Стадия гидроформилирования

На стадии гидроформилирования образуются целевые альдегиды [c.258]

Стадия гидроформилирования. Принимая, что в час реагирует 1000 кг 50%-ного олефина, получаем следующие основные показатели процесса в реакцию вводится 1000 кг масла в час темнература 140—150° время пребывания вещества в зоне реакции 45 мин. давление газа 200—220 ат состав газа 90% смеси окиси углерода и водорода в соотношении 1 1, 10% инертных примесей. [c.552]

Катализатор поступает из стадии гидроформилирования. [c.553]

Одним из узких мест данного процесса на протяжении всего периода эксплуатации является стадия отгонки альдегидного продукта от кобальтсодержащего кубового остатка, осуществляемая (после стадий гидроформилирования и декобальтизации) в атмосферном сепараторе С-301 и вакуумном С-302. [c.143]

I стадия — гидроформилирование пропилена [c.336]

Важнейшей и ключевой стадией процесса оксосинтеза является стадия гидроформилирования, которая протекает на карбонилах металлов (кобальта, родия, иридия, рутения, железа, марганца) и определяет основные технико-экономические показатели различных технологических схем его осуществления. [c.371]

Этот метод состоит из следуюш их стадий гидроформилирование пропилена в присутствии катализатора нафтената или олеата кобальта удаление кобальта путем мягкой гидрогенизации увлеченного карбонила кобальта гидрогенизация альдегидов в присутствии катализатора окиси кобальта и фракционированная перегонка полученных спиртов. Эти операции применяют для обессеренного пропилена. Технологическая схема показана на рис. 197 [7]. [c.465]

Поскольку па стадию гидроформилирования катализатор вводится в виде бутирата кобальта, в продукте всегда содержится свободная масляная кислота. Кроме того, часть масляной кислоты образуется в процессе гидроформилирования за счет присутствия воды. Вследствие этого в получаемом катализате кобальт находится не только в виде карбонилов, но и в виде солей. При обработке такого продукта только водой 70—90% кобальтовых соединений переходит в водный слой (табл. 1,2). Для более полного извлечения кобальта из продукта требуется применение окислителя. [c.98]

Влияние характера соединений кобальта—катализатора в стадии гидроформилирования на последующее извлечение их водой при декобальтизации [c.98]

В предыдущей работе настоящего сборника была показана перспективность применения алюмо-цинк-хромового катализатора для гидрирования масляных альдегидов, получаемых на стадии гидроформилирования. Промышленное осуществление этого процесса возможно в реакторах как трубчатого, так и полочного типа. В трубчатом реакторе с внешним теплосъемом удается достичь однородности температурного поля по сечению катализатора. Однако из-за трудности изготовления трубчатого реактора высокого давления практически единственно возможным типом реактора для крупномасштабного процесса под высоким давлением является полочный. В отличие от трубчатого реактора в полочном температурное поле по сечению реактора является неоднородным. В связи с этим возможны значительные отклонения температурного режима, следствием которых может быть протекание побочных реакций и эксплозивный подъем температуры в реакторе. [c.124]

Используя эти результаты, можно добиться на действующем производстве уменьшения выхода побочных продуктов на стадии гидроформилирования за счет снижения глубины конверсии пропилена за проход до 50—70% и рециркуляции непрореагировавшего пропилена. [c.128]

С этой точки зрения особый интерес представляет так называемая испарительная схема оксосинтеза. По этой схеме продукты гидроформилирования обрабатывают воздухом, в результате чего катализатор переходит в термически устойчивые и растворимые в продукте соединения (соли органических кислот). Катализат после обработки воздухом подвергается разгонке. Часть кубового остатка, содержащего значительную часть катализатора, возвращают на стадию гидроформилирования. [c.244]

I стадия. Гидроформилирование пропилена [c.13]

Показано, что сернистые соединения в условиях стадии гидроформилирования не образуют с карбонилами кобальта каталитически неактивных соединений и не влияют на скорость реакции. [c.91]

Исследования термической стабильности кубового остатка, проведенные при атмосферном и повышенном давлениях, показали, что в процессе его рециркуляции в условиях стадии гидроформилирования, а также при термической обработке, не происходит существенных изменений состава кубового остатка. Вследствие этого, из системы необходимо выводить сравнительно небольшое количество остатка, которое нарастает за цикл. [c.134]

Осуществление реакции гидроформилирования без отвода тепла в кинетической области позволяет существенно интенсифицировать и упростить процесс оксосинтеза, снизить давление и совместить в одном аппарате все основные стадии — гидроформилирование олефинов, гидрирование альдегидов и термическое разложение карбонилов кобальта. [c.155]

Известно, что на стадии гидроформилирования протекают вторичные реакции — конденсация, гидрирование и другие. Выход продуктов конденсации на этой стадии является существенным и составляет 10—20% на сумму кислородсодержащих соединений. Кинетика образования вторичных продуктов для этой стадии изучена нами достаточно подробно [1, 2]. [c.156]

ИЛИ гидрокарбонил кобальта. Известно, что при проведении процесса гидроформилирования нет надобности в тщательной очистке синтез-газа от серы. Известно также, что в стадии гидроформилирования одновременно идут, хотя и в незначительной степени, реакции гидрогенизации исходного олефина и образующегося альдегида. Действительно, как показали результаты позднейших работ [8], из диизобутилена в соответствующих условиях. может образоваться до 10% октана. Ни в одном из обширных немецких отчетов по исследованию реакции гидроформилирования нет указания на важность того факта, что гидрогенизация органических соединений может проходить в присутствии окиси углерода и что реакция гидроформилирования (сопровождаемая в незначительной степени гидрогенизацией) нечувствительна к отравляющему действию серы. [c.152]

Производительность стадии гидроформилирования по масляным альдегидам [c.116]

В трубчатый реактор гидрирования со стадии, гидроформилирования поступает в час 1300 кг 2-этилгексеналя. Гидрирование проводят в трубах, заполненных никелевым катализатором. Число труб 884, диаметр 53 мм, рабочая длина 3,8 м. Выделяющуюся теплоту отводят водой, циркулирующей в межтрубном пространстве. Определить средний температурный напор процесса теплообмена, если селективность по альдегиду равна 93,8%, коэффициент теплопередачи 9 Вт/(м2 К), тепловой эффект гидрирования 1380 кДж на 1 кг образовавшегося спирта. [c.117]

Степень превращения пропилена поддерживают равной 50—70%, что обеспечивает 76%-ную селективность процесса в расчете на альдегид нормального строения (95%-ную сумму целевых продуктов). Основными аппаратами стадии гидроформилирования являются барботажные колонны высокого давления, в которых выделяющуюся теплоту снимают за счет внутренних или внешних тепловых элементов. [c.140]

Процесс получения спиртов на многих промышленных установках гидроформилирования разделяется на следующие стадии 1) приготовление катализатора, 2) стадия гидроформилирования, 3) отделение и регенерация катализатора, 4) гидрирование альдегидов, 5) разделение спиртов. [c.70]

Стадию гидроформилирования проводят в обычных цилиндрических колоннах высокого давления с фланцевыми крышками. Часто несколько таких колонн соединяют последовательно. В качестве материала для реакторов пригодны обычные стали для футеровки применяют хромоникеле- [c.71]

Трудность выделения алифатических альдегидов, особенно высших, а также образование спиртов в самом процессе делает вполне технологически оправданным то, что после стадии гидроформилирования предпочитают подвергать продукты реакции гидрированию в смесь соответствующих первичных спиртов. [c.520]

Стадия гидроформилирования. Суспензию катализатора, приготовленную в отдельном аппарате 36, нагнетают насосом высокого давления 37 в реактор 2, снабженный рубашкой и внутреиним теплообменником, где реакцию гидроформилирования можно проводить в весьма точно регулируемых температурных условиях (рис. 117). Вода из охлаждающей рубашки и внутреннего теплообменника циркулирует через кипятильник (на рисунке не показан) регулировкой давления водяного пара температуру воды поддерживают на заданном уровне. В начале процесса аппарат нагревают паром до рабочей температуры. В >том отношении режим процесса очень похож па режим синтеза Фишера-Тронша. [c.547]

На канедые 154 кг (1 кг-молъ) олефина Сц — расход водорода на гидрирование в спирт альдегида, образующегося при гидроформилировании, составляет 22,4 м . Поскольку 20% альдегида у ке восстановилось в стадии гидроформилирования, требуется всего 17,92 лг . Чтобы перевести в метан и воду 4 ж окиси углерода, заключенной в карбониле кобальта, требуется [c.553]

Одним из компонентов, применяемых в процессе производства бутиловых спиртов является пентан-гексановая фракция (ПГФ), используемая в качестве растворителя на стадии гидроформилирования. Данный компонент поступает с других производств нефтехимии (установок ЦГФУ, Л-35/6). Его доля в общем материальном балансе производства бутиловых спиртов составляет порядка 3% масс. Учитывая, что себестоимость данного продукта колеблется в пределах 1850 руб./т, то его вовлечерше в процесс производства бутиловых спиртов приносит удорожание каждой тонны товарного бутанола на сумму около 90 рублей [c.142]

Основные проблемы данной стадии связаны с работой атмосферного сепаратора С-301 вследствие забивки его кубовой части, трубопроводов и насосного оборудования кобальтсодержащим шлал1ом. В результате нарушается нормальный режим работы данного блока, увеличиваются потери дорогостоящего катализатора (кобальта), приходится периодически проводить газоопасные работы по чистке фильтров перед насосами данного блока, снижается концентрация катализатора на стадии гидроформилирования. [c.143]

Чтобы уменьшить количество образующихся осадков, приходится держать повышенный расход пентан-гексановой фракции (ПГФ), используемой в качестве растворителя катализаторного комплекса на стадии гидроформилирования. Все вышеперечисленное приводит к снижению выработю бутиловых спиртов, увеличению расходных норм по сырьевым потокам (пропилен, синтез-газ), перерасходам катализатора (для компенсаций его потерь в виде шлама), повышенному расходу растворителя (ПГФ), увеличивает трудоемкость процесса. [c.143]

С другой стороны, нельзя не отметть того факта, что селективность реакции во всех случаях не была нарушена и выход спиртов составлял 100%. Таким образом, этот важнейший параметр процесса не зависит от происхождения исходного сырья для стадии гидроформилирования, что позволяет широко использовать в качестве сырья для получения высших спиртов оксосинтезом легкодоступные олефинсодержащие фракции крекинг-бензинов. При этом особое внимание необходимо уделять влиянию, оказываемому на процесс примесями сернистых соединений. [c.31]

Толуол, выделяемый в колонне 3, дополнительно очищается в колонне 6 от примесей бутиловых спиртов. Выделяемые при этом бутиловые спирты возвращаются на стадию гидроформилирования в качестве растворителя. Кубовый продукт колонны 3 поступает в колонну 5, в которой в виде дистиллята отбираются остатки бутиловых спиртов и толуола, подаваемого в линию питания колонны 3. В качестве бокового погона из колонны 5 отбираются высококипящие побочные кислородсодержащие продукты гидроформилирования, которые могут быть подвергнуты дальнейшей переработке с целью извлечения содержащихся в них ценных продуктов, например октиловых спиртов, или направлены на сжигание. Из куба колонны 5 выводится раствор нафтената кобальта в высококипящих побочных продуктах, который возвращается на стадию образования карбонилов кобальта. Таким образом осуществляется рецикл кобальтового катализатора в нафтенатно-испарительной схеме. Для предотвращения накапливания в цикле циркуляции кобальта смолообразных высококипящих продуктов часть раствора нафтената кобальта, выводимого из колонны 5, отводится на регенерацию. [c.391]

Стадия гидроформилирования осуществлялась в присутствии катализатора — нафтената кобальта в условиях, обеспечивающих глубину превращения непредельных углеводородов на 70%. Более глубокое превращение, как нами было показано, для фракции крекинг-бензина неце.тесообразно из-за нарастания продуктов уплотнения [25]. [c.98]

Синтез пропионового альдегида из этилена, окиси углерода и водорода был осуществлен по нафтенатно-испарительной схеме, по которой продукт реакции после стадии гидроформилирования обрабатывается воздухом и подвергается разгонке. Остаток от отгонки альдегидного продукта, содержащий практически весь кобальт, направляется на стадию гидроформилирования в качестве Катализатора. [c.134]

Определены параметры получения пропионового альдегида по нафтенатно-испарительной схеме для стадий гидроформилирования и перевода карбонилов кобальта в термоустойчивую форму. [c.139]

В нашей стране во ВНИИНефтехиме разработана так называемая солевая схема синтеза 2-этилгексанола, заключающаяся в том, -что стадии гидроформилирования пропилена и альдольной конденсации полученного -масляного альдегида осуществляются в присутствии одной каталитической системы — солей кобальта. Это существенно упрощает процесс получения 2-ЭГ, так как отпадает необходимость выделения н-масляного альдегида. [c.395]

В ходе исследовательских работ Роелен и его сотрудники пришли к заключению, что стадия гидроформилирования представляет собой, повидимому, гомогенный каталитический процесс, в котором катализатором является или дикобальтоктакарбонил [c.151]

Производительность установки по 2-этилгексано-лу, получаемому из пропилена, равна 6400 кг/ч. Стадию гидроформилирования осуществляют в четырех колоннах высотой по 12 м. В колонны параллельными потоками поступает жидкий пропилен (плотность 514 кг/м ) с объемной скоростью 0,5 ч . В этих условиях степень его конверсии в масляные альдегиды (массовая доля изомера нормального строения 76,5 /о) составляет 71%. Определить внутренний диаметр колонны, если селективность 2-этилгексанола по м-масляному альдегиду равна 54,6%. [c.116]

Если гидроформилирование ведут обычным способом с Сог(СО)8 в качестве катализатора, то при 110° С на стадии гидроформилирования и 200° С на стадии гидрирования (соотношение СО/Нг =1 1) получают смесь 63% оксиметилциклооктана и 26% бис (оксиметил)-циклооктана. [c.44]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология