Новолачные прессование

К графитопластам первой группы относятся композиционные углеграфитовые материалы, полученные горячим прессованием смеси порошков искусственного графита и фенолформальдегидной смолы. Эти материалы называются антегмитами и имеют следующую маркировку АТМ-1, АТМ-10 и АТМ-1Г. Лучшим антифрикционным самосмазывающимся материалом являете антегмит АТМ-1 в его состав входит графитовая крупка (фрак ция от 0,5 до 1,2) —33%, графитовая пыль (фракция от 0,08 до 0,15 мм)—49% и связующее—18%. Последнее состоит нз фенолформальдегидной новолачной смолы 53—219 вес. ч., уро - тропина технического (ГОСТ 1381—60) 24—30 вес. ч., стеарина технического (ГОСТ 6484—64) — 10 вес. ч. и извести гидрат-ной — 4 вес. ч. [c.19]

Применение. Фенолоальдегидные смолы находят большое применение для приготовления широкого ассортимента пластических масс, лаков и синтетических клеев. Наиболее ценное техническое качество их — способность переходить при нагревании в неплавкое и нерастворимое состояние. На этом свойстве основаны главные методы переработки их в изделия. Обычно вначале смолы в виде растворов, водных эмульсий или расплава (новолачные смолы с линейной структурой) смешивают с различными наполнителями. В качестве наполнителей в зависимости от технических требований к готовым изделиям используют древесную муку, ткань, бумагу, асбест или другие материалы. Пропитанный смоляным раствором наполнитель превращают в изделия методом горячего прессования в формах или другими подобными методами. Готовые изделия содержат смолу в неплавком и нерастворимом состоянии (сетчатая структура). [c.204]

По основным свойствам феноло-лигниновая смола близка к ново-лачным феноло-формальдегидным смолам. Физико-механические свойства пресспорошков, получаемых на ее основе, почти не уступают обычным новолачным пресспорошкам, в частности по скорости прессования. Некоторый недостаток феноло-лигниновых смол — большая вязкость в расплавленном состоянии (что обусловливает худшую пропитку наполнителя и требует более высокой температуры при вальцевании), а также некоторая хрупкость при механической обработке изделий. Важным преимуществом, однако, [c.415]

Новолачную смолу измельчают в порошок, добавляют отвердитель —.уротропин (6 мае. долей на массу смолы), наполнитель (60% от массы смолы), полученную порошкообразную смесь тщательно измельчают, перемешивают и загружают в форму для прессования. Формование идет при температуре 413—433 К в течение 5 мин. Готовое изделие вынимают из пресс-формы в горячем виде. [c.152]

АТМ-1 Новолачная ФФС, электродный графит, добавки Прессование, карбонизация Детали насосов. Токосъемники [c.168]

Эта реакция продолжается до тех пор, пока все метиленовые группы не соединятся с фенольными ядрами, а МНз не выделится в виде побочного продукта. Однако Г. С. Петров экспериментально показал, что при взаимодействии уротропина с фенолом выделяются лишь 40—50% всего азота. В такой же степени часть азота остается в смоле и при взаимодействии уротропина с новолаком как в процессе горячего вальцевания новолачных пресспорошков, так и после горячего прессования. [c.369]

По окончании реакции получается новолак, в котором нет активных оксиметильных групп и поэтому не может происходить более глубокая поликонденсация. Отсюда следует, что для сшивания новолачных смол необходимо добавить к ним перед горячим прессованием источник формальдегида. Обычно в качестве такого источника используют параформальдегид или гексаметилентетрамин (2) (т. 1, стр. 73). Нагревание смеси сопровождается дальнейшим образованием метиленовых мостиков и заканчивается получением неплавкого и нерастворимого сшитого продукта. [c.272]

Смолы, применяемые в качестве связующего, могут быть термоплавкими или термореактивными. В производстве прессованных изделий особенное значение имеют такие термоплавкие (новолачные) смолы, которые во время прессования за счет действия формальдегида переходят в резольные смолы, а затем в резиты. В производстве граммофонных пластинок, например, применяются исключительно термоплавкие смолы. [c.124]

Реакция между новолачной смолой и гексаметилентетрамином должна заканчиваться на определенной стадии, пока смола находится еще в плавком и растворимом состояния. Прессовочная композиция после вальцевания должна сохранять текучесть и пластичность при горячем прессовании, во время которого она при высокой температуре и повышенном давлении окончательно превращается из плавкой в неплавкую. Чем меньше во время прессования будет выделяться летучих и газообразных продуктов и чем пластичнее будет материал, тем легче получить изделия высокого качества. [c.135]

Термопластичные смолы растворимы в соответствующих растворителях. Изделия из них могут формоваться методами пластической деформации при повышенных температурах (горячим прессованием, литьем под давлением и др.), а при переходе к обычным температурам теряют пластичность и могут применяться как упруго-твердые тела. К термопластичным полимерам относят большую часть полимеризационных смол (поливинилхлорид, полиэтилен, полиметилметакрилат) и некоторые поликонденсационные (новолачные фенол-формальдегидные смолы, линейные полиуретаны). [c.341]

Установлено по опыту, что величина усадки при литье под давлением фенопластов с органическим порошкообразным наполнителем в среднем в 1,5—2 раза больше, чем при прессовании, и зависит от конфигурации изделия и конструкции литниковой системы. Например, при изготовлении из этих материалов диска с помощью центрального стержневого литника анизотропия усадки оказывается максимальной значения усадки колеблются в пределах 0,3— 0,7% (наибольшая усадка — в направлении течения материала, наименьшая — в перпендикулярном направлении). Для новолачных литьевых реактопластов продольная усадка бруска равна 1,4%, поперечная — 0,8%, величина анизотропии усадки — 0,6%. [c.18]

На рис. I. 1 производство фенопластов представлено в виде трех стадий I — получение твердой новолачной феноло-формальдегидной смолы, II — производство пресс-порошков путем смешения и гомогенизации смолы с наполнителем и III — прессование и обработка деталей. [c.14]

Горячее прессование или пресс-литье. Температура прессования 185 5°. Удельное давление 250—300 кг см- Порошок черный или цветной Полированная поверхность черного цвета или цветная Фенольная смола, новолачная и др. Древесная мука [c.627]

Новолачные смолы могут быть применены для производства пресскомпозиций лишь в присутствии уротропина, с которым они взаимодействуют в процессе горячего прессования (при 160—180°), с образованием неплавких и нерастворимых продуктов (резита). Однако механизм реакции новолака и фенола с уротропином еще нельзя считать достаточно установленным. [c.368]

Основные отличия в свойствах новолачных и резольных пресс-порошков сводятся к следующему 1) новолачные пресспорошки значительно более термореактивны при температуре прессования (160—180°) и соответственно прессуются с большей скоростью, чем резольные (время прессования новолачных пресспорошков 40—20 сек. на 1 мм толщины изделия, резольных 60—40 сек.) [c.427]

Нередко проводят совместную конденсацию формальдегида с фенолом и анилином. Полученные таким образом новолачные и резольные смолы являются основой для получения прессованных изделий с повышенными диэлектрическими свойствами. Отрицательное [c.170]

Скорость прессования новолачных пресспорошков в зависимости от содержания [c.428]

Пресспорошки на основе анилино-феноло-формальдегидных твердых резолов отличаются более высокой водостойкостью и более высокими диэлектрическими свойствами, чем резольные пресспорошки на основе феноло- и крезоло-формальдегидных смол. Более высокая водостойкость и более высокие диэлектрические свойства являются общей характерной особенностью резольных прессматериалов по сравнению с новолачными. Их применяют поэтому, главным образом, для производства электротехнических прессизделий. Однако по механической прочности, теплостойкости и по скорости прессования резольные пресспорошки уступают новолачным. [c.442]

Кроме преимуществ в отношении водостойкости и диэлектрических свойств, резольные смолы обладают меньшей термореактивностью (меньшей скоростью желатинизации, стр. 420) при температурах прессования (150—160°) по сравнению с новолачными. Поэтому они в процессе прессования сохраняют некоторую пластичность в наружных слоях материала до прогревания внутренних слоев, а это важно для сохранения монолитности прессуемого материала. [c.461]

Скорости отверждения отечественных фенольных смол СФЖ-3011, 3013, 3014 и 3024 при 160 °С одинаковы, но при 105 °С быстрее отверждаются две последние смолы [57]. По межслойной прочности ДСП на связующих из резольной и новолачной смол не различаются. Однако по стойкости к кипящей воде вплоть до температуры прессования (190 °С) лучше ДСП на резольных смолах [58]. Свойства отечественных фенольных смол горячего отверждения (по ГОСТ 20907—75) приведены ниже [c.48]

Новолачные и резольные смолы используются для изготовления исключительно широкого ассортимента изделий. Этот тип пластических масс в настоящее время является самым распространенным. Феноло-формальдегидные смолы применяются для изготовления лаков, клеев, литых фенопластов и в виде композиций (прессовочных материалов) для изготовления изделий прессованием. [c.401]

Бакелитовая мука, получаемая измельчением грата и отходов при прессовании фенольных пресс-порошков, является высококачественным наполнителем и может добавляться в пресс-порошок при смешении исходных компонентов или же смешиваться с готовым пресс-порошком. Бакелитовую муку можно вводить в количестве до 7% от массы новолачного пресс-порошка. [c.184]

Прессовочный материал ФКП-1 — композиция на основе модифицированной синтетическим каучуком новолачной смолы, органического и минерального наполнителей. Применяют для изготовления горячим прессованием изделий с повышенной прочностью на удар. [c.322]

В качестве связующего для В. применяют феноло (кре-золо)-формальдегндную смолу резольного или новолач-пого типа. Чаще всего В. изготовляют с использованием резольных смол, получаемых на основе фенола. Иногда для пропитки волокнистых материалов применяют и другие синтетич. смолы. В этом случае в названии материала к слову волокнит добавляются начальные слоги из названия смолы, нанр. м е л а в о л о к и и т — материал па основе меламино-формальдегидной смолы. За рубежом высокопрочные прессматериалы изготовляют на спиртовых р-рах новолачных или резольных смол иногда применяют смеси фенольного новолака с крезольным резолом. В СССР для пропитки применяют смолу без добавления к ней спирта. Помимо наполнителя и связующего, В. содержит таюке олеиновую к-ту (смазку), тальк (повышает текучесть материала при его прессовании и увеличивает водостойкость), известь, окись магния или уротропин (ускорители отверждения). [c.255]

Получены термореактивные фенолальдегидные смолы путем ступенчатой конденсации, проводимой после каждой добавки щелочи [116]. Время прессования пресскомпозиций на основе такой смолы на 10—15% меньше по сравнению с обычной смолой. Разработаны различные способы получения термореактивных фенолальдегидных смол при различных соотношениях ко1Мпонен-тов и условиях конденсации [117—123]. Описано получение резольных смол, растворимых в водных растворах аммиака [124] и получение резолов и резитов из новолачных смол [125]. Предложен [126] способ удаления из растворов резола в инертном растворителе продуктов, имеющих малую скорость образования резитов, в работе Метен с сотрудниками [127] изучены оптимальные молярные соотношения компонентов при конденсации фенола с формальдегидом для получения литьевых смол. Описаны способы получения фенолальдегидокетонных [128, 129] и винил-фенолальдегидных [130] смол. [c.580]

В настоящее время выпускают новолачные смолы различных марок, используемые для производства пресспорошков, отличающихся по вязкости растворов (среднему молекулярному весу), содержанию свободного фенола, скорости желатинизации и др., что существенно сказывается на условиях переработки и физпко-меха-ническкх свойствах пресскомпозиций, изготовляемых на их основе (скорость прессования, текучесть, теплостойкость, диэлектрические свойства). [c.389]

Новолачные пресспорошки обладают хорошей текучестью и могут перерабатываться обычным, литьевым и профильным прессованием. Они легко таблетнруются, быстро отверждаются и не прилипают к прессформам. [c.62]

Сухая новолачная и резольная смолы применяются для производства пресснорошков. Измельченную в тонкий порошок смолу смешивают с порошкообразным наполнителем для снижения усадки при прессовании и внутренних напряжений (древесная мука, асбестовая мука, слюда, кварцевая мука, каолин и т. п.), красителем и смазкой (парафин, стеарин). [c.748]

При приготовлении пресспорошка из новолачной смолы в смесь добавляют гексаметилентетрамин. Из пресснорошков формуют разнообразные детали приборов (крышки и корпуса) и электроаппаратуру. Формование производят методом прессования в пресс-формах. Для лучшего заполнения массы и уплотнения материал прессуют под давлением 250—350 кг/см при нагреве смеси до 150—180 . Смесь выдерживают нагретой до тех пор, пока смола не перейдет в стадию резит мин/мм), после чего, не охла- [c.748]

Для изготовления быстро прессующейся композиции широкого технического назначения применяют новолачные смолы с добавкой отверждающего средства — гексаметилентетрамина. При применении резольных смол опасность получения бр1а ка во время сушки композиции больше, а скорость их прессования несколько меньше. Прессовочные композиции, изготовленные на резольных смолах, по электроизоляционным 130 [c.130]

При введении в состав новолака дополнительного количества формальдегида (обычно для этого применяется уротропин или гекса , т. е. гексаметилентетрамин ( H2)6N4, получаемый воздействием аммиака на формалин) новолач-ную смолу можно перевести в резольную. Этим свойством пользуются на практике, изготовляя прессовочные порошки на новолачной смоле и вводя в их состав уротропин. При горячем прессовании новолачная смола переходит сначала в резол, а затем в резит и отпрессованное изделие становится прочным, неплавким и нерастворимым. [c.116]

То же, температура прессования 175 5 Новолачная смола мо-дифиц. каучуком Древесная мука и минеральная мука [c.627]

Возможность получения термореактивных пресскомпозищий на основе термопластичных смол — новолаков основана на взаимодеГ -ствии новолака с твердыми производными формальдегида, главным образом с уротропином (гексаметилентетрамином) при высоких температурах и давлениях, т. е. в условиях горячего прессования, в результате которого термопластичная смола (новолак) переходит в неплавкий нерастворимый продукт (резит). Таким образом, применение новолачных пресскомпозиций предполагает наличие в них наряду с новолаком также и твердого производного формальдегида, способного к взаимодействию с новолаком при высоких температурах. [c.361]

Указанные различия в свойствах новолачных смол определяются главным образом характером фенольного сырья чем меньше концентрация трехфункциональных компонентов, тем ниже теплосто -кость, водостойкость и скорость прессования новолачного пресс-порошка. [c.389]

Фурфурольные смолы имеют некоторые преимущества перед феноло-форм-альдегидными они лучще пропитывают наполнитель и дают прессизделия более однородного цвета и лучщего внешнего вида. Важнейшим отличием этих смол является их особое поведение при различных температурах обработки и прессования, Так, феноло-фурфурольные смолы резольного, а также новолачного типа в смеси с уротропином проходят обычные стадии отверждения В и С с иной скоростью и в ином температурном интервале. [c.411]

Для изготовления прессованных изделий феноло-альдегидные смолы используются в виде композиций, содержащих наполнители, ускорители отверждения, красители, смазки и другие компоненты. Такие прессовочные материалы могут содержать как новолачные, так и резольные смолы. В зависимости от взятого наполнителя они могут представлять собой прессовочные порошка (с древесной мукой), во-локнит (с хлопковыми очесами, асбестом, обрезками ткани и бумаги), слоистые прессозочные материалы (с хлопчатобумажной, стеклянной или асбестовой тканью, бумагой или древесным шпоном). [c.401]

Подогрев новолачных таблеток в высокочастотном генераторе можно проводить при 150—170° С в течение 1,5 мин, но в каждом конкретном случае режим подогрева должен соответствовать условиям процесса прессования, например, если загрузка прессформы занимает много времени, то прессматериал нужно прогревать при более низкой температуре, чтобы избежать преждевременного отверждения. [c.72]

Обычно время выдержки при прессовании фенольных пресспорошков на основе новолачных смол составляет 30 сек1мм на основе резольных смол— 60 сек/мм. [c.306]

Новолачные смолы применяют в основном для производства быстро прессующихся новолачных пресспорошков и пресскомпози-ций. Последние получают лишь в присутствии уротропина (гекса-ыетилентетрамина), с которым они взаимодействуют в процессе горячего прессования (при 160—180° С) с образованием неплавких и нерастворимых продуктов. [c.43]

Пресспорошки на основе новолачных и резольных смол прессуют при 165 5° С, удельном давлении Руд = 200—300 кгс1см тз. времени выдержки 1,0—1,5 мин на 1 мм толщины изделия (для резольных не более 1 мин). Выдержка под давлением для пресспорошков на основе ортоноволачных смол составляет 20—40 сек на 1 мм толщины изделия. При получении изделий из прессматериалов ФКП пресс-порошки перед прессованием подсушивают при 140—150° С в течение 2—4 мин. Прессование проводят при 165—180° С и Руд = 350 5 кгс/см выдержка под давлением 1,0—1,5 мин на 1 мм толщины изделия. [c.216]

Прессовочные массы ФКПМ-15Т — композиции на основе новолачной смолы, модифицированной синтетическим каучуком, минерального наполнителя, отверждающих и смазывающих веществ. Материал обладает повышенной водостойкостью. Применяют для прессования электротехнических изделий. [c.313]

Поведение пресспорошков в прессформе описывается термомеханич. кривой напряжение сдвига — время (см. рис.). Нри прессовании новолачных пресспорошков материал вначале течет (напряжение сдвига постоянно), затем отверждается (напряжение сдвига увеличивается) в конечной стадии отверждения наблюдается постоянство напряжения сдвига до излома образца. Кривая напряжение сдвига — время для резольных пресс-порошков имеет несколь- 1 ко другой вид, т. к. они отверждаются медленнее новолачных. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология