Аммиак конденсация из газовой смеси

Из межтрубного пространства конденсационной колонны газовая смесь поступает в змеевики аммиачного испарителя 4, где происходит дополнительная конденсация аммиака из газовой смеси. Смесь охлажденного циркуляционного газа и сконденсировавшегося аммиака возвращается в конденсационную колонну 3, в сепарационном пространстве которой из газа выделяется часть жидкого аммиака. Далее смесь поступает в колонну синтеза 5, а затем в скоростной водяной конденсатор 6 (типа труба в трубе ), где охлаждается до 30—35 С. При этом часть аммиака, содержащегося в газовой смеси, конденсируется. В сепараторе 7, куда после водяного конденсатора поступает газовая смесь, также происходит отделение жидкого аммиака от газа. Далее газ направляется в линию всасывания циркуляционного компрессора, обеспечивающего компенсацию потерь давления в агрегате, и цикл синтеза снова повторяется. [c.368]

В производстве карбамида на установке дистилляции в узле конденсации аммиака произошел взрыв газовой смеси. Как показали проведенные анализы и расчеты, при допущенных отклонениях от установленного режима работы в газовой фазе конденсаторов аммиака образовалась взрывоопасная смесь водорода и аммиака с кислородом. Импульсом взрыва послужили искры от ударов частиц окалины и щлака о стенки внутри системы (конденсаторах или трубопроводах) при резком, скачкообразном увеличении скорости движения газа после отогрева замороженного [c.143]

Образовавшийся аммиак выделяют из газовой смеси конденсацией. Для превращения газообразного аммиака в жидкость, т. е. для конденсации, газовую смесь охлаждают водой и испаряющимся аммиаком. В системах синтеза аммиака, работающих при давлениях 30 МПа и ниже, газовую смесь охлаждают в две стадии водой в скоростных холодильниках и испаряющимся жидким аммиаком — в аммиачных испарителях. [c.59]

Прямогонный газ через сепаратор С-1 подается на сжатие компрессором ЦК-1. При сжатии газ нагревается до 120°С. Сжатый газ затем конденсируется в водяном конденсаторе-холодильнике ХК-1 и в конденсаторе-холодильнике ХК-2, охлаждаемом испаряющимся аммиаком. В ХК-1 охлаждение и конденсация заканчивается при 50 °С, а в ХК-2 — при 4 °С. После каждой ступени конденсации газожидкостная смесь разделяется на газ и жидкость в сепараторах С-2 и С-3. Газовые конденсаты из сепараторов С-1, С-2 и С-3 совместно с головками стабилизации установок первичной перегонки 11 риформинга подаются на блок ректификации./ [c.291]

Из газовой смеси продукт реакции может отводиться путем конденсации, избирательной абсорбции или адсорбции. Во многих производствах с этой целью газовая смесь выводится из реакционного аппарата, а затем после отделения продукта вновь вводится в него — получаются циклические (круговые) процессы, например синтез аммиака (см. рис. 75), синтезы спиртов (см. рис. 156) и др. [c.78]

Конденсация ацетилена с аммиаком газовую смесь пропускают над катализаторами при повышенной температуре, вследствие чего пиридиновые основания не образуются, а получаются амины или нитрилы кислот Элементы II или VII группы периодической системы 1083 [c.430]

В колонке 2со вставленным в нее пьезометром создают остаточное давление 10 мм рт. ст., после чего по обогреваемой (для предотвращения конденсации таких компонентов смеси, как аммиак) трубке перепускают газовую смесь из смесителя 1 в колонку 2. Смесь заполняет пьезометр, стакан 4 и все пространство колонки. Затем азотом, подаваемым из баллона 5 в колонку 6, передавливают находящуюся в ней ртуть в стакан 4, запирая таким образом порцию газа в пьезометре. Прессом 7 заполняют колонку 2 маслом, вытесняя газовую смесь из пространства вокруг пьезометра. Дают маслу и газу принять температуру термостата, после чего начинают сжатие газа. Замыкание контакта отмечают как при увеличении, так и при снижении давления. [c.329]

Однако в процессе предкатализа при очистке газа от СО одновременно получается аммиак, это возможно при содержании СО в газе менее 0,05%. В процессе предкатализа применяется обычный -катализатор синтеза аммиака (можно употреблять частично использованный катализатор), процесс проводится в обычных колоннах синтеза. В колонне предкатализа аммиака получается меньше, чем при синтезе из чистого газа, и для поддержания температуры на требуемом уровне необходимо подогревать газ при помощи электрического подогревателя перед поступлением на катализатор. Выходящий из колонны предкатализа газ после конденсации из него аммиака и воды не содер-ж ит никаких вредных примесей и поступает в обычный цикл синтеза аммиака. В одной колонне предкатализа можно получить очищенную от СО газовую смесь в количестве, достаточном для питания 3—5 колонн синтеза. При большем содержании окиси углерода в газе на катализаторе образуется очень незначительное количество аммиака и поддержание температуры на уровне 500° (даже при подогреве) становится невозможным. В таких случаях применяется метанирование газа, которое является самостоятельным процессом очистки газа, не связанным непосредственно с производством аммиака и проводи.мым обычно при 250—300°. [c.534]

Газовая смесь из сепаратора первичной конденсации 115 340 49 010 Продувочные газы. Жидкий аммиак. . 2530 3230 1050 2450 [c.426]

Из газовой смеси продукт реакции может отводиться конденсацией, избирательной абсорбцией или адсорбцией. Во многих производствах для этого газовую смесь выводят из реакционного аппарата, а затем после отделения продукта (конденсации, абсорбции) вновь вводят в аппарат — получаются циклические (круговые) процессы, например, синтез аммиака, синтезы спиртов и т. п. В этих случаях реакция в газовой фазе происходит стадиями. В каждой стадии концентрация продукта С возрастает до макси- [c.99]

Схема синтеза метанола аналогична схеме синтеза аммиака с однократной конденсацией. На рис. 4-4 представлен вариант схемы с раздельной аппаратурой синтеза. Газовая смесь, образующаяся после смешения в фильтре циркуляционного и свежего газов (на рисунке не показан), поступает в теплообменник 2, где в зависимости от типа насадки нагревается до 220—230°С (при трубчатой катализаторной коробке) или же сразу до 330—340° С (при полочной насадке). Далее газ проходит через пусковой электроподогреватель 5 и поступает в колонну синтеза 1 (т. е. в отдельную катализаторную коробку). [c.62]

Пары аммиака выходят через верхний широкий штуцер, снабженный ловушкой, из которой уловленные капли аммиака возвращаются в аппарат. Газовая смесь, проходя по трубам сверху вниз, охлаждается от 30—35° С до плюс 5—минус 5° С, при этом происходит конденсация аммиака. [c.195]

В первичном холодильнике-конденсаторе газовая смесь охлаждается обычно до температуры, которая на 7— 10" С выше, чем температура охлаждающей воды. При этом вначале (1-я зона) происходит сухое охлаждение смеси от температуры входа Гв до температуры Тн. к, соответствующей началу конденсации при данном содержании аммиака К . Ниже этой температуры (2-я зона) протекают одновременно следующие процессы дальнейшее охлаждение газовой смеси (количество которой постепенно уменьшается) до температуры выхода из конденсатора Ту, конденсация аммиака и последующее охлаждение накапливающегося жидкого аммиака до Ту. [c.207]

Для конденсации газообразного аммиака газовую смесь охлаждают сначала водой, затем испаряющимся аммиаком. [c.239]

По нашему мнению, пар водного раствора аммиака должен рассматриваться как двухкомпонентная газовая смесь с весьма слабой химической связью между молекулами воды и аммиака. При охлаждении происходит раздельная конденсация компо- [c.53]

Паро-газовая смесь из регенератора 6, содержащая около 4,8% ЫНз, 69,0% СО2 и 26,2% водяных паров, поступает в дефлегматор 10, где происходит конденсация паров воды с одновременным растворением аммиака и двуокиси углерода в образующемся конденсате. Газообразная двуокись углерода, освобожденная от аммиака и паров воды, из дефлегматора направляется в газгольдер и возвращается на синтез мочевины. Жидкая фаза из дефлегматора при 60—70°С поступает в десорбер 11, в верхней части которого отпаривается СО2, поступаю- [c.576]

В обратимых реакциях скорость процесса можно увеличивать, отводя продукт из реакционной зоны и тем самым уменьшая скорость обратной реакции. Из газовой смеси продукт реакции можно отводить путем конденсации (перевод газа з жидкое состояние) или поглощением жидкими или твердыми вешества-ми. Поглощение газа жидкими веществами называют абсорбцией, а поглощение твердыми — адсорбцией. Во многих производствах газовую смесь для этого выводят из реакционного аппарата, продукт отделяют, а не прореагировавшие вещества вновь возвращают в реакционную зону. В результате получается циклический процесс. Типичным циклическим процессом является синтез аммиака. [c.34]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и обратного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колон- [c.77]

ДЛЯ очистки от пыли и конденсации аммиака. Для гибкого регулирования температурного режима по высоте катализаторной коробки насадка снабжена пятью байпасами одним основным, в верхней части колонны, и четырьмя дополнительными, в нижней части колонны. По основному байпасу холодный циркуляционный газ вводится в исходную газовую смесь после теплообменника, по дополнительным — под первую, вторую, третью и четвертую газораспределительные решетки. Газораспределительными устройствами служат колпачковые решетки со свободным сечением радиальных отверстий колпачков 2,75%. [c.163]

Паро-газовая смесь верхней части отгонной колонны состоит на 95% из углекислоты. В конденсаторе смешения, орошаемом обесфеноленной водой, происходит конденсация бутилацетата и водяных паров, а затем их сепарирование. Бутилацетат загрязнен фенолами и поэтому непосредственно как растворитель не используется, а присоединяется к экстракту. Углекислый газ с примесью сероводорода и аммиака уходит из конденсатора смешения в колонну для улавливания паров растворителя. Вода после конденсатора поступает через промежуточный сборник на отгонную колонну. [c.60]

Колонку 2 со вставленным в нее пьезометром 3 эвакуируют до давления 10 мм рт. ст., после чего по обогреваемой (для предотвращения конденсации таких компонентов смеси, как аммиак) трубке перепускают газовую смесь из смесителя 1 в колонку 2. Смесь заполняет пьезометр, стакан 4 и все пространство колонки. Затем азотом, подаваемым из баллона 5 в колонку 6, передавливают находящуюся в ней ртуть в стакан 4, запирая таким образом порцию газа в пьезометре. [c.252]

Прореагировавшая газовая смесь с температурой около 400°С отводится из нижней части колонны синтеза 14 в котел-утилизатор //на охлаждение до 200°С. Дальнейшее охлаждение газовой смеси до 20°С происходит в теплообменнике 10, водянохм холодильнике первичной конденсации и холодном газовом теплообменнике 5. По выходе из теплообменника 5 циркуляционная (прореагировавшая) газовая смесь смешивается со свежей азотоводородной смесью, и цикл повторяется. Жидкий аммиак выделяется в первичном 8 и вторичном 6 сепараторах, проходит магнитные фильтры 7 и направляется в сборники жидкого Эхммиака 12 и 13. При понижении давления до 2—2,5 МПа из жидкого аммиака выделяются растворенные газы, которые называют танковыми. В установке улавливания паров аммиака из танковых газов получают аммиачную воду. Жидкий аммиак из промежуточного сборника поступает на склад. [c.62]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

Расчет зоны П. Газовая смесь после зоны I поступает в зону П, где происходит ее охлажденне и конденсация аммиака. Согласно предыдущему начальная температура газа 0 = 100°С, конечная —=30 С. За начальную температуру охлаждающей среды принимаем среднюю летнюю температуру <2 = 20°С. Конечная температура воды должна быть выбрана с таким расчетом, чтобы температура стенки со стороны воды не превышала 50 С принимаем <2 = 40° С. [c.169]

Аммиак, поступающий со склада, очищается от механических примесей и масла в коксовом фильтре 5 и в картонном фильтре 6. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется с помощью аммиачно-воздушного вентилятора 4 с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% NH3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр 7, в котором очищается путем фильтрации через трубки из пористой керамики, и сверху поступает в контактный аппарат 8, в средней части которого помешены платино-родиевые сетки (см. рис. 47, гл. Vni). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800 °С. В котле-утилизаторе 9 температура газов снижается до 250 °С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках 10 и 11 примерно до 30 °С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота.. Степень окисления N0 в скоростном холодильнике 10 незначительна, поэтому в нем получается кислота с содержанием около 3% HNO3. В холодильнике 11 получается кислота концентрацией 25% HNO3. [c.264]

Способ М о н т е к а т и н и . Процесс внедрен фирмой Kellogg Со. Отделение не вступивших в реакцию аммиака и двуокиси углерода осуществляется в две ступени при давлении 21 ат и почти при атмосферном. В первоначальном варианте процесса газовую смесь разделяли, поглощая аммиак в абсорбере раствором нитрата мочевины, а после десорбции, конденсации и сжатия его возвращали в цикл двуокись углерода отделяли отдувкой, смешивали со свежей порцией, ком-примировали и подавали в колонну синтеза. В более позднем варианте процесса непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода стали возвращать в цикл в виде водного раствора аммонийных солей (рис. 3). Получаемый 80%-ный раствор мочевины в течение нескольких секунд упаривают под вакуумом до 90%-ной концентрации, плав гранулируют в башне. Гранулы сушат до остаточного содержания влаги 0,2%. [c.485]

В зависимости от свойств исследуемого вещества применяются три типа мишеней конденсационные, жидкостные и твердые. При работе с сильнолетучими веществами используются конденсационные мишени, которые приготавливаются в самом ВЭИ-источнике путем конденсации паров исследуемого вещества на охлажденную подложку. Если для исследования берется достаточно чистое вещество, то основным источником загрязнений мишени будут конденсирующиеся компоненты остаточного газа вакуумной системы. Степень загрязнения мишени в этом случае в основном определяется соотношением концентраций молекул исследуемого вещества и конденсирующихся молекул в остаточном газе. При исходном вакууме 10 Па и напуске паров исследуемого вещества до давления 10 Па (вода, аммиак, легкие спирты, бензол и др.) заметных загрязнений мишени не происходит. Этим способом могут быть приготовлены мишени, представляющие собой смесь нескольких веществ. Для этого в ВЭИ-источник напускается газовая смесь нужного состава. При этом надо иметь в виду, что не во всех случаях состав конденсационной мишени будет адекватно отражать состав газовой смеси вследствие различной скорости конденсации компонентов и возможной их кристаллизации, обусловливающей негомоген-ность пленки. [c.183]

Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционным газом в маслофильтре 2. Далее она проходит по межтрубному пространству конденсационной колонны 4, охлаждается и поступает в змеевик испарителя 5. Там газовая смесь охлаждается до минусовой температуры за счет испаряющегося в межтрубном пространстве жидкого аммиака. При этом происходит конденсация содержащегося в газовой смеси аммиака. Газовая смесь из испарителя поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 4, где от газовой смеси отделяется жидкий аммиак. Пройдя сепа-рационную часть конденсационной колонны, газовая смесь поступает в трубное пространство теплообменника колонны. В теплообменнике она охлаждает газ, направляющийся в испаритель. [c.175]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и оборотного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колонны 6 и испарителя жидкого аммиака 7. В конденсационной колонне 6 газ предварительно охлаждается в расположенном в верхней части колонны теплообменнике и затем направляется в испаритель 7. В нем азотоводородная смесь охлаждается испаряющимся жидким аммиаком и поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, служащей сепаратором. После отделения аммиака азотоводородпая смесь охлаждает в теплообменнике поступающий в конденсационную колонну газ. Из конденса- [c.76]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Свежая азотводородная смесь, сжатая компрессором 1 до заданного давления, освобожденная от масла в маслоотделителей, смешивается с циркулирующим остатком в отношении 1 4 и поступает в аммиачный холодильник 3 для конденсации оставшегося в циркулирующем газе аммиака. ТТосле освобождения от жидкого аммиака в сепараторе 4 азотводородная смесь подается в колонну синтеза 5, где около 20% превращается в аммиак. По выходе из колонны газовая смесь охлаждается в водяном холодильнике 6. при этом значительная часть аммиака конденсируется в сепараторе 7 и отделяется от азотводородной смеси, содержащей до 2—3% газообразного аммиака. Жидкий аммиак через сборник 9 направляется на склад, а оставшаяся газовая смесь, давление которой понизилось приблизительно на 20%, [c.90]