Основные размеры реакционного аппарата

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ РЕАКЦИОННОГО АППАРАТА [c.523]

Определение основных размеров реакционных аппаратов [c.55]

Переходят к определению основного размера аппарата А (площадь сечения, поверхность нагрева, поверхность контакта фаз, объем реакционного аппарата), для чего используется общее кинетическое уравнение (1.10). [c.16]

Общие положения. Технологическим расчетом аппаратуры мы будем называть определение количества, мощности и основных размеров реакционных аппаратов. [c.87]

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ РЕАКЦИОННЫХ АППАРАТОВ [c.167]

Для количественной оценки ироцессов, сравнения отдельных способов производства, а также выбора реакционных и других аппаратов проводятся технологические расчеты. С этой целью составляются материальный, энергетический и экономический балансы, которые отражают количественные изменения, происходящие в процессе, и позволяют определить его характеристики расходный коэффициент, коэффициент использования сырья и энергии, количество производимых продуктов, основные размеры аппаратов для проектирования новых производств, транспортные устройства и др. [c.62]

А—основной размер аппарата (площадь сечения, поверхность теплопередачи, поверхность массообмена, объем реакционной зоны и т. д.) [c.13]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально схемы и тииов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Составив технологическую схему производства и определив основные направления потоков сырья, полупродуктов и готовой продукции, приступают к составлению материального и энергетического балансов. Далее производят расчет основных реакционных аппаратов, определяют производительность и время пребывания реагентов в каждом аппарате, основные размеры. При этом используют методы моделирования процессов и аппаратов. При расчетах уточняют оптимальные параметры технологического режима, которые были намечены ранее. В зависимости от агрессивности среды, температуры и давления в аппарате выбирают основные конструкционные материалы, из которых следует изготовлять аппараты. Определив основные размеры и производительность аппаратов, находят далее исходя из общей производительности проектируемого производства количество однотипных параллельно работающих аппаратов. Дальнейшие расчеты по конструированию аппаратов и отдельных узлов ведут конструкторы, однако тип аппарата и размеры реакционного объема определяют технологи. Последовательность отдельных стадий проектирования и объем их могут.сильно изменяться в зависимости от поставленных задач. Если для какой-либо операции промышленность химического машиностроения выпускает стандартные аппараты определенной производительности и конструкции, естественно, нет необходимости проводить конструкторские расчеты. Задачи проектантов-механиков сводятся к выполнению расчетов и чертежей по монтажу аппаратов, арматуры и коммуникаций к ним. [c.26]

Метод заключается в том, что вначале устанавливается закон убыли количества реагирующего газа по высоте слоя жидкости. Скорость поглощения газа уменьшается по мере расходования жидкого реагента и поэтому убыль газа определяется не только высотой барботажного слоя, но и степенью конверсии жидкого реагента. Конверсия, в свою очередь, определяется количеством поглощаемого в единицу времени газа, приходящимся на единицу количества жидкого реагента, и временем барботажа. Обе эти зависимости дают связь между основными параметрами процесса и размерами периодически работающего реакционного аппарата. [c.68]

Составив технологическую схему производства и определив основные направления потоков сырья, полупродуктов и готовой продукции, приступают к составлению материального и энергетического балансов. Далее производят расчет основных реакционных аппаратов, определяют производительность и время пребывания реагентов в каждом аппарате, основные размеры. При этом используют методы моделирования процессов и аппаратов. [c.117]

Для поиска оптимального значения а, соответствующего минимуму суммы удельных энерго-материальных затрат (и, следовательно, себестоимости продукта), может служить уравнение (1-28). Первое слагаемое этого уравнения выражает зависимость расхода (и стоимости) сырья от степени его превращения в реакционном аппарате в условиях оптимального варианта экспериментально установленной зависимости р,, 2(а) и с учетом потерь сырья и продукта на первой и третьей основных стадиях технологической схемы. Второе и третье слагаемые учитывают удельный расход и стоимость энергетических средств и размеры амортизационных отчислений в зависимости от размера потока перерабатываемого сырья и комплекса параметров, характеризующих отдельные процессы. [c.45]

Для количественной оценки и анализа процессов, для сравнения отдельных способов производства, а также выбора реакционных и других аппаратов проводятся технологические расчеты. Составляются материальные и энергетические балансы, которые отражают количественные изменения, происходяш,ие в процессе, и позволяют определить его характеристики расход сырья и энергии, количество получаемых отходов, качество производимых продуктов, основные размеры аппаратуры, транспортные устройства и т. п. [c.63]

Установка работает в непрерывном режиме при циркуляции в системе избытка аммиака. Основной узел установки — аппарат синтеза, изготовленный из стали-3 и футерованный фторопластом-ЗМ. В нижней части аппарата располагался конус-приемник продукта, из которого производилась выгрузка и фасовка продукта. Газы — аммиак и хлористый водород — перед подачей в реакционную систему проходили через фильтры для снижения содержания в них физических примесей. Средний размер частиц хлористого аммония, определенный на микроскопе типа JEM-5Y, составлял 4—15 мкм. Содержание примесей соответствовало марке ос.ч. 24-3. [c.94]

Известно, что количество теплоты, которое выделяется или поглощается в химическом процессе, всегда пропорционально количеству реагирующих веществ или, что то же самое, реакционному объему. Вместе с тем количество теплоты, подводимое или отводимое из реакционного объема, должно быть пропорционально поверхности теплообмена реактора. В свою очередь объем реактора и площадь его поверхности неодинаково зависят от основного размера аппарата — его диаметра. Объем аппарата пропорционален его диаметру в третьей степени, а площадь поверхности — только во второй. Отсюда следует, что с увеличением размеров аппарата (его реакционного объема) уменьщается удельный теплосъем в нем, т. е. количество теплоты, приходящееся на единицу объема реактора. Поэтому с увеличением реакционного объема тепловые условия работы реактора должны приближаться к адиабатическим, а в небольшом по размеру реакторе — наоборот, к изотермическим. Это значит, что при ограниченном (неинтенсивном) теплообмене с окружающей средой на практике целесообразно использовать реакторы большого размера (аппараты с большими реакционными объемами), а при интенсивном — наоборот, с малыми реакционными объемами (небольшие аппараты). При выборе типа реактора основное значение имеют анализ кинетических факторов, их взаимосвязь, а также механизм процесса, [c.495]

Кинетические и термические соотношения в контактных аппаратах. Основные кинетические и термические соотношения, совокупность которых должна приводить к выводу закономерностей, позволяющих находить размеры реакционных элементов аппаратов, чрезвычайно сложны. Поэтому до настоящего времени ни одному из исследователей не удалось дать общую всеобъемлющую теорию контактных аппаратов и общие методы расчета их. [c.386]

Определение поверхности теплообмена и размеров рубашки, змеевика или трубчатки. Поверхность теплообмена реакционного аппарата подсчитывается из основного уравнения теплопередачи (2.50). Подсчитанную поверхность теплообмена должна обеспечить рубашка аппарата. В начале расчета по заданной производительности выбрана емкость аппарата и из каталога выписан диаметр аппарата и рубашки. Определяют необходимую высоту /г цилиндрической части рубашки [c.87]

Реакционные аппараты с перемешивающими устройствами предназначены для работы с агрессивными средами. Они изготовляются из стали или чугуна и защищаются от коррозии эмалью, футеруются плитками или гуммируются. Основные размеры реакторов взяты из каталога эмалированной аппаратуры, [c.97]

На рис. 19,а дан общий вид типового реакционного аппарата, а в табл. 26—основные его размеры. [c.61]

Основные технологические процессы синтеза полиолефинов на комплексных катализаторах являются непрерывными. В большинстве случаев при этом используются различные по устройству и размерам реакторы смешения (колонного, кубового или петлевого типа). Реактор смешения можно использовать как в периодических, так и в непрерывных процессах, поскольку подачу сырья и отвод продуктов можно производить либо периодически, либо непрерывно. Главной особенностью реактора смешения, отличающей его от реакционных аппаратов других типов, является практически мгновенное выравнивание концентраций реагентов и продуктов реакции во всем объеме аппарата. При интенсивном перемешивании реакционной смеси поток, поступающий в реактор [c.363]

Во время основного периода экзотермической реакции конденсат возвращается в реакционный аппарат через трехходовой кран. Во время обезвоживания продукта, положение трехходового крана должно быть таким, чтобы конденсат мог стекать в сборник. Очень важно, чтобы линия возврата конденсата была достаточно больших размеров и чтобы (во избежание засорения) колена трубопроводов имели большой радиус закругления. Наличие смотрового стекла в зоне поступления возвращающегося конденсата дает воз.можность быстро обнаружить любое отклонение в ходе процесса и получить представление об его протекании. [c.134]

Относительная сложность, а часто и новизна реакторов являются причиной того, что, как правило, они полностью разрабатываются специализированными организациями, имеющими экспериментальную базу. В проектном институте разрабатываются лишь простейшие реакторы, причем порядок их эскизного конструирования (определение штуцеров, основных размеров, выбор материала и т.д.) и оформление задания на разработку технического проекта мало отличаются от принятого при конструировании емкостей и состоят из тех же этапов. Здесь также следует стремиться к максимальному использованию стандартных узлов и деталей, выбираемых по каталогам, нормалям и стандартам. Это позволяет ограничиться рассмотрением различных устройств, характерных для каждой из перечисленных групп реакционных аппаратов. [c.160]

Поскольку применяемые катализаторы способствуют полимеризации олефинов, необходимо, чтобы концентрация последних в реакционной смеси была ниже, чем требуется по уравнению реакции. С этой целью сырье разбавляют изобутаном, непрерывно циркулирующим в системе. Соотношение изобутан олефин в углеводородной смеси, поступающей на алкилирование, составляет обычно (4—10) 1, чаще— (6—7) 1. В присутствии избытка изобутана повышается качество алкилата и подавляются не только полимеризация, но и побочные реакции деалкилирования. Дальнейшее повышение кратности изобутана к олефину уже малоэффективно, так как незначительно влияет на октановое число алкилата. При повышенной кратности изобутана возрастают эксплуатационные расходы на его циркуляцию и охлаждение, а также возникает необходимость увеличивать размеры основных аппаратов установки. [c.82]

Автор не стремился к чрезмерно глубокому анализу проблем гидродинамики и реакционной кинетики, хотя и те и другие рассматриваются в книге в той мере, в какой это необходимо применительно к интересующему вопросу. Основное же внимание уделено центральной теме — влиянию химических реакций на скорость абсорбции газов жидкостями и на размеры промышленных и лабораторных аппаратов для проведения абсорбционных процессов. [c.9]

Основное реакционное пространство ЭПП можно условно разбить на три зоны 1 — зона спокойной жидкости, находящейся ниже закручивателя 2 — зона эжекции и вспенивания жидкости, эта зона нестабильна, ее высота зависит от глубины погружения закручивателя и скорости газа 3 — зона распыления жидкости (брызг), размеры которой зависят от количества жидкости, находящейся в аппарате и высоты слоя пены. [c.264]

Попытки использования теории подобия для химических процессов и реакторов оказались неудачными вследствие ограниченности ее применения. Причины заключаются в следующем. Химическое превращение зависит от явлений переноса теплоты и вещества, так как они создают соответствующие температурные и концентрационные условия в месте проведения реакции. В свою очередь, химическая реакция изменяет состав и теплосодержание (и, соответственно, температуру) реагирующей смеси, что изменяет перенос теплоты и вещества. Таким образом, в реакционном технологическом процессе участвуют химическая (превращение веществ) и физическая (перенос) его составляющие. В аппарате небольшого размера вьщеляющаяся теплота реакции легко теряется и слабо влияет на скорость превращения, поэтому основной вклад в результаты процесса вносит химическая составляющая. В аппарате же большого размера выделяющаяся теплота запирается в реакторе, существенно изменяя поле температур и, следовательно, скорость и результат протекания реакции. Следовательно, [c.90]

Эта глава посвящена простым реакциям, т. е. реакциям, протекание которых можно достаточно хорошо описать всего одним кинетическим уравнением в сочетании со стехиометрическим соотношением и условиями равновесия. Для таких реакций избирательность задана и постоянна следовательно, основным фактором, определяющим расчет реактора, является его размер, необходимый для. достижения заданной производительности. Кроме того, в данной главе изложены вопросы сравнения размеров одиночных реакторов с размерами реакторов в сложных системах, содержащих ряд реакционных аппаратов в различных комбинациях (сначала для необратимых реакций п-го порядка, а затем для реакций с более сложной кинетикой). В конце главы расскотрены уникальные по свойствам автокаталитические реакции. Расчет сложных реакций, для которых решающим фактором является избирательность процесса, приведен в следующей главе. [c.131]

Реакторы, регенераторы и адсорберы представляют собой цилиндрические горизонтальные или вертикальные аппараты. В зависимости от процесса реакторы выполняются с внутренней футеровкой для защиты от воздействия реакционной массы, с устройством для отвода тепла непосредственно реакционной массой или теплоносителем - водой, паром, маслами или специальными теплоносителями. На ГПЗ установлено большое количество реакторов (конверторов), в которых образуется сера за счет реакции сероводорода и диоксида серы 2H2S + SO2 =38 + 2Н2О. Процесс протекает при давлении, близком к атмосферному, при температуре 260...380°С. В связи с высокой агрессивностью реакционной массы внутренняя поверхность имеет футеровку из кислотоупорного кирпича. В зависимости от производительности определяются основные размеры реактора и количество катализатора. [c.91]

Эти установки должны иметь минимально возможные размеры, быть максимально маневренными по основным параметрам процесса давлению, температуре, концентрации исходных веществ, времени пребывания реакционной смеси в реакционном аппарате, степени перемешивания и др. Технологическая схема должна быть максимально проста и легко изменяема для изучения различных аспектов процесса вспомогательные операции должны использовать ранее освоенные с достаточной надежностью аппараты для нагрева, очистки, разделения и др. установка должна быть максимально обеспечена современными контрольно-измерительными приборами и, по возможности, автоматизирована, особенно ее отдельные узлы, каибопее ответственные. [c.6]

Состав питания реактора. Поскольку применяемые катализаторы вызывают полимеризацию олефинов, необходимо, чтобы концентрация госледних в реакционной смеси была значительно ниже, чем требуется по уравнению реакции. С этой целью практикуется разбавление сырья потоком непрерывно циркулирующего в системе изобутана. Соотношение изобутан—олефин в углеводородной смеси, поступающей на алкилирование, составляет обычно от 4 до 10 молей на 1 моль наиболее часто применяется шести- или семикратное разбавление. В присутствии избытка изобутапа повышается качество алкилата и подавляются иетолько полимеризация, но и побочные реакции деалкилирования. Повышение кратности изобутан—олефин более 10 1 уже малоэ( )фективно. Следует учитывать, что при повышенной кратности изобутана возрастают эксплуатационные расходы на его циркуляцию и охлаждение, а также требуется увеличивать размеры основных аппаратов установки. [c.333]

Концентрация реагентов. Концентрацию олефинов в реакционной смеси поддерживают значительно ниже, чем требуется по стехиометриче-скому уравнению реакции. С этой целью практикуется разбавление сырья потоком изобутана, непрерывно циркулирующего в системе. Мольное соотношение изобутан олефин в углеводородной смеси, поступающей на алкилирование, составляет обычно (4-10) 1 наиболее часто применяется шестк-или семикратное разбавление. При избытке изобутана повышается качество алкилата и подавляется полимеризация. Так как при большем избытке изобутана селективность процесса увеличивается, расход олефинов на единицу количества изобутана сокращается. Увеличивать соотношение изобутан олефин более 10 1 экономически неоправдано, так как возрастают эксплуатационные расходы на его циркуляцию и охлаждение, а также увеличиваются размеры основных аппаратов. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология