Аммиак газовый

При синтезе аммиака газовая смесь перед поступлением в аммиачный конденсатор проходит через циркуляционный насос. [c.14]

Задача 32. (МГУ. почв, ф-т, 1992). Плотность по аммиаку газовой смеси, состоящей из оксида углерода (II) и водорода, до пропускания через контактный аппарат для синтеза метанола была равна 0,5, а после пропускания стала равна 0,625. Определите объемную долю паров метанола в реакционной смеси и процент превращения оксида углерода (П) в метанол. [c.476]

Синтез аммиака. Газовый синтез под высоким давлением наиболее широко распространен для производства синтетического аммиака, который требуется в большом количестве для ряда химических производств. [c.16]

Конденсация ацетилена с аммиаком газовую смесь пропускают над катализаторами при повышенной температуре, вследствие чего пиридиновые основания не образуются, а получаются амины или нитрилы кислот Элементы II или VII группы периодической системы 1083 [c.430]

I — баллон с аммиаком, 2 — баллон с водородом или с азотом, 3 — трубка для разложения аммиака, 4 — реометры, 5 — склянки с концентрированной серной кислотой. 6 — поглотители к едким кали, 7 — трубка с форконтактом, 8 — реактор, 9 — манометр, /О — поглотительные склянки для улавливания аммиака, // — газовые часы [c.522]

Затем азото-водородную смесь через теплообменник подают в заполненную катализатором колонну синтеза аммиака. Газовую смесь, выходящую из колонны синтеза, охлаждают теплообменом со свежей азото-водородной смесью, поступающей в колонну синтеза. [c.24]

Удобно применять хроматографические установки производстве аммиака. Газовые смеси для синтеза аы- миака хорошо разделяются на молекулярных ситах о на колонках длиной 2 м., [c.176]

Свежая азото-иодо-родная смесь. . 34 450 13 070 Газы, растворенные в жидком аммиаке. ..... Газовая смесь, поступающая в колонну синтеза (см. таблицу материального баланса колонны. 46 144 ОЭО 20 58 590 [c.426]

Для конденсации газообразного аммиака газовую смесь охлаждают сначала водой, затем испаряющимся аммиаком. [c.239]

Азотоводородная смесь стехиометрического состава с минимальным содержанием инертных веществ (аргона и метана), полностью очищенная от сернистых соединений и содержащая возможно меньшее количество водяных паров и оксида углерода (П), сжимается в компрессоре до необходимого давления, например до 30 МПа. На современных установках применяют для сжатия экономичные турбокомпрессоры. К этой смеси (свежий газ) добавляют циркулирующий в цикле газ, т. е. газовую смесь, получаемую после выделения иа нее образовавшегося в реакторе аммиака. Газовая смесь направляется в колонну синтеза аммиака (ее устройство нужно рассмотреть отдельно) и далее в холодильники— конденсаторы, служащие для сжижения аммиака. Жидкий аммиак отделяется в сепараторах, а непрореагировавшая азотоводородная смесь дополнительно сжимается в циркуляционном компрессоре и смешивается со свежим газом. [c.95]

В современных установках контактного окисления аммиака газовый поток направлен сверху вниз. Платиновые сетки располагаются на колосниках или на переплетенных нитях — металлических струнах. Диаметр сеток в современных конверторах, работающих при атмосферном давлении, составляет 2 2,8 и 3,5 м, а в аппаратах, работающих под давлением, 0,5 1, 1,7 и 2 ж. Расположение катализатора в конверторах показано на рис. П-5. Общий вид контактного отделения приведен на рис. П-6. [c.45]

Нейтрализация фосфорной кислоты газообразным аммиаком Газовая конверсия кальциевой селитры с получением карбона [c.4]

Превышение давления против нормального на 1 ат свидетельствует о неисправности конденсатора. Основными причинами неудовлетворительной работы теплообменной поверхности конденсатора являются отложение масла и других загрязнений на наружных стенках трубок отложение известковых солей на внутренних стенках трубок попадание воздуха в систему заполнение жидким аммиаком газовых секций конденсатора. [c.178]

В случае равновесия жидкость — газ в двойной системе аммиак— метан фаза, более богатая аммиаком (жидкая фаза), имела больший удельный вес, чем фаза с меньшим содержанием аммиака (газовая фаза). В случае же равновесия газ — газ фаза, более богатая аммиаком, имела уже меньший удельный вес, чем фаза с меньшим содержанием аммиака. Баротропное явление в этой системе происходит в узком интервале температур ниже 45°. [c.165]

После полного извлечения аммиака газовая фаза будет содержать от 16,6 до 83,0% Оз и от 10,2 до 73,0% Нз, т. е. во всех случаях она окажется взрывоопасной. Если вместо чистого кислорода вводить воздух, то предельные содержания кислорода будут изменяться от 8,4 до 20,0, а водорода от 3,0 до 37,0%, т. е. смесь окажется не взрывоопасной только при минимальном содержании водорода в исходном газе (0,15%). [c.223]

В системах синтеза аммиака газовая смесь охлаждается в холодильниках водой или испаряющимся аммиаком. [c.231]

На выходе из колонны синтеза в газе содержится 16—18% аммиака. После первичных конденсатора и сепаратора в газе остается 7 — 8% аммиака, после вторичных — 2,5—4% аммиака. С этим количеством аммиака газовая смесь поступает в колонну синтеза. [c.248]

Применяемые в производстве аммиака газовые смеси (природный, коксовый, конвертированный и полуво-дяной газы) также являются огнеопасными и взрывоопасными веш,ествами. Ниже приведены пределы взры-васмости (в % об.) газовых смесей с воздухом [c.27]

Выделение жидкого аммиака из газовой смеси происходит во вторичном сепараторе 6. В теплообменнике 5 газовая смесь нагревается от О до 20°С. Далее газовая смесь сжимается до 35 МПа в циркуляционном поршневом или центробежном компрессоре 4. В данной схеме изображен многослужебный поршневой компрессор, в разных цилиндрах которого сжимается свежая азотоводородная смесь, циркуляционный газ и аммиак. Газовая смесь, подогретая в теплообменнике 10 до 180 °С, посту- [c.60]

Обнаружение газа проводят в газовой микрокамере (рис. Д. 13). Ее применяют, если газ можно идентифицировать кристаллографически, а также для обнаружения аммиака. Газовую микрокамеру можно изготовить самим. Из толстой стеклянной трубки диаметром 10—15 мм вырезают кольцо высотой 8—10 мм и шлифуют его с обеи сторон для получения ровных поверхностей. Два дредметных стекла или одно предметное стекло и одно большое покровное стекло образуют дно и крышку газовой микрокамеры . На нижнее предметное стекло наносят каплю пробы и каплю реактива, затем ставят на предметное стекло стеклянное кольцо таким образом, чтобы капли находились внутри кольца, и накрывают его покровным стеклом, на котором находится капля реактива для обнаружения газа. Дают некоторое время постоять и наблюдают эффект реакции. [c.28]

СТИЧНО конденсируется. Из конденсатора выходят два потока - жидкий конденсат и газообразный поток с остатками несконденсировав-шегося компонента. По такой схеме вьщеляют N113 от непрореагировавших N2 и Н2 в синтезе аммиака. Газовые, неконденсирующиеся компоненты полностью переходят в выходящий парогазовый поток I. [c.258]

Для отделения хлороамина от избыточного аммиака газовую смесь кс денсируют при —75 °С в охлаждаемой ловушке и затем при —69 °С отка вают аммиак масляным насосом. При этом сначала откачку произвол осторожно и медленно до достижения остаточного давления 1 мм рт. с а затем откачивают еще 5 мин с полностью открытым насосом. Испаря щийся в вакууме при несколько более высокой температуре (около —60° хлороамин содержит 97 масс.% основного вещества (остальное аммиак). [c.500]

Конкуренция со стороны сульфата аммония из синтетического аммиака, и изменение структуры потребления азотных удобрений стимулировали разработку процессов, позволяющих превращать побочный аммиак газовой промышленности в более ценные продукты. Такими потенциально перспек- [c.228]

Другое преимущество весьма высоких давлений (hyper ompressions) заключается в том. что при них аммиак легче извлекается из смеси газов. Эго об ясняется той же большой производительностью paoJTbi давления. Так как по прохождении через катализатор газы содержат 25 проц. аммиака, то парциальное давление аммиака в газовой смеси равно 250 атмосферам. Но упругость пара аммиака при 15 С равна 7 атмосферам. Поэтому при указанном парциальном давлении, достаточно охлаждения прошедших катализатор газов только холодной водой чтобы аммиак отделялся в жидком виде. Теоретически 100 = ) 97 проц. газообразного аммиака сгущается в жидкость но сжимаемость аммиака, разведенного в смеси газов, меньше сжимаемости чистого газообразного аммиака газовый остаток, составляющий после первого прохождения 60 проц. прежнего об ема, уносит с собой 2.5 проц. аммиака, поэтому около 90 проц. образовавшегося аммиака получается в жидком виде без расхода работы на охлаждение. В условиях же работы по Габер-Бошу газы после однократного прохождении через катализатор содержат 6 проц. аммиака. При 200 атмосферах и при 6-проц. содержании аммиака в смеси парциальное давление последи. [c.119]

Синтез аммиака (газовую смесь содержащую 25% азота и 75% водорода, получают коксованием лиг-иита) температура 550— 600° давление 220 am-, выход аммиака 8% за проход конверсия азот-водород-иой смеси в аммиак при давлении около 1000 ат относительно высока, хотя давление 100 ат практически достаточно для промышленного процесса при 600° Железо в отсутствии катализата-ров достижение равновесия происходит чрезвычайно медленно даже при высоких температурах, например, 800-1000° 1566. 1569, 1570, 1567. 1568. 3273 [c.39]

На рисунке 73 представлена общая схема установки для синтеза аммиака из азота воздуха. Азото-водородная смесь (1 объем азота -ЬЗ объема водорода) под соответствующим давлением подается через впусковой вентиль и направляется на катализаторы, где происходит частичное соединение азота с водородом в аммиак. Газовая смесь, содершащая известный процент аммиака, направляется в приемник, где аммиак сильно охлаждается а сжижается (в некоторых системах готовый аммиак поглощается водой). Непрореагировавшая азото-водородная-смесь вновь проводится через катализатор, где снова происходит частичное соединение этих газов с образованием аммиака и т. д. до практически полного исчерпания азото-водородной смеси. [c.230]

Освобожденная от жидкого аммиака газовая смесь, проходя по трубам теплообменника 5, нагревается, охлаждая двил<ущийся в его мел<трубном. пространстве газ, затем через верхний боковой штуцер поступает из колонны в циркуляционный компрессор. Жидкий аммиак из сепаратора 13 отводится через дроссельный вентиль в сборник или в испаритель. [c.223]

Схема производства сиЕпетического атшака приведена на рисунке 57. Смесь, состоящая из 3 объемов водорода и 1 объема азота, засасывается в компрессор и сжимается до 800 атм. Затем она проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и через фильтр, наполненный прокаленным углем. Тщательно очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое металлическое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500° С и происходит синтез аммиака. Газовая смесь, выходящая из контактного аппарата, содержит 20—30% аммиака и не вступившие в соединение азот и водород. Она подаетс в трубчатый холодильник, где иод высоким давлением аммиак сжижается, а азот и водород снова поступают в контактный аппарат. [c.191]

Цианирование — процесс насыщения поверхностного слоя детали одновременно азотом и углеродом. Цианирование с закалкой и низкотемпературным отпуском повышает поверхностную твердость и износостойкость деталей. Цианирование деталей из конструкционных сталей проводят при 750—850 °С в ванне, заполненной смесью расплавленных солей Naa Os, Na l и Na N (жидкостное цианирование, или в среде пиробензола и аммиака (газовое цианирование). Скорость цианирования 0,2—0,3 мм/ч. В зависимости от требуемой глубины слоя насыщения деталь выдерживают в течение 1—8 ч, затем углеродистые стали закаливают в воде, а легированные — в масле. После закалки детали подвергают отпуску при 150— 200 °С. [c.62]

Газопровод — от газодувки до газгольдера, Электрофильтр для очистки газа от смолы Сатуратор для улавливания аммиака. . . Газовый холодильнш< после сатуратора Скрубберы для улав.1гивания сероводорода. Скрубберы лля улавливания бензола. . . Конечное давление газа перед газгольдером [c.72]

По закону действия масс для сдвига равновесия реакции синтеза аммиака вправо необходимо в равновесной газовой смеси увеличить концентрацию азота и водорода или уменьшить концентрацию аммиака. Последнее осуществляется на практике. После того, как из азота и водорода образовалось некоторое количество аммиака, газовую смесь выводят из колонны синтеза и освобождают ее целиком или частично от аммиака. Затем к газовой смеси добавляют свежие азот и водород и вновь пропускают ее через колонну синтеза. Повторяя этот процесс непрерывно, добиваются почти полного использования азотоводородной смеси. [c.168]

Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционным газом в маслофильтре 2. Далее она проходит по межтрубному пространству конденсационной колонны 4, охлаждается и поступает в змеевик испарителя 5. Там газовая смесь охлаждается до минусовой температуры за счет испаряющегося в межтрубном пространстве жидкого аммиака. При этом происходит конденсация содержащегося в газовой смеси аммиака. Газовая смесь из испарителя поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 4, где от газовой смеси отделяется жидкий аммиак. Пройдя сепа-рационную часть конденсационной колонны, газовая смесь поступает в трубное пространство теплообменника колонны. В теплообменнике она охлаждает газ, направляющийся в испаритель. [c.175]

Плав мочевины, выходящий из колонны синтеза, содержит 24—25% С0(ЫН2)г, 20—22% карбамата аммония, 34—36% избыточного аммиака и 12—20% воды. По выходе из колонны 4 плав дросселируется с давления 200 ат до 21—23 ат и направляется в сепарато(р 5, где из плава отделяется часть избыточного аммиака. Газовая фаза направляется из сепаратора 5 в абсорбер 6 (I ступени), жидкая фаза поступает в подогреватель И (I ступени). Здесь при 125°С и давлении 21—23 ат из жидкости выделяется 90—95% избыточного аммиака и разлагается на ЫНз, СОг и воду примерно 28—30% карбамата аммония. Жидкая и газовая фазы разделяются в сепараторе 10, отсюда жидкость направляется на дистилляцию II ступени (см. ниже). Газы, содержащие 75—78% ЫНз, 15—17% СОг и 5—6% водяных паров, поступают в нижнюю часть абсорбера 6 (I ступени), орошаемую раствором аммонийных солей, который поглощает двуокись углерода из газов. Температура в абсорбере 6 поддерживается на уровне 60 что определяется тейперату)рой кристаллизации аммонийных солей. [c.570]

В промышленных условиях пользуются вторым способом, т. е. снижают концентрацпю аммиака. После того как из азота и водорода образовалось некоторое количество аммиака, газовую смесь выводят из колонны синтеза и частично освобождают от аммиака. Затем к газу добавляют новое количество азотоводородной смеси и вновь пропускают ее через колонну синтеза, снова получая аммиак. Повторяя этот процесс непрерывно, добиваются почти полного превращения азотоводородной смеси в аммиак. [c.124]

Рис. УИ1-3. Схема установки нейтрализации фосфорной кислоты газообразным аммиаком, газовой конверсии кальциевой селитры в карбонат кальц1 я и аммиачную селитру, извлечения золота из золотосодержащих руд

СО (N112)2] дросселируется до 3—6 ат и подвергается дистилляции для окончательного освобождения от карбамата аммония и аммиака. Газовая смесь, состоящая из аммиака, дву- [c.200]

Цианирование — насыщение поверхности детали углеродом и азотом — благоприятствует увеличению ее твердости, прочности, износоустойчивости и усталостной прочности. Цианирование деталей из конструкционных сталей проводится при 750—850° С в цианистой ванне, состоящей из НагСОз, Na l и Na N (жидкостное цианирование) или пиробензола и аммиака (газовое цианирование), в которой детали выдерживают в течение 1—8 ч (в зависимости от глубины слоя), а затем закаливают в воде. После закалки цианированные детали подвергают отпуску при температуре 150—200° С. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология