Смеситель расход пара

После заполнения ферментатора всю систему освобождают от среды, прокачивают водой для удаления взвешенных частиц питательной среды и стерилизуют острым паром в течение 30—40 мин при давлении 0,20—0,25 МПа. Освобождение и прокачка системы осуществляются на смеситель. Расход воды при этом должен составлять 2—3 объема системы. [c.63]

Время пребывания замеса в смесителе-предразварнике 10... 15 мин. Следует иметь в виду, что при повышении температуры замеса за счет вторичного пара значительно уменьшается расход острого пара на разваривание. Например, при повышении температуры замеса с 70 до 90 °С расход пара на разваривание снижается на 26 %. [c.755]

Теоретически для полного окисления одного объема метана в водород и окись углерода требуется один объем водяного пара. Однако на практике для достижения максимальной степени конверсии природного газа и предотвращения отложения углерода на поверхности катализатора расход пара приходится значительно увеличивать. В производственных условиях соотношение между природным газом и водяным паром поддерживают в пределах от 1 3 до 1 3,5 (иногда и выше). Подача пара в смеситель 5 автоматически регулируется расходомером. Давление водяного пара на входе в смеситель поддерживается на уровне 0,3 МПа. Пар поступает из котельной или из котла-утилизатора 7. [c.127]

Точно так же расход пара возрастает с увеличением объемов фильтровой жидкости и известкового молока. Нужно стремиться, чтобы разбавление жидкостей было минимальным, а температура известкового молока, поступающего в смеситель, была по возможности более высокой. [c.196]

При использовании любых крошкообразователей концентрация растворителя в каучуке зависит только от удельного расхода пара и не зависит от применяемого крошкообразователя. Значительный разброс данных объясняется колебаниями концентрации каучука в растворе, поступающем на дегазацию. Концентрация каучука составляла 8,0—10,8 % (масс.) при среднем значении 9,4 % (масс.). Для улучшения крошкообразования используется диспергирование воды в растворе каучука. Вода добавляется в количестве 10 % к массе раствора полимера и диспергируется в растворе с помощью различных перемешивающих устройств. Конструкция одного из смесителей представлена на рис. 3.7. Смеситель имеет очень малый объем, поэтому, и называется бьА-объемным. Непрерывно подаваемые раствор каучука и вода проходят через две лопастные мешалки (сечение Б—Б) и через два неподвижные разделителя потока (сечение А—А). Лопастные мешалки сообщают потоку вращательное движение, а неподвижные разделители потока —поступательное дви- [c.77]

I, 2, 3—напорные баки 4, 5, 5—регулирующие ротаметры 7—смеситель в—насос 9—редуктор /О—питатель для чугунной стружки // —регулятор числа оборотов двигателя 12, /4—двигатели /Л —вычислительное устройство /5—датчик прибора для определения магнитной проницаемости реакционной массы 16—регулятор расхода анилиновой воды /7—регулятор расхода пара /в—прибор для определения нитробензола в парах анилина 79 —конденсатор 20, г/—исполнительные механизмы, переключающие краны. [c.184]

Показатели технологического режима. Основным технологическим требованием к процессу приготовления известковой суспензии для дистилляции являются максимальные концентрация и температура подаваемого в смеситель щелочного реагента. Это способствует не только повышению производительности элемента дистилляции, но и сокращению расхода пара, аммиака, извести за счет уменьщения объема выходящей из дистиллера суспензии. [c.82]

Как показывает расчет, при подаче части пара в смеситель общий расход пара на дестилляцию (дестиллер плюс смеситель) возрастает (табл. 51). В основу расчета положено, что дестиллер имеет 9 теоретических тарелок, концентрация NHg в среднем на весь объем жидкости, поступающей в смеситель, составляет [c.218]

Влияние подачи пара в смеситель на общий расход пара [c.218]

Так как при подаче пара в смеситель в количестве 400 кг/т соды концентрация NHg в жидкости, поступающей в дестиллер, снижается до 40 н. д., то процесс отгонки NHs несколько облегчается. Если при этом допустить повышенные потери NH в дестиллере (порядка 0,15—0,20 н. д.), то подача пара в дестиллер может быть снижена примерно до 1250 кг/т соды и перерасход пара выразится сравнительно небольшой величиной—порядка 100 кг/т соды. В связи с уменьшением удельного расхода пара, поступающего в дестиллер, производительность последнего возрастет. [c.219]

Таким образом, подача части пара в смеситель целесообразна в тех случаях, когда требуется достигнуть максимальной производительности действующего дестиллера, допуская некоторое увеличение потерь NHg и расхода пара. Очевидно, что для вновь проектируемых содовых заводов предусматривать подачу значительного количества пара в смеситель нецелесообразно. [c.219]

Технико-экономические показатели установки непрерывного окисления гудрона для получения битума БН-У следующие произ-кодительность по сырью 5 тп1ч расход воздуха 170 м 1т температура сырья в смесителе 130 -г 140 С температура окисленного продукта после реактора 275—285° С расход пара 0,35 т1т расход топлива 0,01 тп1т расход электроэнергии 0,1 ке/тг/т расход воды [c.23]

Некоторые исследователи [23 ] считают целесообразным разделение потоков дестилляции в зависимости от содержания в них аммиачного газа. В соответствии с этим предлагается подавать часть пара в смеситель, а аммиачный газ из смесителя—в среднюю часть теплообменника тем самым в смесителе создается пониженное давление. Предполагается, что это позволило бы устранить вредное влияние концентрированного аммиачного газа на отгонку Og в нижней части теплообменника. Однако подача части пара в смеситель нецелесообразна, так как это приводит к общему увеличению расхода пара на дестилляцию (стр. 218). [c.262]

Из табл. 45 и 51 видно, что теоретически минимальный расход пара на отгонку NHj в дестиллере, при отказе от подачи пара в смеситель и бесконечно большом числе теоретических тарелок, составляет [c.262]

Дозаторы. Для достижения равномерного распределения реагентов в воде следует дозировать их в смесители непрерывно и при постоянном расходе. Растворы реагентов готовятся в баках, имеющих подогрев острым паром и мещалки для перемешивания. Если применяются технические реагенты, содержащие много нерастворимых осадков, растворы необходимо фильтровать. Осветленные растворы реагентов подаются насосами в напорные бачки с переливными трубами. Простейшая дозировка реагентов в смеситель производится из этих бачков с помощью регулировочных игольчатых вентилей (рис. 24). [c.113]

Равномерное распределение температуры по всему объему сырья достигают автоматическим контролем с помощью регуляторов температуры расхода греющего пара в подогреватель 8 и равномерным Перемешиванием раствора боковым (или вертикальным) смесителем 6. [c.99]

Разваривание. Расход вторичного пара давлением 0,04 МПа на нагрев замеса в подогревателе от 44,5 до 80° С составит 10233,7Х Х3,58(80—44,5)Х1.04/(2687,92—457,17)=606,3 кг, где 80 — температура замеса в подогревателе, °С 44,5 — температура замеса в смесителе, °С 1,04 — коэффициент, учитывающий потери тепла в подогревателе 2687,92 — теплосодержание пара при давлеиии 0,04 МПа, кДж/кг 457,17 — теплосодержание конденсата при давлении 0,04 МПа, кДж/кг. [c.175]

В качестве аппаратов для гранулирования применяли сочетание смеситель — окаточный барабан [4]. Обработку данных проводили с целью анализа и оценки влияния наиболее значимых параметров технологического режима работы аппарата, выделенных методом априорного ранжирования, на величину gr, а также провер ки возможности использования t M в качестве косвенного параметра регулирования gr (где gr — доля товарной фракции 1—3 мм после окаточного барабана). Из-за трудности достаточно частого контроля и незначительности изменения влажности и фракционного состава исходных продуктов во время эксперимента (что подтверждено рядом контрольных замеров) эти параметры считали постоянными. Величины температур аммофоса амм > ретура tp > K l iK i, расхода пара в рубашку смесителя G , а также давления воздуха, подаваемого в окаточный барабан, имели постоян- [c.223]

Непрерывный процесс очистки масел в движущемся слое адсор--бента заключается в следующем. Сырье смешивают с растворите-, лем — бензин Б-70 или БР-1 ( Галоша ) в соотношении 1 1. Разбавленное сырье из смесителя насосом подается в нижнюю часть адсорбера, где оно движется снизу вверх. Навстречу сырью непрерывно движется сравнительно плотным слоем микросферический адсорбент (размер частиц 0,25—0,5 мм). Расход адсорбента на сырье 2- -4-кратный. Отработанный (насыщенный) адсорбент из адсорбера поступает непрерывно на регенерацию и снова в процесс. Таким образом, он непрерывно циркулирует в системе адсорбер—десорбер—адсорбер и т. д. Адсорбент при регенерации проходит последовательно следующие стадии промывка растворителем (тем же бензином, что и для разбавления сырья), просушка воздухом, продувка острым паром и обжиг в специальной печи при 600—650° С. Весь процесс регенерации адсорбента проводят [c.97]

Нагрев жидкости ТДС выше определенной нормы приводит к неоправ-данным расходам пара, снижение температуры - к большим потерям извести в смесителе из-за образова1Шя СаСОз при ее реакции с диоксидом углерода. Поэтому температура жидкости на выходе из ТДС может сл>ткить параметром для регулирования подачи пара в дистилляционную колонну. [c.226]

I, 2, 3—напорные бакн 4, 5, 6—регулирующие ротаметры 7—смеситель 8—насос 5—редуктор 10, /4—двигатели II—регулятор числа оборотов двигателя 12 — питатель для чугунной стружки ГЗ—вычислительное устройство /5—датчик прибора для определения магнитной проницаемости реакционаой массы 16—регулятор расхода анилиновой воды 17—регулятор расхода пара /8- ярибор для определения нитробензола в парах анилина /5—конденсатор 20, 2/— исполнительный механизм, переключающий краны. [c.104]

Масло через теплообменник поступает в блок пылеприготов-ления, где в поток масла дозируется адсорбент. Смесь масла с глиной направляется в смеситель, затем в печь и после нее в испарительную колонну, в низ которой подается пар. В колонне из смеси отпариваются вода, продукты разложения масла, остатки растворителей, газы разложения. Расход пара в колонне составляет 0,15—0,25 т/ч. Пары с верха колонны направляются в конденсатор, где при температуре до 105°С конденсируются только углеводороды, температура кипения которых выше 105 °С. Конденсат и пары воды поступают в сепаратор. Часть отогнанной жидкости используется для орошения колонны, а основное количество отводится из установки. С верха се- паратора водяные пары направляются в конденсатор смешения. Вода из конденсаторов смешения сбрасывается в канализацию. Кроме сброса из конденсатора источниками образования сточных вод на установке контактной очистки масел являются вода от охлаждения сальников насосов и вода после смыва полов. [c.32]

Регулирование процесса дистилляции в значительной мере автоматизировано. В основу применяемой схемы автоматизации положены постоянство нагрузки отделения по количеству перерабатываемой фильтровой жидкости и соответствие потоков известкового молока и пара при соблюдении установленных норм технологического режима. Подача фильтровой жидкости в элемент дистилляции регулируется дистанционно, автоматическим включением сервомотора, открывающего или закрывающего заслонку на трубе, по которой подается жидкость через расходомер. Нагрузка элемента по количеству фильтровой жидкости фиксируется другим расходомером. Регулирование подачи известкового молока производится также дистанционно на основе результатов кнализа жидкости, выходящей из дистиллера, на содержание СаО. Количество подаваемого пара регулируется автоматически по температуре газа, выходящего из конденсатора дистилляции. Расход пара регистрируется соответствующим прибором. Автоматически поддерживается также давление поступающего в дистиллер пара путем регулирования его подачи из турбин в коллектор смешанного пара. На щите управления отделением дистилляции фиксируются температуры газа и жидкости, дав-лёние и другие показатели режима работы аппаратов, а также имеется сигнализация о работе насосов и мешалки смесителя. [c.122]

Кальцинатор работает с вводом ретурной соды. Загрузочный механизм в принципе аналогичен механизму обычных огневых печей с ретурным питанием — бикарбонат смешивается в смесителе с ретурной содой и подается в барабан кальцинатора. Наружная поверхность кальцинатора имеет теплоизоляцию 2. Кальцинатор обогревается паром с давлением 25—35 ат. Температура соды достигает 250° С. Скорость кальцинации при столь высоких температурах выше, чем в огневых содовых печах. Паровые кальцинаторы позволяют развить большую поверхность нагрева. Обогревающие трубы для увеличения поверхности делают ребристыми. При одинаковых размерах мощность паровых кальцинаторов выше, чем огневых содовых печей. При длине барабана кальцинатора 20 и диаметре 2,6 м мощность его достигает 300 т в сутки при влажности бикарбоната 16% и влажности смеси с ретуром 6%. Расход пара с давлением 32 ат—1,7 т. Скорость вращения барабана 7 об1мин. Степень заполнения барабана 30%- [c.217]

Разделение испарительной колонны на две секции с установкой между ними смесителя обеспечивает поступление смеси воды с известковым молоком на верхние тарелки приколонков самотеком. Переход паров из нижней секции колонны в верхнюю, а также переток жидкости из верхней секции в нижнюю осуществляется при помощи специальных трубопроводов. Опыт работы таких колонн показал, что в них можно достичь достаточно полного выделения аммиака, но при увеличенном расходе пара. Последнее обстоятельство объясняется самостоятельной подачей острого пара как в нижнюю часть испарительной колонны, так и в нижнюю часть приколонков. [c.109]

Опыты по термическому разложению общесыртовского пылевидного сланца в потоке проведены при температуре стенки реактора 550, 700, 850 и 1000°. Скорость подачи сланца к смесителю была около 10 г/мии при расходе пара 8 г/мин. Температура перегрева пара во всех опытах поддерживалась в пределах 350—360". [c.336]

Известна аммиачно-известковая колонна (см. табл. 3-22, IV), в которой пары из приколонка также поступают на одну из верхних тарелок испарительной колонны. Для отгонки летучего аммиака с нижележащих тарелок испарительной колонны острый пар подают под нижнюю тарелку. Особенность сборки колонны — расположение части исчерпывающих тарелок испарительной колонны между смесителем и отстойником, что позволило обеспечить поступление воды из смесителя в приколонок самотеком без увеличения высоты испарительной колонны. Расход пара по данной схеме несколько уменьшен, так как возросло число тарелок в испарительной колонне и приколоике. [c.67]

В ПТП Промэнергогаз были разработаны блочные инжекционные горелки с периферийной выдачей газа среднего давления для установки в топках паровых котлов с максимальным расходом пара до 3 кг/с. Устройство однорядной горелки подобного типа показано на рис. 1-6. Принципиальным конструктивным отличием этих горелок от инжекционных одно-сопловых горелок среднего давления является использование в качестве инжекционных смесителей трубок диаметром 48 X Х3,5 и длиной 290 мм. Расстояние между осевыми линиями смесителей 68 мм. Общая высота (длина) горелок составляет от 760 до 1576 мм в зависимости от типоразмера [9]. [c.63]

Изучение активности исследуемых образцов проводят на установке проточного типа, изображенной иа рис. 10.6. Ил баллона азот поступает через осушители азота 1 и 2 в реометр 3, где с помощью крана тонкой регулировки устанавливается нужный расход газа (и=100 мл/мин). Далее, газ через реометр 3 направляется в термостатированную емкость с U 5, а через реометр 4 — в термостатированную емкость с водой 6 Расход газа в обеих емкостях по 50 мл/мин. Из гуськов азот, насыщенный парами воды и четыреххлористого углерода, попадает в смеситель 7 и далее в реактор 8. Продукты реакции улавливаются в емкости 9, содержащей 0,2 н. раствор NaOH. [c.213]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

Предусмотрено также регулирование количества подаваемого разжижителя (экстракта и др.) и поверк-ностно-активной добавки в зависимости от количества подаваемого в смеситель окисленного битума. Для непрерывного контроля параметров технологического режима процесса предусмотрены регистрирующие и показывающие приборы. К этим параметрам относятся температура по потоку, включая буферную емкость и емкости готовых продуктов давление в реакторе и испарителе расход и давление пара, жидкого и газообразного топлива, поступающих на установку. [c.327]

Пары бензола с верха колонны С-404 конденсируются и охлаждаются в Е-415 и поступают в емкость У-404, откуда часть бензола насосом Р-408 А/В направляется в качестве рециркулята в смеситель реактора алкилирования, а вторая часть возвраш ается в виде холодного орошения наверх колонны. Количество орошения поддерживается с помош,ью регулятора расхода, который ка-скадно связан с регулятором температуры верха колонны. Подвод тепла, необходимого для бензольной колонны, производится теплым или горячим маслом из рибойлера Е-414. [c.294]