Агрегаты аммиака

Результаты обследования 22 крупных агрегатов аммиака показали, что 55% остановок вызваны аварийными ситуациями на трубчатых печах и шахтных реакторах второй ступени. Наиболее слабыми местами в трубчатых печах являются реакционные трубы, разрыв которых вызывается главным образом местными перегревами. [c.16]

Частые нарушения режима работы котлов-утилизаторов и остановки агрегатов аммиака обусловлены загрязнениями поверхностей нагрева твердыми отложениями катализаторов, уносимых и трубчатых печей и шахтных конверторов, а также частицами футеровки этих аппаратов. Отложения приводят к резкому ухудшению теплопередачи и снижению выработки пара, а также к нарушению технологического режима процесса, что приводит к аварийным ситуациям и авариям. Наибольший унос твердых частиц происходит при разрушении катализатора. [c.21]

Вследствие неплотностей в соединениях аппаратов медного блока агрегата разделения коксового газа в изоляционном слое ваты накапливается аммиак. При остановке агрегата аммиак испаряется. [c.12]

Цель управления состоит в максимизации среднегодового дохода по отделению. Наибольшая доля затрат на проведение процесса связана с необходимостью восполнения дорогостоящего низкотемпературного катализатора (НТК) в реакторе второй ступени, который в большой степени подвержен дезактивации. Скорость дезактивации НТК зависит от условий ведения процесса, а от активности НТК зависит технологический режим на последующих стадиях производства и, в конечном счете, производительность агрегата аммиака. [c.334]

Рассмотрим относящиеся к концу 70-х и началу 80-х годов результаты анализа простоев ряда крупнотоннажных агрегатов аммиака, слабой азотной кислоты, карбамида, серной кислоты, этилена, капролактама, а также крупно- [c.14]

В одном из крупнотоннажных агрегатов аммиака с применением высоко-и низкотемпературной конверсии оксида углерода было предусмотрено внешнее использование избыточного высокопотенциального пара, получаемого при рекуперации внутренней тепловой энергии экзотермического технологического процесса. Получение пара было предусмотрено из глубоко деминерализованной воды с добавкой к ней конденсата, образующегося при охлаждении реакционных смесей пара с синтез-газом. [c.24]

Уменьшение потребления воды для агрегатов аммиака привело к уменьшению количества сточных вод в 50 раз. Данные [c.207]

Таблица, 111,8. Длительная прочность сталей различных поставок, применяемых в системе парообразования агрегатов аммиака

Для удовлетворения потребности в хол де технологических установок химической и нефтехимической промышленности [28] внедрены холодильная станция для унифицированного агрегата аммиака, а также ряд холодильных станций, укомплектованных водоаммиачными абсорбционными холодильными установками. Холодопроизводительность станции для унифицированного агрегата аммиака 21,3 МВт. Станция состоит из установок производительностью 8,1 МВт при температуре испарения хладоагента — 10°С, производительностью 2,8 МВт при -Ь1°С и 2,3 МВт при — 34°С. [c.61]

В табл. ХП-З приведены указанные показатели надежности для центробежных турбокомпрессоров крупнотоннажных агрегатов аммиака. [c.449]

На основании анализа работы масляных насосов (табл. ХП-4) ГИАПом рекомендован ряд практических мер по повышению надежности маслосистем. Обоснованы периодичность переключения с паровых на электроприводные насосы, время работы электроприводных маслонасосов, установка дублирующих маслонасосов с паровым приводом и др. Все это в значительной мере позволило повысить надежность и взрывобезопасность машин. Статистический анализ надежности других узлов и деталей компрессоров, входящих в агрегат аммиака, также позволит решить ряд задач повышения взрывобезопасности оборудования. [c.449]

Новый подъем политической и трудовой активности вызвали у нефтепереработчиков, нефтехимиков и строителей решения декабрьского (1973 г.) Пленума ДК КПСС и Обращение ЦК КПСС к партии, к советскому народу. Руководствуясь этими документами, партийные организации сосредоточили основное внимание коллективов нефтепереработчиков и химиков на интенсификации технологических процессов, увеличение выпуска прогрессивных видов химической продукции, на ускорение технического перевооружения действующих нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, быстрейшее достижение проектных показателей крупнотоннажных агрегатов аммиака, серной кислоты, моторных топлив и других продуктов. [c.203]

Для предотвращения подобных аварий необходимо надежное автоматизированное дозирование воздуха и кислорода в горючие газы. Чтобы избежать попадания природного газа в коллектор кислородовоздушной смеси, на линии подачи этой смеси устанавливают обратный гидрозатвор со сливными стаканами. На много-тоннажных агрегатах аммиака количество воздуха, подаваемого в потоки взрывоопасных газов, с помощью регулятора соотношения поддерживается таким, чтобы соотношение водорода и азота в конечном газе составляло 3 1. [c.14]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Технологические схемы отделения конверсии оксида углерода в импортных и отечественных агрегатах аммиака похожи, отличаются аппаратурным [c.150]

Конвертор оксида углерода I ступени — радиальный аппарат, работающий под давлением 3,0 МПа в отечественных агрегатах аммиака мощностью 1360 и 1420 т/сут, изображен на рис. П-46, а II ступени — аксиальный (полочный) аппарат, состоящий из 2 параллельно работающих одинаковых реакторов,—на рис. II-47. [c.158]

Абсорбционная водоаммиачная холодильная станция для агрегата аммиака мощностью 1360 т/сут на отечественном оборудовании состоит из четырех установок двух установок на температуру испарения МНз минус 12 °С с холодопроизводительностью 29,33 и 28,49 ГДж/ч одной установки на тем-лературу испарения +1 С холодопроизводительностью 10,475 ГДж/ч, одной установки на температуру испарения КНз минус 34 °С холодопроизводитель-лостью 8,38 ГДж/ч. [c.391]

Технические характеристики воздушных установок (с двухступенчатыми компрессорами и паровыми конденсационными турбинами) агрегатов аммиака, мощностью 1360 т/сут приведены в табл. У,1. [c.404]

Надежность работы турбокомпрессорных машин во многом определяет работоспособность агрегата аммиака в целом. В балансе потерь рабочего времени агрегата от ненадежности работы оборудования на долю машинного оборудования приходится от 30% до 40% от общих потерь. В этой связи надежность работы машин является их определяющим фактором. [c.418]

Особенности контактно-каталитического агрегата как объекта управления рассмотрим на примере агрегата синтеза аммиака большой единичной мопщости [202]. Агрегат аммиака большой единичной мощности представляет собой современное крупномасштабное энерготехнологическое производство, оснащенное АСУ ТП [202], которая решает задачи сбора и представления оперативно-технологической информации, оптимизации статического технологического режима, а также позволяет осуществить оценку технико-экономических показателей процесса и предоставляет технологу информацию о нредаварийных ситуациях. В отделении [c.341]

Ненадежная работа крупнотоннажных агрегатов из-за частого возникновения различных отказов оборудования и технологических схем приводит к фактическому снижению мощности единичного агрегата на 15—20 /о и более П. 2, 61]. Анализ простоев 30 крупнотоннажных производств аммиака в США и Канаде за период двух лет во второй половине 70-х годов показал, что эти агрегаты простаивали ежегодно в среднем по 22 сут из-за отказов основного оборудования и по 20 сут при проведении планово-профилактического ремонта [13, 14]. Одни сутки простоя крупнотоннажного агрегата аммиака обходились в 7—30 тыс. долл. убытка на каждые 10 млн. долл. капиталовложений. Простой агрегата мощностью 900 т/сут аммиака обходился в 40—250 тыс. долл. н включал стоимость потерь прибыли от невыпуска продукции, эксплуатационных расходов на ремонт, а также потерь сырья, топливно-энергетических ресурсов и потерь в водоснабжении [15, 16. [c.15]

Тепловая защита является неотъемлемой частью аппаратурного оформ- иия блоков риформинга, особенно в крупнотоннажных агрегатах аммиака. з нее невозможно обеспечение надежности работы агрегата и безопасности служивающего персонала. В качестве элементов тепловой защиты нсполь-ют огнеупорные изделия различных классов и широкую номенклатуру неупориых н теплоизоляционных бетонов, легковесных изделий на волокнн-ой основе, уплотнений и мертелей. [c.347]

Трубчатая печь, входящая в оборудование агрегатов аммиака, сос-1 Тоит из камеры радиации, камеры конвекции и дымоходных каналов. Футе-ровка этих блоков, а также вспомогательной печн выполнена из фасонных f огнеупорных (тяжелых и легковесных), теплоизоляционных изделий и бе-тонов. [c.355]

Реакционная смесь содержит до 1,4% инертных вешеств (СН4 и Аг, попадаюший с воздухом). Если их не отводить с продуктом, они будут накапливаться в рецикле. Содержание инертных вешеств в циркули-руюшем газе поддерживают на уровне 16% путем вывода (отдувки) части газа. Отдувка составляет около 8% от потока свежего синтез-газа, который, в свою очередь, составляет меньше трети циркулирующего потока. Расход синтез-газа на тонну аммиака не превышает 2600 нм . В современном агрегате аммиака мощностью 1360 т/сут циркулирующий поток составляет около 450 тыс. нмVч [c.409]

Выще отмечалась низкая надежность маслосистем некоторых центробежных трубокомпрессоров горючих газов, вследствие чего довольно часто происходили взрывы, пожары и загорания на агрегатах аммиака. Поэтому ниже приводятся числовые значения показателей надежности масляных насосов, полученные из анализа работы указанных выше турбокомпрессоров агрегатов производства аммиака (табл. ХП-4). [c.449]

Агрегаты аммиака мощностью 600 т/сут. В этих агрегатах (импортных — фирмы Ensa и отечественных) принята конверсия оксида углерода в две ступени I ступень — на среднетемпературном железохромовом катализаторе П — на низкотемпературном медьсодержащем катализаторе. Технологические схемы имеют незначительные отличия в части использования тепла. [c.149]

В отечественных модернизированных агрегатах аммиака газ после котла-утилизатора и подогревателя азотоводородной смеси конверсии метана при 486 °С поступает в охладитель газа И ступени 1 (рис. П-40), где охлаждается до 375 °С, проходит увлажнитель перед среднетемпературной конверсией. 2 и с отношением пар газ=0,565 поступает в конвертор 9 оксида углерода I ступени. На среднетемпературном катализаторе при объемной скорости 2010 ч- содержание оксида углерода снижается с 11—12% (об.) на входе до 3,5% (об.). Далее конвертированная парогазовая смесь при 436°С поступает в охладитель газа III ступени 8 и охлаждается до 310 °С. Охладители газа II и III ступеней являются котлами-утилизаторами с естественной циркуляцией, вырабатывают пар давлением 3,3 МПа, имеют общий сепаратор пара. [c.149]

Агрегаты аммиака мощностью 1360 т/сут. В этих агрегатах (410— 450 тыс. т/год) как в импортных фирм ТЕС, LE, hemi o, так и в отечественных АМ-70, АМ-76 и вновь проектируемых принята конверсия оксида уг- лерода в две ступени I ступень — на среднетемпературном железохромовом. .катализаторе, И ступень — на низкотемпературном пинкхроммедном катали-.заторе. [c.150]

Рис. П-45. Конвертор оксида углерода I и И ступени, работающий под давлением 3,0 МПа в агрегатах аммиака фирмы Ensa и отечественных мощностью 600 т/сут

В настоящее время в мировой азотной промышленности синтез аммиака основном проводят в установках мощностью 600,. 900, 1360 т/сут. Строительство мощных установок началось с 1964 г. и связано с созданием турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси до давления синтеза. Первые установки создавались на давление синтеза 15—25 МПа производительностью до 900 т/сут аммиака. Затем были созданы центробежные компрессоры большей производительности для получения 1360 т/сут аммиака и появилась возможность сжимать газ до 34 МПа. В отечественной промышленности нашли применение агрегаты аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут с давленн ем синтеза 30—35 МПа. В агрегатах мощностью 600 т/сут (фирмы ENSA и модернизированных на их основе) применяют поршневые компрессоры с электроприводом для сжатия азотоводородной смеси до 35 МПа. В агрегатах мощностью 1360 т/сут аммиака установлены центробежные компрессоры с шриводом от паровых турбин. [c.359]

В агрегатах аммиака мощностью 600 т/сут тепло реакции отводят в котел, установленный вне колонны синтеза, перед выносным теплообменником. В агрегатах мощностью 1360 т/сут тепло реакции синтеза аммиака используют на подогрев воды, нодаваемой в котел для получения пара давление 10 МПа. Подогреватели воды устанавливают вне колонны синтеза перед вы носным теплообменником. [c.360]

На площадке азотнотукового завода в Тольятти имеется головная насосная станция, в состав которой входят подогреватели аммиака, сферические буферные хранилища аммиака, компрессионная аммиачная холодильная установка и насосы жидкого аммиака. На головную насосную станцию поступает жидкий аммиак либо из агрегатов аммиака, либо из склада жидкого амйиака, состоящего из двух изотермических хранилищ емкостью по 30 ООО т. Температура нагрева жидкого аммиака после подогревателя дифференцирована по месяцам и соответствует температуре почвы на трассе, так как аммиакопровод уложен в грунт с минимальным расстоянием до поверхности земли 1400 мм. При этой температуре он поступает в сферические буферные хранилища емкостью по 2000 т, рассчитанные на давление 0,5 МПа. Если в сферических хранилищах за счет притока тепла из окружающей среды повышается температура аммиака и начнет расти давление в результате испарения части жидкого аммиака, то автоматически включается компрессионная холо- [c.399]

Наибольшее распространение на отечественных агрегатах аммиака получили компрессоры синтез-газа, изготовленные по лицензии фирмы Dresser- lark (рис. V-3). [c.408]

В последние годы на машинах агрегатов аммиака начали внедрять систему технической диагностики, позволяющую вовремя выявить ненормальности в работе машин. Сложившийся в настоящее время ремонтный цикл сводится к следующим двум типам ремонтов машин. Один раз в два года проводят большой капитальный ремонт с разборкой машин, выемкой роторов и полной ревизией. Между этими ремонтами также с интервалом в два года проводят малый капитальный ремонт с меньшим объемом осмотров и дефектации. При этом ремонте разбирают и осматривают подшипники, уплотнения, узлы регулирования, устраняют выявленные недостатки в машине и во вспомогательном оборудовании. Корпуса машин, если нет каких-либо замечаний по их работе, не вскрывают. Дальнейшее совершенствование ремонтного дела ставит своей целью переход на полуторогодичный интервал между остановками агрегата для его капитального ремонта. Сокращение времени простоя агрегата в период ремонта машинного оборудования лимитируется продолжительностью ремонта самой сложной машины — турбокомпрессорной установки для сжатия синтез-газа. [c.418]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология