Циклонный испаритель

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают а верхнюю распределительную решетку, и, следовагельно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и, наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500 °С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных наверху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ка-тализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.469]

После выхода на режим установка работает следующим образом. Нагретая смесь из электропечи поступает в циклонный испаритель для отделения паров горючего и воды. Испаритель работает при разрежении 125—150 мм рт. ст. Он состоит из верхнего полого цилиндра, конуса и нижнего цилиндра, являющегося частью водяного холодильника. В верхней части испарителя установлены две отбойные тарелки, предотвращающие унос парами воды и горючего частиц масла и отбеливающей глины. [c.180]

Испаритель устанавливают за паровым котлом, составной частью которого он и является. Существуют разные конструкции и устройства испарителей впрыскивающие башни, циклонные испарители и дисковые испарители. [c.179]

Рис. 6.41. Схема огневой переработки отработанных травильных растворов / — огневой реактор 2 — циклон-пыпеулов1гтель 3 — насадочный скруббер-испаритель <

Циклонные испарители являются усовершенствованием башен. У таких испарителей шелок наносится соплами на поверхности, находящиеся внутри испарителя, по которым он стекает вниз. Печные газы проходят с большой скоростью мимо поверхностей в противоточном направлении со н1.елоком и испаряют из него воду. [c.180]

При работе по первой схеме из реактора (или непосредственно из отстойника) отстоенное масло шестеренчатым насосом подается в мешалку, где нагревается до 50—60° С паром, проходящим по змеевику. Масло в мешалке можно также нагревать путем прокачки его через электропечь по линии мешалка — скальчатый насос — электропечь — испаритель — скальчатый насос — мешалка. В нагретое масло из бункера засыпается отбеливающая глина (в количестве, обеспечивающем снижение кислотного числа до 0,02 мг КОН/г) и одновременно включается перемешивающее устройство мешалки. Продолжительность контактирования масла с адсорбентом 24—30 мин. Затем смесь масла с адсорбентом при непрекращающемся перемешивании забирается скальчатым насосом и подается в электропечь, где нагревается до 70—80° С. Из электропечи смесь поступает в циклонный испаритель, работающий под остаточным давлением 610— 560 мм рт. ст. В испарителе от масла отделяются пары воды, которые отсасываются вакуум-насосом ВН-461 через холодильник в сборник отгона. Смесь масла с отбеливающей глиной забирается скальчатым насосом из нижней части испарителя и подается на фильтрование. [c.100]

Из испарителя дымовые газы направляются последовательно в две группы циклонов 9. Песок, уловленный в циклонах, периодически ссыпают в топку-регенератор. Далее дымовые газы проходят в котел-утилизатор, где охлаждаются до 250 °С, и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу. [c.116]

Как уже отмечалось, существующие циклоны, выделяющие ПМДА-сырец из реакционного газа, и газоходы часто обстукиваются деревянными молотками для стряхивания налипших на стенки частиц. В этом случае после циклонов отходящий газ может содержать повышенное количество дисперсной фазы (как говорится, залповый его сброс) и проскоки могут иметь место и через смеситель-испаритель. Для исключения отрицательного воздействия дисперсной фазы на зернистый слой катализатора в реакторе между ним и смесителем в газоходе устанавливаются пластинчато-каталитические секции (9) в виде набора с незначительным зазором металлических пластин, покрытых катализаторной пленкой. Причем, сочетается установка пластин вертикально, затем горизонтально (9а) и т. д. Газ проходит секции при относительно большой скорости, обеспечивающей развитый турбулентный режим движения. На пластинах происходит гарантированное испарение проскочившей дисперсной фазы и глубокое окисление части примесей с выделением тепла. В пластинчато-каталитических секциях обеспечивается гетерогенно-гомогенный механизм протекания реакции [80]. [c.115]

Очищенный раствор сорбита упаривается в выпарном аппарате 15 до концентрации 70%. 70%)-ный раствор сорбита поступает в холодильник 17, откуда направляется на склад готовой продукции или, в случае производства порошкообразного сорбита, на роторный испаритель 19, работающий при слабом разрежении (90— 95 кПа), где раствор сорбита упаривается до концентрации 98%. Упаренный сорбит поступает в вакуум-сборники 20, откуда разливается в противни-кристаллизаторы 21. Трубопроводы после испарителя, сборники и противни изготовлены из алюминия. После кристаллизации, вернее, затвердения в течение суток, твердый сорбит выбивается из противней на стол 22, где разбивается на куски, которые подаются в молотковую дробилку 23 с циклоном. Порошок подается на сито 25, а крупные куски возвращаются в дробилку для повторного измельчения. Порошок сорбита упаковывается в полиэтиленовые мешки. [c.169]

Горячее масло поступает на сжигание в горизонтальные цилиндрические печи. Подача сырья, воздуха и изменение температуры регулируются автоматически. Охлаждение сажегазовой смеси до 250 °С происходит за счет испарения воды, подаваемой в сажегазовую смесь распылительными форсунками, а также с помощью водяной рубашки холодильников-испарителей. После охлаждения сажегазовая смесь подается в электрофильтры, где происходит агломерация и частичное оседание сажи. После электрофильтров агломерированная сажа собирается в последовательно установленных циклонах, через которые сажегазовая смесь протягивается с помощью дымососа. В электрофильтре и циклонах улавливается до 95% сажи. Для улавливания остальной сажи применяются пенный аппарат и мокрый электрофильтр. [c.154]

I — испаритель Ре(СО) 2 — калач 3 — аппарат разложения 4 серии циклонов 6 — фильтр рукавного типа [c.126]

Схема плазмо-химической установки для получения сажи источник питания 2 —шкаф управления 3 —плазменный генератор 4— реактор 5,/]—насосы б — мерная емкость 7 — испаритель 5—циклон 9—ловушка газовый счетчик /2—баллон с аргоном. [c.102]

Лопасти, закрепленные шарнирно, оснащены регулируемыми противовесами для создания необходимого усилия, прижимающего лопасти к поверхности теплообмена. Исходная смесь поступает в верхнюю часть испарителя и, распределяясь тонкой пленкой, стекает вниз. Образующаяся в процессе испарения парожидкостная смесь выбрасывается через штуцер большого сечения, расположенный в нижней части аппарата, в циклонный сепаратор, где пар отделяется от кубовой жидкости. Для сообщения парожидкостной смеси скорости, необходимой для эффективной работы сепаратора, на нижней части вала ротора имеются изогнутые лопасти специальной формы. [c.307]

С трубами Вентури, разбрызгивающим коллекто ром и циклоном Испаритель Вентури [c.433]

В среднюю часть верхнего цилиндра по касательной к его поверхности с большой скоростью (10—20 м сек) подают масляную смесь. Поступательное движение смеси без ударов и завихрений преобразуется во вращательное. Развивающиеся при этом центробежные силы отбрасывают масло и частицы отбеливающей глины к боковой поверхности, по которой они стекают вниз. Пары горючего и воды, оказавшиеся в средней части потока, отсасываются вакуум-насосом ВН-461М через верхнюю часть испарителя в холодильник и сборник отгона, куда поступает уже конденсат. Следует отметить, что циклонный испаритель проще в изготовлении и в обслуживании, чем тарельчатый, и более эффективен в работе. [c.180]

Рис. 33. Технологическая схема маслорегенерацпоннои установки РМ-50-65 1 — реактор 2 — мешалка з — бачок для раствора щелочного реагента 4, 18 — шестеренчатые насосы РЗ-4,5 5 — водяной бачок 6 — бункер для отбеливающей глины 7 — перемешивающее устройство с электродвигателем — циклонный испаритель 9 — фильтрпрессы 10 — бак чистого масла 11, 12 — холодильники 13 — электронагревательная печь 14 — аварийный бачок 1д — сборник воды ( отгона ) 1в — скальчатый насос 17 — вакуум-

Отходящий газ (II) после циклонов или паро-пылегазовых конденсаторов-сепараторов поступал в конфузорное сопло смесителя-испарителя (5), выполненное из круговых элементов-лепестков (5а), которые образовывали тангенциальные щели по всей длине сопла. Высокотемпературный газ (V) вводили в смеситель через тангенциальный патрубок (56), причем по ходу возникающего вращения газа располагались и щели конфузорного сопла. Для образования высокотемпературного газа использовали автономную топку под давлением (6), в которой за счет тепла сгорания газообразного топлива (VI) нагревался воздух (VII), подаваемый вентилятором (7). Схемой предусматривалось использование поверхностного рекуператора тепла (8) очищенного газа (VIII) после реактора. В этом случае вентилятором подавали воздух (VII) в топку через рекуператор, обеспечивая экономию топлива. После диффузорного сопла смеситель-испари-тель имел стабилизационную зону — камеру (5в), в которую по ее диаметру устанавливали тонкостенный цилиндр, покрытый термо- и адгезионнопрочным каталитическим покрытием (5г). [c.114]

Отходящие газы производства ПМДА после существующей стадии грубой циклонной очистки от дисперсной фазы при температуре около 140°С поступают Б смеситель диффузорно-щелевого типа, где смешиваются с горячими дымовыми газами (750 С), получаемыми в топке под давлением. В результате отходящие газы нагреваются до 420 С и, взаимодействуя в диффузоре смесителя с закрученным потоком дымовых газов за счет сил внутреннего трения, также приходят в однонаправленное вращательное состояние. При этом частицы пыли ПМДА оплавляются и частично испаряются. Развиваемая при вращательном движении потока центробежная сила отбрасывает наиболее крупные пирофорные тугоплавкие частицы ПМДА на внутреннюю поверхность лепестков диффузора, имеющую температуру, близкую к температуре дымовых газов (600-800°С), что интенсифицирует термодеструкцию частиц ПМДА. Таким образом, смеситель в силу конструктивных особенностей одновременно является также сепаратором и испарителем для крупных частиц ПМДА. [c.120]

S — сепараторы 2 — испаритель 3 — перегреватель 4 — трубчатая печь S — реактор а, 13а — ппклоны 66, 136 — спускные трубы циклонов в — скруббер 7 — холодильник 9, 10 — насосы 11 — воздуходувка 12 — топка 13 — регенератор и — котел-утиливатор is — увлажнитель 16 — электрофильтр 17 — загрузочный бункер. [c.601]

Процесс контролируют по наличию крахмала (синее окрашивание с иодом). Бордово-фиолетовый цвет свидетельствует об окончании гидролиза. Гидролизат под воздействием давления в аппарате перетекает в циклон-испа-ритель, в котором при остаточном давлении 0,05—0,06 МПа температура снижается со 140—145 до 62—63 °С. Из цик-лона-испарителя раствор поступает в рН-сборник, охлаждается до 60 °С, а из него — в нейтрализатор. Соляная кислота, имеющаяся в растворе, нейтрализуется 18 %-ным водным раствором кальцинированной соды до pH 4,7—5. Окончание процесса нейтрализации определяют по индикатору метиловому красному или рН-метру. Изоэлек-трическая точка осаждения белковых веществ соответствует pH 4,7. [c.103]

I ООО л для хранения жидкого кислорода и испарителя 15, в котором кислород испарялся за счет тепла водЫу охлаждающей плавильный циклон, температура которой при расходе около 3 т ч, не иревыщала 40° С. [c.184]

Котел-рекуператор фирмы Бабкок-Атлантик составлен из четырех теплообменников с дымогарными трубами и резервуара для воды и пара. Все теплообменники установлены параллельно на газовой линии, каждый из них снабжен двумя и-образными трубками, расположенными одна в другой. Нижняя и-образная трубка — экономайзер, верхняя —испаритель. Коллектор подвода газа питает четыре верхних ветви испарителей. Каждая и-образная петля имеет 24 газовых трубки. Промежуточное колено не снабжено трубками. Каждый теплообменник имеет одну газовпускную коробку, две промежуточные коробки на каждом соединительном колене и одну газовыпускную. Вода подводится в один коллектор снизу в четыре нижние ветви экономайзера до трубных досок выхода газа. После входа в обечайку вода проходит через трубную доску и циркулирует в кольцевых камерах между дымогарными и кипятильными трубками. Барабан котла — общий для четырех теплообменников. Диаметр барабана 1371 мм, длина обечайки 900 мм. В барабане находятся 10 циклонных пароотделите-лей и осушающие элементы. [c.13]

Перед перенесением в анализатор проба по-возможности должна быть переведена в подходящее состояние. Обработка пробы может включать регулировку температуры и давления, фильтрование и обычное удаление загрязняющих веществ в потоке. При необходимости проводится химическая обработка, а также концентрирование или разбавление пробы. Гомогенность пробы рассматривается с точки зрения двух уровней пробоподготовки микроуровень — когда присутствуют дисперсные фазы или дискретные частицы (например, растворенные газы, капли жидкости или твердые частицы) макроуровень — рассматривает многофазные системы (например, жидкость или твердое вещество, или то и другое, диспергированные в газе жидкость или твердое вещество, или любая их комбинация, диспергированные в жидкости газ или жидкость в твердом веществе). В случае необходимости используются фильтры для микроуровневого фазового разделения. Для макроуровневого разделения могут потребоваться другие типы фазовых сепараторов, такие как циклоны, коагуляторы или конденсаторы/испарители. Удаление вещества в виде [c.666]

Установка эксплуатируется следующим образом. В реакторе 1 сжигают топливо, в поток горения продуктов которого распыляют предварительно упаренный сернокислотный раствор. Серная кислота и сульфат железа подвергаются термическому расщеплению с образованием 80г, 80з и РегОз. Запыленный сернистый газ очищается от пыли в циклоне-пьшеуловителе 2, а затем направляется в насадочный (или другого типа) скруббер-испаритель 3, в котором упаривается сернокислотный раствор. Упаренный раствор насосом 4 подается в огневой реактор. [c.240]

По одному из способов жидкий магний нагревают в испарителе до 1043° С (при этом давление его насыщенного пара достигает 400 мм рт. ст). Аргон, нагретый до 800° С и с высокой скоростью пропускаемый через испарительную камеру, подает в реактор пары магния сверху. Расплавленный магний имеет постоянную поверхность, что при постоянной температуре позволяет регулировать скорость испарения количестом пропускаемого аргона. Ti U поступает из испарительной камеры, обогреваемой газовой горелкой, в трубопровод, конденсируется, во второй испаритель, где мгновенно испаряется, и с высокой скоростью через сопло,, направленное вниз, поступает в реактор. Продукты реакции поступают в зону охлаждения и затем в циклон. [c.240]

Для отделения брызг смолы в процессах приготовления нафталино-воздушной смеси могут быть применены испарители циклонного типа. Для этого предлагается расплавленный нафталин инжектировать горячим воздухом в трубу. Полученную смесь направляют в циклон, в котором при окружной скорости 120 м/сек происходит испарение нафталина и отделение неиспарив-шихся капель. Температура воздуха 300° С, а расплавленного нафталина 100° С. Отношение воздух нафталин равно 7 1, т. е. смесь взрывоопасна. Рекомендуется применять испарители циклонного типа для низкосортных нафталинов. В этом случае смолистые продукты и зола, содержащиеся в исходном сырьё, могут быть отделены в циклонах. Но из такого испарителя трудно осуществлять непрерывный отвод смолистых и минеральных примесей. Нет сведений о применении испарителей циклонного типа в производствах большой мощности. [c.36]

Значительно более эффективно проведение парциальной конденсации воды непосредственным контактом паров формалина с распыленными в воздухе каплями хладагента [22]. Схема экспериментальной стендовой установки с хладагентом смешения дана на рис. 51. Сырье — обезметаноленный формалин с массовым содержанием 33—35%—из емкости 1 поступает в испаритель 2 и в виде паров — в смеситель 3. Сюда же из емкости 4 подается хладагент, предварительно охлажденный в теплообменнике 5 и тонко диспергированный в форсунке 6. В качестве хладагента в принципе могут быть использованы любые химически инертные жидкости. В описываемом варианте применялись малолетучие углеводороды или их смеси, например дизельное топливо (соляровое масло). В смесителе пары формалина смешиваются с мелкими каплями охлажденного углеводорода, на поверхности которых конденсируется вода. Смеситель тангенциально присоединен к сепаратору циклонного типа 7, в котором недо-сконденсировавшиеся пары, обогащенные формальдегидом, отделяются от капель жидкости. Время пребывания формалина в системе смеситель — сепаратор измеряется сотыми долями секунды. Существенно подчеркнуть, что поскольку плотность углеводородов меньше, чем у воды или раствора формальдегида, поверхность водного конденсата в нижней части циклона защищена от нежелательного соприкосновения с паровой фазой пленкой хлад- [c.170]

I — испаритель 2 — подогреватель 5 — трубчатая печь 4 — хлоратор 5 — циклон 6, 17 — холодильники 7 — отпарно-конденсационная колонна 8 — пленочные абсорберы 9, 12, 16 — сепараторы 10—циркуляционные насосы // —щелочной скруббер 13 — емкость жидкого пропилена /4 — конденсатор /5 — адсорбер-осушитель /5 — компрессор /9 — дроссельный вентиль [c.115]

Испарители, представленные на рис. 11.2.1.1-11.2.1.4, оснащены трубами с наружным диаметром 38 мм (аппараты на рис. 11.2.1.3 и 11.2.1.4 могут иметь трубы диаметром 57 мм), и длиной 4-6 м (аппараты на рис. 11.2.1.3 — трубами 2-4 м, ахшараты на рис. 11.2,1.4 — трубами 5-7 м) и площадью поверхности теплообмена от 10 до 630 и даже 800 м . Их сепараторы в своей верхней части оснащены брызгоотделителями циклонного типа. Возможно применение других конструкций брызгоотделителей (жалюзнйпых либо сетчатых). На аппаратах, представленных на рис. 11.2.1.1 и 11.2.1.2, подача продукта в аппарат (и отбор продукта из аппарата) может осуществляться под нижнюю трубную решетку греющей камеры (отбор — из-под нее) или в нижнюю часть сепаратора (отбор — из нее), а на аппаратах [c.187]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология