Хюльс процесс

Выход ацетилена в процессе Хюльс составлял 45 кг ацетилена на 100 кг сырья. [c.175]

В работе [15] описан электродуговой процесс получения ацетилена — процесс фирмы Дюпон де Немур , являющийся улучшенным вариантом электрокрекипга фирмы Хюльс . В этом процессе метан проходит через электрическую дугу, горящую между охлаждаемым цилиндрическим анодом и помещенным внутри на его оси катодом. Дуга вращается со скоростью 7000 об./сек., образуя как бы сплошной конус. В дуговом промежутке и происходит крекинг метана. Ниже дуговой зоны реакционные газы охлаждаются углеводородами с молекулярным весом от 16 до 150 до температуры 1400° К. При этом они пиролизуются до ацетилена. Далее все продукты охлаждаются водой. В этом процессе степень конверсии метана в ацетилен достигает 80%, концентрация ацетилена в получаемом газе 21—22 об.% энергозатраты составляют 12,5—13,3 квт-ч на 1 кг ацетилена. Столь высокая концентрация ацетилена в продуктах реакции создается благодаря проведению процесса в две стадии (крекинг метана в дуге и пиролиз тяжелых углеводородов в струе газов крекинга метана) и использованию в качестве сырья метана с добавками более тяжелых углеводородов. [c.245]

В настоящее время в промышленности применяются два процесса выделения ацетилена, коренным образом отличающиеся от рассмотренных выше схем. Один из этих процессов осуществлен на химическом заводе в Хюльсе (ФРГ) [И]. В качестве растворителя применяется вода. Крекинг-газ сжимают до более высокого давления, чем обычно используемое на установках выделения ацетилена органическими растворителями. Растворенный ацетилен выделяют, пропуская насыщенный водный раствор последовательно через несколько ступеней вакуумной десорбции. Более высокомолекулярные примеси, содержащиеся в получаемом таким образом. ацетилене, выделяют низкотемпературным охлаждением газа. [c.252]

Единственный процесс электрокрекинга, который осуществлен в промышленном масштабе, это так называемый дуговой процесс, применяемый па химическом заводе в Хюльсе (ФРГ). Этот процесс непрерывный экономические показатели его в значительной степени обусловлены сравнительно низкой стоимостью электроэнергии. Производительность установки достигает 45 млн. ацетилена в год [2]. Со времени прежних публикаций [И ], посвященных этому процессу, внедрен ряд усовершенствований в методы регулирования и в систему энергоснабжения, в результате которых повысилась надежность процесса. [c.237]

Процессы пиролиза, применяемые для получения ацетилена из природного газа, приводят к образованию значительных количеств высших ацетиленовых углеводородов в качестве побочных продуктов. Например, при получении ацетилена из природного газа в электрической дуге, осуществляемом на химическом заводе в Хюльсе (Германия), образуются высшие ацетилены (в количестве - 10% от выхода ацетилена), состоящие из метилацетилена, этилацетилена, винилацетилена, диацетилена и некоторых высших гомологов [14]. Высшие ацетилены образуются также при производстве ацетилена неполным окислением метана (процесс Саксе) [c.113]

ГИИ на тонну ацетилена в электродуговых и карбидном процессах примерно одинакова, поэтому выбор между ними определяется другими факторами. При наличии дешевых источников углеводородного сырья и выгодного сбыта побочных продуктов водорода, этилена и сажи, установки Хюльс более выгодны, чем карбидный метод. По-видимому, именно такая экономическая обстановка сложилась в Германии в то время, когда там планировалось строительство заводов для производства ацетилена. [c.187]

Некоторые показатели процесса Хюльс приведены в табл. 27. [c.126]

Превращение метана под действием электрических разрядов в газ, содержащий ацетилен, было осуществлено уже в XIX в. с помощью искрового [1] и дугового [2] разрядов. В дальнейших работах, предшествовавших разработке первой промышленной установки в Хюльсе (см. гл. I), реакцию вызывали действием искрового разряда [3], дуги [4], тлеющего разряда [5], а также дуги, образующейся в жидких углеводородах [6]. Появились патенты, описывающие процессы в искровых [7] и тлеющих [8] разрядах, очень много патентов, посвященных процессам в дуге [9], в том числе использующих в качестве сырья жидкие углеводороды [10]. [c.357]

Процесс основан на применении переменного тока и доведен в 1960 г. до масштаба пилотной установки в Брно Институтом нефтяных исследований ЧССР. Капитальные вложения здесь значительно меньше, чем при использовании дуговых печей постоянного тока в Хюльсе экономя составила 66%, т. е. 15% от общих вложений. Кроме того, была применена двухступенчатая закалка с помощью нефти и воды, ято позволило дополнительно получить еще некоторое количество этилена. [c.363]

В Хюльсе при выделении ацетилена из газа, получаемого в процессе электродугового крекинга, с самого начала использовали в качестве растворителя воду [14] (рис. .48). [c.415]

В 1961—1962 гг. на заводе фирмы Хюльс в ФРГ также было введено в строй производство уксусной кислоты на основе жидкофазного окисления бутана [43]. На основе работ, проведенных в СССР академиком Эммануэлем с сотрудниками, также был разработан процесс окисления бутана в уксусную кислоту, характеризующийся определенными специфическими чертами. [c.50]

В СССР, Германии и США разрабатывался способ получения ацетилена путем электрокрекинга углеводородов. Процесс получения ацетилена в вольтовой дуге был реализован в промышленном масштабе на заводе синтетического каучука в Хюльсе (Германия). Вольтова дуга являлась только источником тепла и на ход реакций при крекинге влияния не оказывала. Электродуговые печи работали на постоянном токе под напряжением 7000 в, при силе тока 850—900 а. Мощность печей составляла 7000 кет. Наивысшая температура реакционных газов в электродуговой трубе достигала в среднем 1600°. [c.121]

Адсорбционные методы применяют для извлечения больших количеств ацетилена. Известно несколько методов переработки природного газа, к ним относятся электрокрекинг, термический крекинг, окислительный пиролиз. Они различаются лишь способом подвода тепла в реакционную зону, в которой происходит разложение метана. При электрокрекинге необходимая высокая температура — 1600" С) в реакционной зоне достигается за счет дугового разряда между двумя электродами, расположенными на концах реактора. Процесс электрокрекинга углеводородных газов был освоен в промышленном масштабе в 1940 г. на заводе в г. Хюльсе . [c.356]

Характеристика процесса Процесс фирмы Хюльс Процесс фирмы Дюпон де Немур Коаксиальный плазмотрон [c.164]

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл (округ Реклинхаузен). Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу. [c.86]

Метан. Метан отходящих газов гидрогенизационных заводов в Гельзенкирхене и Шольвене перерабатывался на ацетилен электрокрекингом в Хюльсе. Общая продукция ацетилена превышала здесь 40 ООО т в год. Большая часть этого ацетилена перерабатывалась через уксусный альдегид, алдоль в дивинил. Но здесь же находилась и установка по гидрированию ацетилена в этилен над палладием на силикагеле, установка по выделению водорода глубоким холодом и др. В дуге напряжением в 7 ООО в получается ацетилен чистотой 97—98%. Его приходится подвергать весьма сложной очистке. Помимо водорода, окиси углерода и этнлена, такой ацетилен содержит следующие иримеси (вгр на 1 м ) H N 1—3, нафталина 1—3, бензола 1—6, диацетилена 15—20, сажи 20—25. Однако при этом процессе себестоимость ацетилена меньше, чем генерируемого из карбида кальцпя. [c.167]

Наконец, нужно указать на селективное гидрирование ацетилена в этилен, которое проводили в Германии во время второй мировой войны (в Хюльсе и Гендорфе) [29]. Ацетилен предварительно очищали от следов сероводорода и фосфористого водорода обработкой хлорной водой. Очищенный ацетилен гидрировали при 270° и атмосферном давлении водородом, взятым в 50%-ном избытке, в присутствии специального палладиевого катализатора (0,01 % металлического палладия на силикагеле). Входящие в реактор газы разбавляли водяным паром, а температуру процесса регулировали тем, что в реактор впрыскивали воду в точках, расположенных вдоль оси слоя катализатора. Выходящие газы содержали 65% этилена их конденсировали и разделяли ректификацией по системе Линде—Бронна. Выход этилена равнялся 85%, считая на ацетилен побочными продуктами являлись этан и ненасыщенные С4- и Св-углеводороды. [c.125]

Ацетилен начали вырабатывать в промышленном масштабе также [1] из нефти и каменноугольного дегтя по способу Эдигера [24]. В противоположность процессу на заводе в Хюльсе, на котором используется постоянный ток, при процессе Эдигера применяется переменный ток. Как и другие процессы электрокрекинга в конденсирующихся жидкостях, процесс Эди-тера позволяет получать сырой газ, содержащий 30—35% ацетилена. [c.237]

Помимо указанных в табл. 1 компонентов, в газах пиролиза присутствуют весьма небольшие количества других высших углеводородов, которые также растворяются в обычных растворителях ацетилена. Среди этих углеводородов многие являются ненасыщенными и сравнительно легко нолимеризуются. Это относится, в частности, к диацетилену. Образование таких полимеров может вызывать загрязнение технологического оборудования, используемого для перекачки газа, или загрязнение растворителя. Кроме того, полимеры могут накапливаться в растворе [7, 15], поэтому необходимо предусматривать методы экономичного их удаления из растворителя. Наконец, полимеризующиеся компоненты могут при некоторых условиях образовывать отложения в аппаратуре и коммуникациях и вступать в дальнейшие реакции, протекающие с выделением большого количества тепла. Эти причины вызвали ряд аварий, происшедших в первые годы работы установки производства ацетилена на заводе в Хюльсе [11]. Таким образом, процесс очистки получаемого ацетилена, пригодный для промышленного осуществления, должен обеспечивать экономичное удаление высокомолекулярных углеводородов. [c.246]

Процесс, разработанный А. Кененом, К- Коссвигом и Г. Промински (патент США 4 115530, 19 сентября 1978 г., фирма Хюльс АГъ, ФРГ), предназначен для производства газообразного хлористого водорода путем экстракции разбавленных растворов соляной кислоты аминами и состоит из следующих стадий [c.186]

Очевидно, что количество тепла, необходимое для образования 1 моля С2Н2, очень быстро приближается к предельному значению - 70 ккал. Первый способ получения ацетилена из метана, так называемый электродуговой способ, разработан фирмой Бадише анилин унд сода фабрик [20] и в настоящее время применяется на химических заводах в Хюльсе. Теплота реакции, необходимая для образования ацетилена, и требуемые температуры достигаются в вольтовой дуге. Несколько позднее также в Людвигсгафене был разработан так называемый способ Саксе, или способ частичного сжигания 121], согласно которому часть конвертируемых углеводородов сжигают в кислороде для обеспечения необходимых температур и теплоты реакции. В обоих способах в качестве побочного продукта образуется сажа. Другой способ получения ацетилена, по процессу Каупера, [c.341]

Хемише Верке, Хюльс Электродуговой процесс Завод в эксплуатации [c.164]

Хюльс хемише верке а) Электродуговой процесс с использованием в качестге сырья метан-этановой смеси. Используется комбинированный процесс селективного растворения с использованием воды для разделения ацетилена и низкотемпературные процессы очистки ацетилена 23, 64 [c.167]

Процесс Эдигера (Татаринова). Процесс был разработан в СССР и подробно описан в работах [25], [26]. Отличие его от процессов Хюльс и Шох заключается в том, что в этом процессе пиролиз происходит в результате возникновения кратковременных электрических дуг под слоем жидких углеводородов, а быстрое охлаждение продуктов реакции достигается в результате соприкосновения их с холодной массой жидкого углеводородного сырья. [c.176]

В нефтехимическом синтезе дуга постоянного тока используется для получения ацетилена крекингом углеводородов (процесс фирмы Хемише верке Хюльс ), а дуга переменного тока — для получения ацетилена из нефти или смол по процессу Эдигера в процессе Шоха применяется диффузная дуга переменного тока [26]. Фирма Шоиниген кемикл разработала процесс получения цианистого водорода в псевдоожиженном слое частиц кокса, обогреваемом дугой переменного тока [30]. Температура в дуге может превышать 6000 °К- [c.299]

Реактор фирмы Хюльс (см. рис. 19.4.1.2, а) имеет мощность 8200 кВт. Агрегат включаегг в себя два элек-тродуговых реактора работающий и резервный. Газ, подлежащий превращению, входит тангенциально в камеру 3 высотой 478 мм, диаметром 785 мм и поступает в трубчатый водоохлаждаемый анод 4 длиной 1,5 м, диаметром 85-105 мм. Дуга, общая длина которой 1 м, горит между водоохлаждаемым колоколообразным катодом 1 и анодом 4, захватывая 40-50 см длины последнего. Поджиг дуги осуществляется с помощью пускового устройства 5. Между анодом и катодом установлен керамический изолятор 2. Напряжение на дуге 7 кВ, ток 1150 А. Закалку осуществляют двухступенчато — путем ввода углеводородов (900 кг/ч) в точке, где температура -1770 К, и впрыском воды на выходе из реактора. Время реакции 2 мкс, скорость газа -1000 м/с. Электроды изготовлены из стали, ресурс работы анода -150 ч, катода -800 ч. Принимаются специальные меры для предотвращения закоксовывания электродов, поскольку такие отложения влияют на стабильность дуги. В качестве сырья используются нефтезаводской газ, сжиженный нефтяной газ (Сз, С4), легкие и тяжелые нефтяные фракции различного гфоисхожде-ния, природный газ, продукты рециркуляции. Товарными продуктами процесса являются ацетилен, этилен, водород, циановодородная (синильная) кислота, диацетилен, сажа, которые последовательно разделяются в блоке специальных установок. [c.668]

Для очепь длинных труб диаметром 15 см, а возможно, и до 60 см, передающих ацетилен под давлением 0,03—1,5 ат (изб.) требуются другие типы огнепреградителей. Иногда они состоят из башен, содержапщх диски из пористого металла. В качестве преградителей взрыва использовались водяные затворы различных типов [12]. Один тип огнепреградителей с малой потерей набора был испытан [13] после случая взрыва в 1954 г. в Хюльсе и применяется в Германии, США и Англии он состоит из башни диаметром 25 см, заполненной на высоту 1,2 ле кольцами Рашига размером 2,5 см и орошаемой водой. Эта башня несколько раз подряд гасила детонации [5], возникающие в трубе длиной 180 м и диаметром 8 см, подающей ацетилен под давлением 3 ат (изб.) гашение было полным на протяжении первых же нескольких сантиметров слоя насадки. Бапшя эффективно действовала даже без водяного орошения, но в этом случае процесс гашения распространялся па 30—45 см высоты насадки. Хотя башня и гасила взрыв, однако газ на значительной части длины трубы нагревался до 2800 С и давление возрастало до 70 ат спад температуры и давления происходил не сразу, а в газовом пространстве за башней давление повышалось более яем на 10 ат, но Это не вызывало взрыва газа. Когда в Т-образный патрубок вблизи точки входа взрывной волны в башню была вставлена разрывная мембрана (отвод от мембраны был направлен вверх), то рассчитанная на разрыв при 10 ат мембрана показала выброс газа, а колебания давления после огнепреградителя не превышали 3,5 ат (изб.). [c.474]

В 1961 г. процесс жидкофазного окисления бутана был осуществлен также и в Европе. Фирма Хемише верке Хюльс (ФРГ) построила установку мощностью 24 тыс. г уксусной кислоты в год. Впоследствии эта установка была расширена [15]. Предполагают, что фирма усовершенствовала процесс окисления, снизив энергетические затраты и повысив выход продуктов, что существенно отразилось на себестоимости. [c.12]

Большой интерес представляет также разработанный фирмами Дюпон и Хюльс , а в СССР ГИАПом процесс окисления циклододекана в 1,10-де-кандикарбоновую кислоту (ДДК) —ценное сырье для получения полиамидных волокон и высокоэффективных смазок. Метод заключается в окислении циклододекана кислородом воздуха при температуре 175°С в присутствии металлов переменной валентности или борной кислоты или ее эфиров. При этом образуется смесь циклододеканола и циклододеканона. При степени превращения циклододекана 33% в присутствии борной кислоты выход обоих веществ составляет 82% от теоретического. На второй стадии смесь спирта и кетона окисляют концентрированной азотной кислотой с получением [c.185]

Впервые комбинированный процесс на базе нафты разработали и применяли в промышленности фирмы Куреха и БАСФ, а затем фирмы Джапанес Джеон и Хюльс . [c.74]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология