий из абсорбера, регенерируется в десорбере 9, пройдя предварительно подогреватель 11, где он нагревается до 100—110°С. СОг сбрасывается, в линию инертного газа или в дымовую трубу, а раствор этаноламина охлаждается в холодильнике 10 и поступает вновь в абсорбер. [c.366]

Моноэтаноламин в количестве 33,8 кг/ч (см. табл. 1.18) будет возвращен в десорбер вместе с орошением, поэтому [c.42]

На установке возможны повышенные потери моноэтаноламина за счет химического связывания его и образования нерегенерируемых соединений, а также за счет уноса капель раствора с очищенным газом из абсорбера и с парогазовой смесью после десорбера. Для уменьшения потерь за счет уноса капель необходимо тщательно следить за нагрузкой абсорбера по газу и за температурой в десорбере. [c.64]

Л 2, /7-теплообменники 3-трубчатая печь беспламенного горения 4 —реактор 5, 22 — сепараторы высокого давления б —отпариая атмосферная колонна 7 —вакуумная колонна Я — барометрический конденсатор 9—двухступенчатый паровой эжектор 10, 13, 18, 23, 2 - холодильники /V - абсорбер 72 —десорбер /4—сепаратор для отделения сероводорода 15, 20, 21, 24, 3/ —насосы 16-рн-бойлер /9 —емкост(> для моноэтаноламина (МЭА) 25- газовый циркуляционный компрессор 26, Зв-приемный и выкидной сепараторы циркуляционного газового компрессора 27-сепаратор низкого давления 29 - рамный фильтр- [c.232]

Построение рабочей линии прн десорбции парами кипящего абсорбента значительно отличается от построения рабочей линии абсорбера и заключается в совместном решении ур-ний материального и теплового балансов по участкам аппарата при заданном общем расходе теплоты. Рабочая и равновесная линии при десорбции (рис, 5) могут пересечься не в конечных точках или Хг.н. как при А., а в промежуточном (критическом) сечении десорбера Это характерно для сильных хемосорбентов (напр., при десорбции СО2 из водных р-ров моноэтаноламина) при их глубокой регенерации. Миним. расход отдувочного агента определяется равновесием в критич. сечении и зависит от глубины регенерации. [c.19]

В теплообменнике раствора рекуперируется тепло истощенного раствора моноэтаноламина, отводимого из десорбера. [c.286]

Максимальной абсорбционной способностью по отношению к СО обладает моноэтаноламин. Равновесная растворимость СО зависит от давления газа, температуры абсорбции и концентрации раствора. Обычно используются растворы МЭА 15—20%-й концентрации. Абсорбция протекает при 40—45 °С и давлении 1,5—3,0 МПа (в зависимости от схемы производства). Образовавшиеся в результате хемосорбции карбонаты и бикарбонаты разлагаются в десорбере с вьщелением СО при нагревании потока до 120 °С. [c.99]

Раствор моноэтаноламина с сероводородом нагревается в теплообменнике Т-3 и поступает на регенерацию в десорбер К-3. Выделенный сероводород направляется на получение серной кислоты или серы. [c.57]

Раствор моноэтаноламина с образовавшимися в результате взаимодействия сероводорода с моноэтаноламином сульфидами и бисульфидами поступает в десорбер 11 на регенерацию моноэтаноламина. При температуре около 115° С и пониженном давлении сульфиды и бисульфиды диссоциируют с выделением сероводорода и восстановлением моноэтаноламина. Отрегенерированный и охлажденный раствор моноэтаноламина возвращается насосом 18 в абсорбер 10. [c.67]

Регенерация с рециклом заключается в регенерации вспомогательного материала после его использования с последующим возвращением в процесс. Например, в схеме очистки азотоводородной смеси от СО2 в производстве аммиака используют поглотитель - моноэтаноламин (МЭА). После абсорбции СО2 раствором МЭА последний подогревают и направляют в десорбер (рис. 5.32). В нем выделяется СО2 и регенерированный раствор возвращают на абсорбцию. [c.301]

Технологическая схема (рис. З.П). Газ подается в нижнюю часть абсорбера К-1, в котором контактирует с движущимся навстречу потоком 15%-ного раствора моноэтаноламина (МЭА). Очищенный газ удаляется с верха К-1. С низа К-1 уходит насыщенный сероводородом МЭА, который поступает в сепаратор С-1, где за счет снижения давления выделяются растворившиеся газообразные углеводороды, а также отделяется газовый конденсат. Из сепаратма С-1 раствор МЭА через теплообменник Т-1 и подогреватель Т-2 переходит в десорбер К-2, в котором отпариваются поглощенные сероводород и двуокись углерода. Регенерированный раствор МЭА, покинув колонну К-2, охлаждается в теплообменнике Т-1 и холодильнике Х-1 и направляется в емкость Е-1, из которой возвращается в абсорбер. Верхний продукт десорбера — сероводород с парами воды — через холодильник-конденсатор ХК-1 поступает в емкость Е-2. Сероводород выводится с установки, а паровой конденсат возвращается в качестве орошения в колонну К-2. [c.86]

Жидкая фаза после газосепаратора 6 направляется на стабилизацию в колонну 10. Здесь отгоняются пары воды, сероводородный газ и углеводородные газы, растворенные в гидрогенизате. Не-сконденсировавшиеся углеводородные газы из колонны 10 поступают в абсорбер 8 на очистку от сероводорода раствором моноэтаноламина и далее направляются в абсорбер-десорбер 20 отделения стабилизации катализата. [c.25]

Углеводородные газы, получаемые на установке, а также циркулирующий газ Гй ступени, содержащие сероводород, проходят очистку раствором моноэтаноламина с последующим выделением сероводорода. Выделение фракции Сз—С4 проводится во фракционирующем абсорбере, в который газ среднего давления, очищенный от серы, поступает под собственным давлением, а газ низкого давления нагнетается компрессором. Абсорбентом служит циркулирующая бензиновая фракция. Сухой газ из абсорбера выводится с установки вместе с сухим газом, выделенным из гидрогенизатов. Фракция Сз— С4 отгоняется от абсорбента в десорбере, подвергается дополнительной деэтанизации в колонне и выводится с установки. [c.84]

Газофракционирующий блок. Полнота извлечения сероводорода из газа крекинга зависит от концентрации используемого для этой цели монозтаноламина (МЭА), количественного отношения МЭА к очищаемому газу, температуры МЭА и полноты регенерации его раствора. Концентрация моноэтаноламина должна быть около 15% необходимо, чтобы содержание сульфидов в регенерированном растворе было минимальным. Требуемое соотношение МЭА очищаемый газ достигается с помощью регулятора расхода раствора, подаваемого в абсорбер. Температура абсорбента ниже 50 °С достигается подбором соответствующей поверхности холодильников регенерированного раствора. Температуру низа десорбера не выше 120 °С (при более высокой температуре МЭА частично разлагается) поддерживают изменением количества подаваемого горячего теплоносителя. [c.117]

Рассчитать оттонную колонну (десорбер) для регенерации насыщенного кислыми компонентами (сероводород и диоксид углерода) водного раствора моноэтаноламина (МЭА). Состав раствора приведен в табл. 1.12. Температура насыщенного раствора МЭА при его вводе в аппарат /=90 °С. Количество серосодержащих компонентов в регенерированном растворе не должно превышать 0,0025 кмоль на моль МЭА, а углекислых компонентов — [c.31]

Возможен возврат (рецикл) части компонентов после системы разделения Р (схема 7). Это - фракционный рецикл (возвращается фракция потока). Широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта - аммиака - непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор. При неполном превращении реакционной смеси в реакторе в схеме с фракционным рециклом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл используют также для полного использования вспомогательных материалов. В производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтаноламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется СО2 и восстановленный моноэтаноламин возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нагревается в теплообменнике теплом выходящего из реактора потока. Рецир- [c.183]

Смесь кислых газов, паров воды и углеводородов выходит с верха десорбера 7, охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 8 и 9, после чего двухфазная смесь поступает в емкость-сепаратор 10, где вода отделяется от кислых и углеводородных газов вода из емкости 10 подается в качестве орошения на верхнюю тарелку десорбера, для предотвращения уноса моноэтаноламина с верхним продуктом, а кислые газы направляются на установку по производству серы. Регенерированный раствор алканоламина после охлаждения в рекуперативном теплообменнике 6, в воздуш ном и водяном холодильниках 5 и 4 подается в абсорбер 1 с темпе ратурой 35— 45 °С (на схеме не показан узел очистки растворителя от механических примесей и нерегенерируемых высокомолекуляр ных соединений). Технологические показатели процесса приве дены в табл. 111.3. [c.145]

Кроме того, при моноэтаноламиновой очистке 25—30% тепла расходуется на разложение соединений моноэтаноламина с двуокисью углерода. При поташной очистке, как указано выше, эта величина уменьшается в 2,5 раза, поэтому пар расходуется в основном лишь на отдувку СОа в десорбере, а также на покрытие тепловых потерь в окружающую среду. [c.250]

I - абсорбер 2 - десорбер 3 - кипятильник 4 - теплообменники 5 - реактор метани-рования (К - катализатор, Т - теплообменник) 6- холодильники МЭА - моноэтаноламин, МЭА - не полностью регенерированный МЭА, карб. МЭА - карбонизированный МЭА [c.444]

Однако этот процесс вытесняется другими, более эффективными процессами очистки газа при помощи растворите-уу лей с большей поглотительной емкостью, например моноэтаноламина и поташа. Схема простого процесса водной абсорбции показана на рис. 6.1. В простейшем варианте установка состоит [только из абсорбера, работа-Еющего при повышенном давлении, десорбера,в котором вследствие снижения давления из воды выделяется СОа, и насоса для подачи воды в верх абсорбера. На схеме показана также рекунераци-онная турбина, позволяющая использовать часть энергии путем снижения давления жидкости и последующего расширения абсорбированного газа наличие специальной колонны для выделения газов обеспечивает более полную десорбцию СОа из воды, чем достигается в простом десорбере. При такой схеме процесса в десорбере можно поддерживать некоторое среднее давление, получая газ с достаточно высоким содержанием горючих компонентов, используемый в качестве топливного газа. Такой процесс обычно применяется для очистки газов с парциальным давлением С0 более 3,4 ат, так как только при таком [c.112]

Рис. 2.010. КР в среде сероводородсодержащего природного газа (до 2,5 % Н85) в прнсутствии моноэтаноламина в месте приварка кольца к корпусу десорбера сероочистки из стали 16ГС. Период эксплуатации 17 лет

Применение пенных аппаратов для получения жидкой двуокиси углерода поглрщением СО2 из дымовых газов. Исследование процессов абсорбции и десорбции двуокиси углерода растворами моноэтаноламина показало высокую интенсивность применения пенных аппаратов [83]. Эти данные легли в основу создания малогабаритной установки для получения сварочной углекислоты из дымовых газов [97]. Установка производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты пущена в нормальную эксплуатацию в 1972 г. на Ивановском заводе автомобильных кранов. Она включает в качестве основных теплообменных и мас-сообменных аппаратов (рис. 1.31) многополочные пенные аппараты с решетками из нержавеющей стали. Для обеспечения необходимых технологических требований аппараты должны иметь (максимально) теплообменник — 2 полки, абсорбер — 9—И полок, десорбер — 7 полок. Коэффициенты тепло- и массопередачи в производственных условиях составляют Кт = = 2100—2500 Вт/(м2-град) /Се = 1600—2000 м/ч Сд = 10— —20 м/ч. Простота конструкции пенных аппаратов, малые габариты позволяют изготовлять их силами самих предприятий. Для установки производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты требуется площадь на 35—40% меньшая, чем для обычной установки с насадочными башнями, общая стоимость установки ниже на 35%. Себестоимость 1 т углекислоты при этом составляет [c.82]

В абсорбере происходит поглощение углекислого газа водным раствором моноэтаноламнна, подаваемым насосом 10. Насыщенный углекислым газом раствор моноэтаноламина из абсорбера прн помощи насоса 10 направляют в десорбер 12 через теплообменник раствора 11. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология