Частицы грануляция

Аппараты для сушки материала в псевдоожиженном (кипящем) слое. Проведение процесса сушки в кипящем слое позволяет значительно интенсифицировать удаление влаги из материала, поскольку при этом увеличивается поверхность контакта между частицами материала и сушильным агентом, выравниваются температура и влажность материала в объеме слоя. Вследствие этого аппараты псевдоожиженного слоя вытесняют барабанные сушилки, например, при сушке известняка, каменного угля и пр. В установках с кипящим слоем можно одновременно проводить несколько процессов (сушку и обжиг, сушку и грануляцию и др.). К недостаткам таких сушилок можно отнести повышенный удельный расход энергии, пылеобразование материала и связанную с этим опасность возникновения его взрывоопасных концентраций в воздухе. Сушилки с кипящим слоем могут быть одно- и многосекционными. Односекционные аппараты наиболее просты в конструктивном и эксплуатационном отношениях. Их используют главным образом для удаления несвязанной влаги из сыпучих материалов. Многосекционные аппа- [c.133]

В зависимости от технологических требований теплоноситель и суспензия могут проходить в камере сушилки в прямоточном и противоточном режимах. Противоточ-ное движение осуществляют в тех случаях, когда необходимо совмещение сушки с прокаливанием. Поскольку при производстве катализаторов после сушки в распылительных сушилках продукт, как правило, поступает на грануляцию или таблетирование, то используют принцип параллельного тока, при котором сушку материала производят наиболее интенсивно, экономично, а высушенный продукт при этом получают более однородным. Кроме того, установлено, что при прямоточной сушке распылением с повышением начальной температуры теплоносителя, увеличивается пористость высушенных частиц, что для катализаторов имеет немаловажное значение. [c.236]

Вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной пластины возможно для грануляции осадков различной природы и консистенции [10—11]. Размер получаемых гранул определяется толщиной пластины и диаметром отверстий. После подсушки гранулы выбивают из пластины специальным штампом либо выдавливают сжатым воздухом. Монолитные катализаторы иногда измельчают на щековых дробилках и рабочую фракцию отделяют на виброситах или в барабанных сепараторах [12—13]. При этом получают частицы неправильной формы с большим количеством отходов в виде мелочи и пыли, но диапазон получаемых размеров зерна может быть очень широк. [c.97]

Измельченный фосфорит из бункера 1 и фосфорная кислота из сборника 2 подают в реактор I ступени 3. Из него реакционная пульпа перетекает в реактор И ступени 4. В оба реактора подают острый пар, обеспечивающий температуру реакционной массы 90—100°С. Из реактора II ступени пульпа поступает в аппарат БГС 5, где происходит завершающая стадия разложения фосфорита, сушка и грануляция пульпы. В аппарат БГС подается также ретур — тонко измельченный двойной суперфосфат после отделения товарного продукта. Отношение масс ретура и готового суперфосфата равно 3 1. Пульпа, поступающая в аппарат БГС, разбрызгивается форсунками и наслаивается на частицы ретура, образуя гранулы, которые высушиваются при 700°С топочными газами, поступающими в аппарат из топки 6. Сухой продукт направляется на грохоты 7 и 8, где [c.294]

НПО "Тулачермет" по согласованию с заказчиком изготовляет порошки различной грануляции (20 - 800 мкм). Для напыления применяют порошки с размером частиц не более 200 мкм. [c.66]

Полученная суспензия полимера передается в сборник 8, затем на отжим в центрифугу 9, в которой одновременно промывается водой. Влажный полимер через бункер 10 поступает на сушку в сушилку с кипящим слоем 11, где под действием горячего воздуха высушивается до заданной влажности. Порошкообразный полиарилат далее гранулируется в грануляторе 12 и упаковывается. Частицы полимера, унесенные из сушилки воздухом, поступают в циклон 13, отделяются от воздуха и подаются на грануляцию. [c.78]

Секторы барабанов посредством распределительного устройства 8 связаны с системой разрежения (А), нормального давления (Б) и нагнетания (В). Барабаны 2 вращаются навстречу друг другу. При попадании порошка в клинообразную полость между барабанами происходит его сжатие, сопровождающееся обезгаживанием за счет отсоса воздуха и газов системой разрежения. Материал при этом оседает достаточно плотным слоем на фильтрующей ткани 4. При дальнейшем вращении барабанов соответствующие секторы соединяются с системой нормального давления, и с помощью ножей 5 основной материал снимают с поверхности. Для более полной очистки секторы барабанов соединяют с системой нагнетания и за счет избыточного давления 100—150 мм рт. ст. проводят отдувку ткани от прилипших частиц. Отсос воздуха осуществляют через патрубок. Материал после предварительного уплотнения попадает на вращающиеся жесткие вальцы 7 и по течке 6 поступает на таблетирование. При диаметре барабанов 360 мм, длине 500 мм н скорости вращения 6—10 об/мин производительность уплотнителя составляет 400—600 кг/ч. Степень уплотнения зависит от дисперсности порошка и переднем равняется 30—100%. В некоторых конструкциях машин возможно проведение уплотнения и грануляции с получением продукта в виде крошки. [c.270]

Следует отметить, что для частичек сажи характерно явление слипания, подобно процессу коагуляции для жидких дисперсных систем. Причем, этот процесс обратим. Указанное свойство сажевых частиц используется при организации процесса грануляции — взаимодействия частиц с повышением их размеров. Процесс грануляции может происходить самопроизвольно, либо принудительно. Для создания благоприятных условий для грануляции, то есть слипания частиц, на их поверхности искусственно создается смачивающий слой путем введения в систему некоторого количества жидкости. [c.26]

Осажденные катализаторы [143, 145] получают соосаждением из раствора составных компонентов активной массы. В зависимости от природы получаемых осадков катализаторы делят на основные, кислотные и солевые. Для процессов в кипящем слое наибольшее применение из этой группы контактных масс нашли силикагели, алюмогели и алюмосиликаты, имеющие кислую поверхность и используемые в реакциях крекинга, алкилирования, полимеризации, изомеризации и т. д. В этом случае, при сливании исходных растворов образуется золь, быстро переходящий в гель. Гель способен при прохождении через слой органической жидкости (масла) коагулировать в частицы сферической формы. Получаются высокопрочные катализаторы, величина гранул и пористая структура которых определяется температурой, величиной поверхностного натяжения, вязкостью жидкости, используемой для грануляции, конструкций и размером гранулятора. Сферическая форма зерна способствует повышению его износоустойчивости. [c.128]

Удельную поверхность материала увеличивают за счет уменьшения размеров частиц при дроблении, помоле, грануляции или за счет более качественного диспергирования при сушке жидких материалов. Однако во многих конструкциях сушилок (например, шахтных, ленточных) уменьшение размера частиц приводит к повышению гидравлического сопротивления слоя высушиваемого материала. Как правило с уменьшением размера частиц приходится изменять и скорость движения сушильного агента. Причем для каждого случая имеется оптимальное соотношение между этими параметрами. Так, например, в шахтных сушилках скорость газового потока необходимо снижать из-за сводообразования в сушилках КС — из-за значительного пылеуноса в ленточных сушилках— из-за повышения гидравлического сопротивления фильтрования газа. [c.250]

В процессах грануляции растворов высота слоя довольно велика — 600—1500 мм, необходимо интенсивное движение частиц, отсутствие осаждения гранул на решетке. Колпачковые решетки могут создавать застойные зоны для вывода крупных гранул из нижней части аппарата, поэтому целесообразно использование перфорированных решеток, что и подтверждается практикой [151, 240, 251]. [c.240]

В конце кислородной зоны вследствие того, что процесс приближается к адиабатному, температура близка к теоретической температуре горения. Под влиянием высокой температуры зола большинства топлив расплавляется. Углеродная поверхность не смачивается жидким шлаком, поэтому капли шлака образуют на ней небольшие шарики (см. рис. 7-12). Образуя более крупные капли, шлак стекает вниз навстречу потоку продуктов сгорания и воздуха и попадает в область все более низких температур. Интенсивный теплообмен с встречным сравнительно холодным потоком приводит к застыванию и грануляции шлака в нижних участках слоя. Постепенно шлак накапливается на поверхности колосникового полотна, образуя так называемую шлаковую подушку. В этой, самой нижней зоне происходит выгорание остатков углерода, поэтому ее часто называют зоной выжига шлака. Слой шлака защищает колосниковое полотно от действия теплового излучения со стороны горящих углеродных частиц, что одновременно с охлаждающим действием дутьевого воздуха обеспечивает надежную работу колосникового полотна. [c.227]

Уменьшение слеживаемости достигается грануляцией и припудриванием частиц соли порошкообразными минеральными добавками (фосфоритной или костяной мукой, золой, гипсом), обладающими адсорбционными свойствами или уменьшающими активную поверхность частиц. Для этой цели предложено также при получении селитры вводить в раствор небольшие добавки красящих веществ, придающих кристаллам хрупкость. Слеживаемость селитры можно в значительной степени уменьшить охлаждением перед затариванием до температуры —25—30° С. [c.231]

Рост гранул в кипящем слое происходит в результате отложения вещества из раствора или плава на их поверхности и за счет агломерации частиц. Одновременно идет дробление гранул, вызываемое ударами и трением при столкновениях, их разрывом при взрывном испарении влаги в порах и трещинах, а также вследствие тепловых напряжений, возникающих из-за неравномерного прогрева, периодического изменения температуры поверхности. Температура поверхности гранулы может понижаться в верхней части кипящего слоя при соприкосновении с подаваемым на грануляцию раствором и повышается при опускании в нижнюю часть слоя. В крупных гранулах при этом могут возникать большие температурные градиенты, приводящие к значительным напряжениям, раскалывающим гранулу. [c.292]

Образующаяся сажегазовая смесь при проходе через трубопровод-активатор дополнительно выдерживается при высокой температуре в течение некоторого времени, достаточного для разложения углеводородов, которые не успели разложиться в печи. Общее время пребывания сажегазовой смеси при высокой температуре составляет 2—4 сек. В испарительном холодильнике сажегазовая смесь охлаждается за счет испарения воды, подаваемой форсунками внутрь холодильника, до 250—350 °С и затем поступает в электрофильтр. В электрофильтре под действием электрического поля высокого напряжения (60—70 кв) происходит ионизация частиц сажи, вследствие чего заряженные частицы сажи при движении сажегазовой смеси через электрофильтр начинают перемещаться по направлению к электродам электрофильтра и оседают на них. Осадительные электроды, состоящие из набора отдельных стальных прутков, присоединяются к положительному полюсу источника постоянного тока. Периодически электроды с помощью специального механизма встряхивают, при этом сажа падает в бункер электрофильтра, из которого удаляется шнеком. Далее сажа подается в сепаратор для отвеивания. Отвеянная сажа поступает в гранулятор, представляющий собой вращающийся барабан. Гранулированная сажа просеивается для отбора гранул, нужной величины — 0,5—1,5. им, остальная сажа подается на грануляцию. [c.153]

Массовая кристаллизация и грануляция — это процессы гетеро-фазного массообмена с изменяющейся поверхностью раздела фаз. Движущая сила (пересыщение) создается за счет внешнего воздействия в кристаллизаторе (грануляторе) либо в выносных устройствах. Слой взвешенных частиц (кристаллов или гранул, инертных частиц) создается восходящим потоком жидкости или газа. Процесс осуществим только в термодинамически открытых системах [1, 2]. Способы создания пересыщения указаны в табл. 6,2. [c.315]

Па. Кристаллизация и обезвоживание растворов и суспензий на взвешенных газом-теплоносителем инертных частицах Пб. Кристаллизация, обезвоживание и грануляция на взвешенных газом-теплоносителем собственных гранулах, без внешнего рецикла [c.329]

П1. Кристаллизация и грануляция крупных капель в слое взвешенных газом мелких частиц [c.329]

Здесь в отличие от источника ф (г) в рецикловом процессе [уравнение (5.111)] 11з(г, р) не может быть задана. Она должна быть связана с параметрами процесса и механизмом образования новых центров грануляции. Исследования показали, что источником образования новых частиц является дробление крупных гранул, которое может происходить либо вследствие возникающих в непористой грануле термических напряжений [22, 26], либо вследствие избыточного давления, возникающего внутри пористых гранул. [c.302]

Исследование влияния концентрации раствора (от 24 до 8%) на процесс грануляции показало независимость среднего диаметра гранул слоя и выгружаемого продукта от указанного параметра при снижении концентрации до 16%. Дальнейшее снижение концентрации раствора (до 8%) приводит к значительному увеличению времени пребывания материала в аппарате, истиранию и появлению плоских частиц, которые при сепарационной выгрузке не выводятся из слоя. В результате накопления плоских частиц слой перерождается и наступает потеря устойчивости режима процесса. После обработки опытных данных получены зависимости [c.306]

При сушке пастообразных материалов, растворов и суспензий на псевдоожиженном слое инертных.тел процесс грануляции является промежуточной стадией. Материал образует на поверхности инертных частиц сухие оболочки, которые раскалываются при соударении инертных тел и выносятся отработанным теплоносителем в пылеулавливающую аппаратуру. В исследованиях [23, 30] отмечается, что при увеличении размеров инертных тел (стеклянные или фарфоровые шарики и др.) до 6—12 мм высушенный продукт состоит, в основном, из частиц размером - 300 мкм и представляет собой чешуйки или крупинки. В этом случае значительно повышается к. п. д. пылеулавливающей аппаратуры, увеличивается производительность сушилки, [c.313]

Гранулирование (грануляция) — формирование твердых частиц (гранул) определенных размеров и формы с заданными свойствами. [c.320]

Форма гранулы (зерна) может быть самой разнообразной, что зависит от ее происхождения, характера кристаллической решетки вещества и других, причин. Часто рассматривают зерна СМ как сферические, исходя из таких технологических процессов получения зерна, как грануляция с сушкой в кипящем слое, опудривание после грануляции и др. Однако частицы и зерна чаще всегд имеют неправильную форму. [c.12]

Исследование изменения гранулометрического состава в кипящем слое при безрецикловом процессе обезвоживания и грануляции растворов было проведено Каганович и Налимовым [33]. Они предложили рассматривать стационарный процесс обезвоживания и грануляции растворов как сложное, комплексное явление, связанное не только с поверхностными процессами, происходящими на существующих частицах (грануляция и истирание), но и процессами изменения числа частиц (дробление и агломерация). Опыты проводились на четырех установках — лабораторной (диаметр решетки 0,07 м), пилотной (диаметр решетки 0,36 м), опытно-промышленной (площадь решетки 1 м ) и промышленной (площадь решетки 3 м ) основные опыты были проведены с раствором цинкового купороса, некоторые же с хлористым калием, хлористым магнием и другими растворами. [c.292]

Сажа представляет собой твердый тонкодисперсный углеродистый продукт неполного сгорания или термического распада углеводородов. В зависимости от характера применяемого сырья и технологии производства сажа имеет следующий состав углерода 89—99,0%, водорода 0,3—0,5% и кислорода от 0,1% до нескольких процентов. Кислород пребывает в виде функциональных групп гидроксильной, карбонильной, карбоксильной и др. Помимо этого в саже находится от 0,1 до 1,1% серы и от 0,1 до 0,5% золы. Источйиком золы главным образом является вода, используемая для охлаждения горячих частиц сажи при ее производстве и грануляции. [c.145]

Многообразие различных модификаций кипящего слоя (см. главу V), а также физических, химических, физико-химических и физико-механических процессов, проводимых в нем, не позволяют нам подробно рассмотреть кинетику всех этих процессов. В данной монографии мы ограничимся кратким описанием лищь некоторых кинетических особенностей для тех наиболее простых случаев, когда существенные изменения претерпевает лишь одна из взаимодействующих фаз — газ или твердые частицы. Приведем также пример одного чисто физико-механического процесса — гравитационного обогащения полезных ископаемых в утяжеленной таким путем псевдожидкости. Следует учесть, что таким важным технологическим процессам, как сушка [218], обезвоживание и грануляция растворов [151, 219] в кипящем слое и некоторым другим посвящены специальные работы [16, гл. VIII 62, 221]. [c.178]

За рубежом имеется установка такого типа для получения твердого парафина. Процесс проводят в аппаратах колонного типа, в верхнюю часть которых через форсунки вводят расплавленный гач. Мельчайшие частицы парафина затвердевают в результате контакта с восходящим потоком воздуха. Масло, находящееся на поверхности частиц парафина, удаляется при помощи растворителя в системе противоточных смесителей и отстойников. Метод позволяет получить твердый парафин с содержанием масла не более 0,5% (масс.). К недостаткам данного процесса следует отнести значительные эксплуатационные затраты, связанные с грануляцией сырья в токе охлажденного воздуха, необходимостью получения гранул строго определенных формы и размера, поскольку чем больше размер получаемых гранул, тем хуже отмывается содержащееся в них масло. Для увеличения проницаемости осадка на фильтре к сырью добавляют инертный несжимаемый материал определенной степени грануляции. В качестве добавок предложны различные глины, бумажная пульпа, ламповая сажа, силикат и др. [85]. Для улучшения фильтрования и частичного предохранения фильтровальной ткани от забивки применяют фильтрующие добавки —газонаполненные микробаллончики из инертных по отношению к [c.164]

Распылительные сушилки. В тех случаях, когда отсутствуют надежные и экономичные методы механического обезвоживания осадков, целесообразно сушить непосредственно растворы или суспензии. Несмотря на значительно более высокие энергетические затраты на обезвоживание тепловым методом по сравнению с механическим специфика отдельных катализаторных производств и совокупность всех затрат делают такой способ сушки экономически выгодным. Наиболее прогрессивным оборудованием для сушки суспензий и маловязких паст являются распылительные сушилки, работающие по принципу конвективного теплообмена. Их применение в катализаторных производствах дает возможность максимально сократить число стадий производства, провести полную автоматизацию процесса. При этом в сушилке как бы совмещаются процессы фильтрования (что важно для труднофильтрующихся суспензий, дающих легкосжимаемые осадки), сушки, грануляции и измельчения высушенного материала, получаемого в виде однородных частиц сфероидальной формы с размером до 100 мкм. Примером рационального использования возможностей распылительных сушилок могут служить производства железохромных [c.233]

От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных прессовочных смесей, а также условия грануляции и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации дробильно-помольного оборудования подробно рассмотрены в работах [4, 7, 8, 11, 121 —128]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков материала, его физико-механиче-окими свойствами. Последние во многом обуславливают выбор способа измельчения. Так, твердые, но хрупкие материалы измельчают раздавливанием или ударом, твердые -и вязкие — раздавливанием, мягкие и вязкие — истиранием и ударом. Применяемые в катализаторных производствах машины для измельчения по крупности получаемых частиц ( з) можно условно разделить на три группы [c.257]

В процессе формирования в жидкой фазе структур и в результате их роста в газовой фазе несколько частиц сращиваются по поверхности касания в единый агрегат с достаточно высокой прочностью. Адгезию сажевых частиц друг с другом называют первичной структурностью сажи. В результате высокой степени дисперсности таких структур они склонны к дальнейшему агрегированию с образованием вторичных структур, прочность связей в которых значительно меньше и обусловлена в основном силами межмолекулярного взаимодействия между первичными структурами. В практических условиях способность к образованию вторичных структур пспользуют при грануляции саж. Гранулированная сажа (размер частиц 0,5—2 мм), обладающая хорошей текучестью и транспортабельностью, не должна иметь слишком высокую прочность шариков, так как в этом случае распределение сажп в каучуке при смешении ухудшится. [c.135]

Процессы второй группы обязательно сочетаются с процессами первой группы например, в любом непрерывном процессе всегда присутствуют перемещение твердого материала, смещение или сепарация. В рассматриваемых процессах происходит тепло-, а иногда и массообмен между твердыми частицами и псевдоожижа-ющей средой — газом или жидкостью, а также теплообмен кипящего слоя со стенками аппарата либо погружными теплообменными поверхностями. В большинстве промышленных процессов используется псевдоожижение газом, тогда как псевдоожижение капельной жидкостью (например, при массовой кристаллизации, растворении, некоторых способах очистки сточных вод и др.) используется много реже. Наконец, в совмещенных процессах грануляции — кристаллизации одновременно участвуют твердая, жидкая и газовая фазы (псевдоожижающая среда). [c.209]

Процесс грануляции порошков может протекать самопроизвольно, так как относится -к процессам, протекающим благодаря убыли поверхностной энергии системы при слипании частиц. Активизации этого процесса способствует омачивание поверхности частиц жидкостью, обеспечивающее создание пограничного слоя с повы-щенной вязкостью, который способствует адгезионному взаимодействию, а следовательно, склеиванию частиц. Смачивающей жидкости обычно требуется очень мало, так как при ее избытке получаются разные по размеру крупные комья. Однако при ее недостатке получается частично несвязанный порошок, а частично очень мелкие гранулы. Поэтому очень важен контроль за количеством подаваемой смачивающей жидкости. [c.252]

Источник и продолжительность нагрева прн армировании определяют необходимые физико-механические свойства армированного слоя и, кроме того,, интенсивность процессов растворения и диффузии частиц твердого силапа. Этим определяются грануляция частиц твердого сплава в армированном слое и количество их в единице объема армированного слоя. [c.236]

Для прибора важна не только возможность измерения фракционного состава порошка самых малых раэме-.ров, но и скорость и характер выдачи информации что позволяет оперативно управлять процессом измельчения или грануляции. В этом отношении хорошо зарекомендовали себя приборы, выпускаемые фирмой СоиИгопкй (Франция). Прибор Седиграф-5000 служ)ит для автоматического измерения фракционного состава порошка с частицами размером от 0,7 до 100 м км. [c.33]

Все эти факторы получают особенное развитие в период выгорания коксовой основы топлива (повышенная температура реагирующей поверхности коксовых частиц достаточно длительная поверхностная газификация, увеличивающаяся концентрация минеральных примесей вследствие исчезновения летучих и выгорания коксового углерода полувосстановитель-ная среда, возникающая вокруг частицы, вследствие выделения смеси СО2 и СО). В связи с этим наиболее существенными для борьбы с зашлаковкой топки становятся именно те мероприятия, которые направлены на регулировку зоны выгорания кокса и выжига шлака, а если шлак уже достиг жидкаплавкого состояния,— на регулировку по температуре и составу Среды зоны грануляции шлака при твердом его удалении и зоны шлакоперегрева при жидком шлакоудалении. [c.279]

Количество гранулированных частиц в стоке и частиц в уносе должно быть равно сумме числа частиц, образующихся в слое за счет дробления и истирания (собственные центры грануляции), и числа частиц, вводимых извне (внешний рецикл, взвешенные частицы суспензии), т. е. число частиц в слое и их распределение по размерам должно быть постоянно. При безрецикловом процессе (предельный случай) число вводимых извне центров грануляции равно нулю (при сушке, кристаллизации и грануляции из растворов). [c.339]

Шихта для обжига состоит из измельченного до размера частиц 0,2 мм шлака и поваренной соли (в виде природного продукта). Более грубое дробление требует большей продолжительности обжига, интенсивного перемешивания, уменьшения толщины слоя шихты. Более мелкий помол способствует образованию легкоплавкого силиката натрия. Появляющаяся жидкая фаза вызывает спекание шихты, ухудшает условия окисления шлака и в конечном счете снижает извлечение ванадия. Спекаемость шихты можно уменьшить, если предварительно ее гранулировать. При этом извлечение водорастворимого ванадия повышается от 80—88 (без грануляции) до 95%. Для приготовления шихты используется также сильвинит (K l Na l) или K l. Добавляют хлорида 8—10% от массы шлака. [c.25]

В современных производственных схемах процессы грануляции и сушки проводят в одном аппарате — сферодайзере /5 32, i23-i27 Совмещение этих процессов сокращает количество ретура до 1 —, 2-кратного. При этом также упрощается внутрицеховой транспорт и уменьшается пылевыделение. Сферодайзер представляет собой барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри которого имеется специальная насадка. Она обеспечивает пересыпание материала и создание равномерной завесы из него по всему хечению и всей длине барабана, что улучшает контакт материала, с дымовыми газами и интенсифицирует процесс. Пульпа подается в сферодайзер форсунками в распыленном состоянии с помощью сжатого воздуха давлением 7—8 ат непосредственно на завесу из падающих мелких частиц. Распыленная пульпа обвалакивает их, И на их поверхности происходит кристаллизация солей из пульпы при этом образуются гранулы. Сушка гранул осуществляется дымовыми газами, получаемыми при сжигании газообразного топлива в топке 16. Температура газов на входе в сферодайзер 220— 250°, на выходе 70—90°. Влагосъем составляет 18—20 кг1 м -ч). Конечная влажность продукта 0,5—1%. [c.579]

При работе со счетчиками необходимо учитывать некоторые тонкости, сущность которых излагается ниже. Счетчик Коултера применяют для контроля стабильности содержания твердых частиц в маслах, топливе, воде и атмосфере. Последняя модель ТА выдает результаты в виде цифр, показывающих также время анализа общего количества частиц. При автоматической регистрации результатов анализа производится их за- пись с помощью устройства, причем встроенная вычислительная машина можег сравнивать полученную кривую с эталонной, помещенной в блоке памяти, и выдать сравнительные данные, что важно для контроля технй-логического процесса грануляции или какого-либо дру- гого. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология