Испытания отсеивающие

Испытание, о котором пойдет речь в этом подразделе, отличается от многочисленных других отборочных испытаний, само название которых как бы подразумевает, что их можно проводить по принципу пригодно — непригодно , т. е. главным образом для того, чтобы выбраковать вещества-кандидаты, не представляющие дальнейшего интереса, не обещающие нужного эффекта. Обычно в ходе таких испытаний отсеивают около 90% испытываемых соединений. [c.124]

Определение механической прочности цеолитов при помощи шаровой мельницы или аппарата МИС-60-8 заключается в том, что образец подвергают механическому истиранию при поджатии стальным массивным стержнем (МИС-бО-8) или стальными шарами (шаровая мельница) во вращающемся с определенной скоростью стальном барабане. После испытания навеску испытуемого цеолита отсеивают от пыли и мелочи и взвешивают. Масса остатка, отнесенная к первоначальной навеске и выраженная в процентах, дает величину механической прочности на истирание. [c.45]

После испытания крошку отсеивают количество катализатора, оставшееся на сите, в процентах на навеску называют индексом прочности катализатора при испытании по центробежному методу. [c.164]

Пенообразование некоторых представленных соединений было проверено согласно методике DiN 53902. Защитные свойства определялись по отношению к чугуну в испытаниях на фильтре. В чашку Петри, имеющую внутренний диаметр 10 см и плотную крышку, помещается круглый фильтр из черной ленты. Проба (5—10 г) крупной чугунной крошки распределяется равномерно в центре фильтра по кругу, отстоящему примерно на 1,5 см от краев. Крошку готовят из чистого чугуна GG 20 без использования масла и других смазок. Мелкие частицы отсеивают. [c.231]

Испытание продолжается в течение 15 мин. После испытания адсорбент отсеивают от пыли, взвешивают и проводят расчет [c.179]

Кроме того, во II этапе испытаний (продолжавшемся семь суток) от всех компонентов шихты отсеивалась мелочь — Ъ мм в отличие от режима, соответствующего I этапу испытаний, когда отсеивалась [c.91]

Первичная проба для определения прочности кокса отбирается в соответствии с ГОСТ 2669—65 или используется проба, отобранная для ситового анализа. Испытуемый кокс должен иметь влажность не более 5%. Пыль, образующаяся при разрущении крупных кусков кокса, при более значительной их влажности пристает к кускам и увеличивает вес крупных классов кокса. Первичная проба рассеивается на сите с круглыми отверстиями диаметром 60 мм на механическом грохоте. Если же первичная проба была использована для ситового анализа, то отсеивают на сите с круглыми отверстиями диаметром 60 мм только класс кокса 40—60 мм. Далее определяют его процентный выход, вычисляют ситовый состав кокса крупнее 60 мм и составляют три пробы кокса весом по 50 кг. Взвещивания производят с точностью 0,05 кг. Две пробы кокса используют для испытания, одну оставляют резервной. [c.20]

Навеску испытуемого катализатора прогоняют струей воздуха при постоянном давлении в течение определенного времени в приборе эрлифт. Во время движения частицы катализатора, ударяясь о стальную пластинку и друг о друга, истираются и разламываются. Образовавшиеся при этом крошка и порошок отсеиваются, а оставшиеся целые гранулы взвешиваются. По разности масс целых гранул до и после испытания подсчитывают износ катализатора, выражая его в процентах к первоначальной навеске. [c.294]

Метод вибрации основан на оценке механической прочности адсорбента путем определения износа при высокочастотном движении гранул адсорбента в лабораторном аппарате, укрепленном на вибраторе В-60, в определенных условиях. Метод применим для катализаторов и адсорбентов, предназначенных для работы в стационарном слое, и при сменно-цикли-ческой работе реакторов. Аппарат представляет стеклянный цилиндр определенного диаметра и высоты. При испытании цилиндр укрепляют при помош и переходного зажима на электромагнитном вибраторе В-60. Цилиндр при опыте должен быть обязательно закрыт пробкой для того, чтобы избежать поглош,ения адсорбентом влаги из воздуха. Навеску адсорбента, помещенную в цилиндре, подвергают вибрации с частотой 100 колебаний в секунду и амплитудой колебаний в 3—5 мм. При такой вибрации гранулы катализатора или адсорбента приходят в интенсивное движение, перемещаются по цилиндру и с большой частотой ударяются друг о друга и о стенки аппарата. За время испытания, составляющего не менее 40 мин., гранулы обкатываются и истираются. После окончания опыта адсорбент высыпают на сито, целевую фракцию отсеивают, пыль взвешивают, и по проценту образовавшейся пыли и крошки оценивают индекс износа испытуемого образца. [c.216]

Стандартный метод приготовления активных железных катализаторов разработанный в 1943—1944 гг., заключался в следующем холодный 4/И раствор безводного карбоната калия добавляли к горячему раствору 1 моля нитрата трехвалентного железа при 70—90° в течение 20—30 мин. Осадок промывали декантацией, пока промывные воды не показывали отрицательную реакцию на нитрат-ион с дифениламином и серной кислотой. Отфильтрованную катализаторную массу подвергали сушке при комнатной температуре в течение 100 час. и затем еще 20 час. при 150°. Сухой катализатор имел гелеподобный вид, был твердым, темнокоричневым, с блестящим изломом. Его раздробляли и пропускали через сито в 60 мещ порошок отсеивали, смешивали с порошкообразным графитом, и смесь спрессовывали в твердые, хорошей формы темнокоричневые таблетки (3,2 мм в диаметре и 2,4 мм толщины) с насыпным весом 1,3 г/см . При раздроблении в гранулы 8—14 меш насыпной вес приближался к единице. В табл. 97 (графа 2) приведены данные, полученные нри испытании таблетированного катализатора, приготовленного описанным выше способом [125]. Катализатор восстанавливали в реакторе синтеза водородом с объемной скоростью 20 час. , в то время как температуру постепенно поднимали до 360° в течение 20 час. и при этой температуре катализатор выдерживали еще 4 часа. Затем температуру понижали и начинали пропускание водяного газа при 1 ат я температуре, при которой контракция не превышала 30%. В течение последующих 36 час. температуру постепенно повышали до достижения степени превращения в 50—60%. В течение всего опыта, продолжавшегося 1650 час. при 7 ат и несколько высокой средней температуре в 246°, средний выход углеводородов С5 и выше составил 55,1 г на 1 м водяного газа (Шз-ЬЮО), а максимальный выход 76,0 г/м . Слишком быстрое осаждение и слишком быстрая сушка осадка приводили к получению менее активных катализаторов, как показано в табл. 97 (графы 3, 4 и 5) для катализаторов ЮР часть С, 10В часть В и 10В часть С соответственно. Катализатор ЮР был осажден очень быстро в течение 2—3 мин., ЮР часть С сушили в оптимальных условиях. Катализатор 10В осаждался в нужных условиях, но части В и С сушились очень быстро. Преимущества, [c.206]

Проба формованного топлива в виде нескольких образцов (4—5 штук) общим весом 500—600 г подвергается испытанию на готовность. Затем из нее берется один образец для определения его термомеханических свойств, а остальные образцы измельчаются па кусочки в 20—30 мм, из которых произвольно берутся 2—3 кусочка весом g для определения кажущегося удельного веса, а остальную часть пробы весом Gi подвергают дальнейшей разделке. При дроблении образцов до крупности 20— 30 мм образуется мелочь М, которую отсеивают на сите с круглыми отверстиями диаметром 9 мм и взвешивают с точностью 0,1 г. После взвешивания ее разделяют на две части пропорционально весам g i и G. Меньшую часть ме. гочи т) выбрасывают, а большую присоединяют к пробе весом G. [c.201]

В одном из широко используемых методов толчения разрушение материала осуществляется в копре Сыскова К.И. 4 7. Дгю испытания используется навеска кокса массой 50г и размером частиц 15-25 мм. После испытания отсеивается образовавшаяся при ударных нагрузках пыль (менее 0,5 мм) и определяется высота ее столбшса в мерном цилиндре. Коэффициент прочности (jf ) выражается соотношением С77 [c.35]

Максимальная вероятность = 1 — Р того, что ошибка превзойдет некое предельное (критическое) значение Aj kp, т. е. такое значение, что появление этой ошибки можно рассматривать, как следствие значимой (неслучайной) причины, называется уровнем значимости. Соответственно событие, которое вызвало действие этой причины и привело к появлению такой ошибки, следует считать значимым (а не случайным). Вполне очевидно, что для заданной выборки при известном характере распределения между величинами Aj kp и должно существовать однозначное соответствие, опосредованное через выборочные параметры п, х я S. Но если эти параметры полностью определены конкретным видом выборочной совокупности, то в основание выбора уровня значимости не может быть положено какое-либо внутренне присущее (имманентное) выборке свойство. Чем выше уровень значимости, тем он жестче , поскольку позволяет рассматривать как неслучайные большую часть событий от их общего числа (под событием можно понимать, например, конкретный результат анализа). По образному выражению Е. И. Пустыльника, уровень значимости — это как бы размер ячеек сита, сквозь которое отсеиваются неслучайные события . Вместе с тем необходимо отчетливо сознавать, что назначая тот или иной уровень значимости, мы заведомо обрекаем себя на отождествление определенной части случайных событий со значимыми или заведомо неслучайными событиями. Уровень значимости, выраженный в процентах, показывает, сколько раз в каждых ста испытаниях мы рискуем ошибиться, принимая случайное событие за зна чимое. [c.99]

Зольные примеси распределены в антраците неравномерно. Большая часть их сосредоточена в тонких прослойках. При измельчении куски распадаются преимущественно по слоистости и многозольные прослойки искрашиваются. Поэтому мелкие фракции оказываются обычно более зольными. Этим иногда пользуются для обогащения антрацита. В этом случае его подвергают стадийному измельчению, после каждой стадии отсеивают и отбрасывают мелкую фракцию. Так можно получить, концентрат с зольностью 1—2%. Способность антрацита не рас-цадаться при нагревании, имеющая большое значение, называется термостойкостью. Проведено много работ по ее изучению. Однако удалось получить результаты только общего характера, которыми можно пользоваться лишь для предварительной ориентировки. Чтобы получить надежные данные, необходимо проводить испытания в производственных условиях. В общем, термостойкость антрацита зависит от степени метаморфизма, слоистой и петрографической структуры, тектонических нарушений и величины кусков. [c.58]

Определение механической прочности гранулированных адсорбентов применительно к динамическим нагрузкам производят в приборе, представленном иа рис. 2.7 и состоящем из трех горизонтальных барабанов, вращающихся с частотой 1,2 с 1 (75 об/мин). В каждый барабан загружается навеска, соответствующая объему 50 см адсорбента. Внутренний диаметр аппаратов 80 мм, длина каждого из них также 80 мм. В каждый барабан помещен истирающий элемент — стальной стержень массой 1,2 кг его диаметр равен 50 мм, длина 78 мм. Перед опытом адсорбент отсеивается от мелочи. Если размер частиц адсорбента больше 1,5 мм, ирименяют сита с отверстиями размером в 1 мм. Время испытания в аппарате 3 мин. После измельчения образец снова отсеивают от мелочи на том же сите и по разности массы образца до и после опыта устанавливают прочность. Для характеристики прочности ирименяют среднее из двух оиределенин, причем расхождение между ними не долншо превышать 2%. [c.36]

Известно много методов определения спекаемосги углей. Спекаемость углей по методу Рога определяется по механической прочности кокса, полученного из смеси 1 г угля с 5 г антрацита, применяемого в качестве инертной добавки. Коксование ведут в течение 15 мин. в тигле под нагрузкой при 850 С. Получаемый коксовый королек подвергается трехкратному механическому испытанию в опытном барабане. После каждого испьггания коксовая мелочь отсеивается, а оставшийся продукт, крупностью более 1 мм, взвешивается. Число спекаемосги по методу Рога рассчитывается по формуле [c.28]

Механическая прочность адсорбентов определяется по потере массы в результате истирания гранул адсорбента в восходящем потоке газа (рис. 10.12). Перед проведением испытания проба адсорбента отсеивается от пыли, взвещивается в стеклянном бюксе (навеска л 5 г) и засыпается в стеклянную трубку с пористой перегородкой диаметр трубки 23 мм. Через трубку пропускают воздух адсорбент периодически взвещива-ют и доводят до постоянной массы. [c.179]

Концентрация компонентов в системах соответствовала их концентрации в катализаторе, предложенном в [3]. После нанесения каждого компонента образцы сущили и затем прокаливали на воздухе при t = 600°С в течение 6 часов. Удельная поверхность катализаторов определялась методом тепловой десорбции азота. Исследование активности проводили на импульсной микрокаталитической установке в кинетической области в ыехроматографнческом режиме. В качестве модельного углеводорода использовался нзопептан. Активность катализаторов изучали в интервале температур 550—630°С, время контактирования — 0,7 с. Эксперименты по влиянию количества импульсов на активность каталитических систем проводили при 600°.С Перед испытанием катализаторы измельчали в ступке и отсеивали фракцию 0—0,25—0,5 мм. Активность катализаторов в реакциях дегидрирования, крекинга и изомеризации определяли по выходу продуктов соответствующих реакций в процентах. Удельную активность катализаторов в реакции дегидрирования изопентана в изопрен определяли ло выходу изопрена на грамм катализатора и на единицу поверхности. [c.28]

С (при изучении температурной зависи ости) и при 630 °С (при изучении концентрационной заБисимости) время контактирования — 0,7 с. Перед испытанием катализаторы измельчали в фарфоровой ступке и отсеивали фракцию 0 0,25., ,. 0,50 мм, что позволило устранить влияние внутри-диффузионных факторов на кинетику дегидрирования. При измерении активности образцы обрабатывали одинаковым (ЗО) количеством импульсов изоамиленов и для оценки каталитических свойств принимали данные 30-го импульса. Каталитические свойства образцов в реакциях дегидрирования, крекинга и изомеризации оценивали по выходам продуктов соответствующих реакций в процентах удельную активность катализаторов в реакции дегидрирования израмиленов определяли по выходу изопрена в граммах на единицу поверхности катализатора. [c.107]

Исследуемые материалы подготавливаются для этого испытания следующим образом пироксилин сушат в вакууме при 40° в продолжение 12 часов, отсеивают и вновь сушат в продолжение 6 часов. Малодымные пороха размалывают в мельнице Эксцельсиор, просеивают до равномерной величины зерен в 0,35—0,8 мм, после чего высушивают в вакууме при 40° в течение 8 часов. До употребления материал следует хранить в эксикаторе над хлористым кальцием. [c.712]

При испытании на кислотоупорность мелких порошков их подвергают обработке серной кислотой, не отсеивая, как это указано в методике ВИОК. [c.25]

Независимо от существующих условий в зонах, где проводили испытания, наблюдалось повышение содержания мелкой фракции (до 1 мм) в среднем на 4% в незатаренном простом гранулированном и двойном суперфосфатах. Эти данные подтверждают тот факт, что увеличение содержания мелочи в незатаренных удобрениях происходит в основном из-за использования на погрузочно-разгрузочных операциях непригодной для этой цели машины МВС-ЗМ, При этом, помимо увеличения мелкой фракции, значительная часть пыли отсеивается в процессе транспортирования. Перегрузки удобрений, выполненные во время испытаний машиной МВС-ЗМ, показали, что содержание мелкой фракции двойного суперфосфата увеличилось в Прибалтийской зоне на 4%, в Украинской зоне (двукратная перегрузка) —почти в 5 раз (с 1,8 до 8,6%). [c.122]

Следует сказать, что существующий стандарт на гранулированный суперфосфат, определяющий выпуск этого удобрения с размерами гранул от 2 до 4 мм, в этой части не является сколько-нибудь обоснованным. В процессе гранулирования суперфосфата первоначально около /з его веса получается с размерами частиц от 1 до 2 мм и, чтобы удовлетворить требования стандарта, приходится эту фракцию отсеивать и возвращать обратно в производственный цикл. Это увеличивает стоимость гранулированного суперфосфата и понижает производительность завода. Нижняя граница 2 мм для размера гранул суперфосфата была принята в свое время в связи с опасениями отдельных научных работников о возможно худшей высевае-мости гранулированного суперфосфата, содержащего фракцию с размерами частиц от 1 до 2 мм, особенно в тех случаях, когда суперфосфат будет вноситься совместно с семенами в рядки обычной зерновой сеялкой. Проведенные широкие производственные испытания полностью опровергли это представление — во всех случаях гранулированный суперфосфат с размерами частиц от 1 до 4 мм для любых способов его внесения был не менее пригоден, чем суперфосфат с размерами частиц от 2 до 4 мм. Исследования же степени усвояемости растениями Р2О5 суперфосфата, проведенные с применением как [c.313]

Другой способ заключается в применении носителей, не содержащих активных центров. Найдено, что некоторые хромосорбы неактивны, например хромосорб С-48560, заполнитель асфальтового битума, подвергнутый термо-щелочной обработке [65], а также хромосорб У. Другим инертным. носителем оказалась измельченная неглазурованная белая керамика [35]. Для приготовления носителя неглазурованную кера1 ику измельчают, отсеивают фракцию с величи юй зерен 0,2—0,3 мм, промывают водой, высушивают и прокаливают при 300°. К другим испытанным носителям относятся кварцевый песок и хлористый натрий [41]. Один из недостатков всех этих материалов — неглазурованной белой керамики, песка и хлористого натрия — заключается в меньшей их пористости по сравнению с другими типами носителей и неспособности удерживать достаточное количество жидкой фазы. Так, хлористый натрий удерживает только 5% силиконовой смазки, а измельченная неглазурованная керамика — не более 18% жидкого вещества. Оптимальная концентрация трикрезилфосфата для разделения смеси монотерпенов на этом последнем носителе составляет 7—10% [35]. При этом получают такое же разделение, как и при использовании 20% трикрезилфосфата на стерхамоле при той же температуре колонки (табл. 44). [c.431]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология