Выпаривание вакуум-выпарных аппаратах

Выпаривание растворов аммиачной селитры проводят в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах с использованием вторичного пара, причем применяют двух- и трехступенчатые схемы выпарки. [c.401]

Общие сведения. Число конструкций выпарных аппаратов очень велико. Впервые однокорпусный вакуум-выпарной аппарат с паровой рубашкой был применен в 1812 г. для выпаривания сахарных растворов. В 1829 г. было осуществлено многократное использование греющего пара в многокорпусной выпарной установке. [c.426]

Впервые однокорпусный вакуум-выпарной аппарате паровой рубашкой был применен в 1812 г. для выпаривания сахарных растворов. [c.401]

Из отстойников раствор уротропина направляется через фильтры 8 на выпаривание в выпарном аппарате 9, которое проводят под вакуумом, чтобы избежать осмоления. Перед выпариванием раствор подщелачивают небольшим количеством аммиа- я. В щелочной среде выпадают крупные кристаллы уротропина. После упаривания раствор поступает в нутч-фильтр 10, где кристаллы отделяются от раствора и направляются на центри- [c.161]

Выпаривание жидкостей в вакуум-выпарных аппаратах имеет по сравнению с простым выпариванием ряд преимуществ, несмотря на то что расход греющего пара на 1 кг выпариваемой жидкости в вакууме даже несколько больше, чем при простом выпаривании. [c.346]

При частичном выпаривании воды, до концентрации 42—50% ЫаОН, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного уда ления воды в плавильных котлах или аппаратах, обогреваемых ВОТ, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.375]

В разреженном пространстве все жидкости кипят при более низких температурах, чем при атмосферном давлении. Это дает возможность уменьшить величину поверхности теплообмена в вакуум-выпарном аппарате, так как при пониженной температуре кипения достигается значительно большая разность температур между греющим паром и кипящим, раствором. При выпаривании в вакууме можно использовать пар низкого давления, что очень важно, когда имеется отработанный (мятый) пар. [c.398]

Для выпарки хлормагниевых щелоков применяют как вакуум-выпарные аппараты, так и аппараты, работающие по принципу погруженного горения 2,п-тз Выпарной аппарат погруженного го- рения 1 (рис. 87) представляет собой чугунный или стальной футерованный цилиндр с помещенной в него горелкой 2. Горение газообразного топлива происходит в камере сгорания 3, расположенной ниже уровня раствора. Продукты сгорания, соприкасаясь с раствором, вызывают сильную циркуляцию его. Выпаривание воды из раствора происходит при температуре, соответствующей парциальному давлению водяного пара в паро-газовой смеси, т, е. [c.275]

Получение товарного хлорида кальция из дистиллерной жидкости содового производства заключается в последовательном выпаривании дистиллерной жидкости от концентрации 10% СаСЬ до 67%, требуемой условиями ГОСТ на плавленый продукт. Выпарку ведут в одиночных или батарейных плавильных котлах, обогреваемых топочными газами, в вакуум-выпарных аппаратах, обогреваемым паром, в распылительных сушилках и др. [c.743]

Очищенный от примесей спиртовой экстракт поступает в вакуум-аппарат для отгонки спирта. Выпаривание спиртового экстракта на тонкопленочном вакуум-выпарном аппарате позволяет значительно ускорить процесс без снижения выхода рутина. [c.695]

Вакуумную выварочную соль получают выпариванием соляных рассолов в вакуум-выпарных аппаратах. Для более полного использования тепла аппараты объединяются в системы, содер- [c.124]

Производство выварочной соли. Выпаривание рассолов соляных источников или подземных рассолов применяется главным образом для получения пищевой соли. Такая соль значительно дороже, чем каменная или самосадочная. В отдельных, случаях выпаривание рассола необходимо и в производстве хлора по методу электролиза с ртутным катодом, когда требуется донасыщение анолита твердой солью. В процессе выпаривания выделяется чистая соль, большинство примесей остается в маточном рассоле. На современных заводах применяются одно-или многокорпусные вакуум-выпарные аппараты. Чтобы предотвратить отложение на греющих поверхностях сульфатов и карбонатов кальция, а также уменьшить коррозию, все чаще используют предварительную очистку рассола и добавление ингибиторов (фосфидов, фосфатов и др.). Маточный раствор после отделения выделившейся соли возвращают на выпарную установку вместе со свежим рассолом. Когда концентрация сульфата натрия в маточном рассоле достигнет 50 г/л, рассол выводят из цикла. [c.24]

На современных заводах выпарка растворов хлористого бария осуществляется в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах, питаемых паром 2—4 ат. Температура кипения раствора в первом корпусе равна 105—106° в последнем — около 65°. Иногда выпаривание в вакуум-аппаратах совмещают с кристаллизацией. Выделяющиеся при выпарке кристаллы хлористого бария отделяются от циркулирующего раствора в солеотстойниках или с помощью присоединенных к выпарным корпусам фильтров, а затем отжимаются на центрифугах. [c.247]

На одном из фенольных заводов 42%-ный раствор электролитического едкого натра выпаривали в толстостенных чугунных котлах, обогреваемых топочными газами, до содержания в растворе 85% ЫаОН. Срок службы котлов составлял 1—2 года, их производительность не превышала 500 кг/ч испаренной влаги. При реконструкции цеха установили вакуум-выпарной аппарат непрерывного действия со встроенной трубчаткой, который должен был заменить 10 котлов (аппарат был изготовлен из чугуна, меди, хромо-никелевой стали). Предварительно аппарат испытывали при выпаривании раствора химического едкого натра примерно такого же состава, как указанный выше. Однако при выпарке [c.191]

Кристаллизация выпаркой. Если к вакуум-кристаллизатору подводить тепло извне, то такой аппарат становится выпарным кристаллизатором . Подводимое тепло (или большая его часть) обычно передается раствору через теплопередающую поверхность трубчатого кипятильника, в результате путем выпарки раствор концентрируется и создается пересыщение. Соли, обладающие пологими кривыми растворимости, получают выпаркой. Большинство солей, которые кристаллизуются охлаждением растворов в вакууме, можно более экономично получать в процессе выпаривания в вакууме. Если пар подвергается повторному сжатию, часть его можно возвращать обратно в греющую камеру. Правильный выбор степени сжатия и рабочих условий позволяет приблизить одноступенчатый вакуум-выпарной аппарат по эффективности к обычной двухступенчатой выпарной установке. [c.25]

В связи с этим больщой интерес представляет изучение состава осадков, выделяющихся в процессе вакуум-выпаривания кислоты, и отложений, образующихся на теплообменных поверхностях вакуум-выпарных аппаратов. [c.30]

Еще недавно при производстве мелкокристаллической мочевины на старых установках небольшой мощности выпаривание растворов осуществлялось в периодически действующих вакуум-выпарных аппаратах с выносными или встроенными греющими камерами. В таких аппаратах при выпаривании под разрежением (остаточное давление 100—110 мм рт. ст.) и температуре не более 80°С конечная концентрация раствора по истечении продолжительного времени достигала 80%. Это позволяло при последующем охлаждении в кристаллизаторе до 35—40°С выделять из раствора часть продукта в виде кристаллов, а маточный раствор после центрифуги возвращать на выпарку. [c.98]

Поверхность теплопередачи корпусов вакуум-выпарного аппарата. Определяют поверхность теплопередачи корпусов на каждой стадии выпаривания. [c.266]

Пересыщенный раствор можно получить посредством испарения без существенного охлаждения в аппарате, который имеет характеристики испарителя. Такой аппарат рассчитывают, по существу, как испаритель, поскольку основная инженерная задача в обоих случаях определяется теплопередачей. При выпаривании раствора солей (например, при осаждении Na l из рассола в производстве поваренной соли) кристаллизация обычно сопутствует испарению, но особого контроля за размерами получаемых кристаллов не проводят. Кристаллизацию же, например, сахара осуществляют в вакуум-выпарном аппарате, но при этом ведут контроль за образованием правильных кристаллов. В зтом случае необходимо довести сироп до определенной плотности [c.594]

Перед поступлением в выпарной аппарат 2 фосфорная кислота (30% Р2О5) проходит теплообменник 1. Количество поступающего сырья в 100 раз меньше количества рециркулирующей кислоты. После выпаривания слегка пересыщенный раствор попадает в кристаллизатор 3. Выделившиеся в кристаллизаторе твердые частицы уносятся вместе с кислотой. Упаривание и кристаллизация подобным образом проводятся иа второй и третьей ступенях. При работе трехкорпусного вакуум-выпарного аппарата с кристаллизатором поддерживаются следующие условия [c.374]

При частичном выпаривании воды до концентрации 42—50% (610—760 г/л) NaOH, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, обогреваемых паром, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды, которое осуществляется ib плавильных котлах или выпарных аппаратах, обогреваемых высоко ки-пящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустнк). [c.148]

Вакуум-выпарные аппараты устраивают в виде закрытого сосуда такой формы, которая позволяет выдерживать наружное давление атмосферного воздуха. Обычно эти аппараты имеют цилиндрический, со сферическими или коническими днищами корпус различной длины, снабженный внутренней или выносной греющей камерой. Материал, из которого изготовляют вакуум-выпарные аппараты, зааисит от свойств, выпариваемой жидкости применяют сталь, чугун, медь, лааунь, свинец, кислотоупорные сплавы и керамику. Объем аппарата зависит от объема упаренного раствора так как первоначальный раствор, поступающий на выпаривание, можно вводить в течение всего процесса по частям, нет необходимости брать объем аппарата, соответствующий объему всего выпариваемого раствора. [c.346]

Выпаривание рассолов в заводских условиях осуществляют либо в чренах, обогреваемых топочными газами, либо в вакуум-выпарных аппаратах, обогреваемых паром. На чренных установках очистку рассола от нригиесей производят в процессе его упаривания. Соль получается в виде более крупных кристаллов, чем, при вакуумной выпарке. Для выварки соли в вакуум-выпарных аппаратах в ряде случаев необходима предварительная очистка рассола от кальциевых и магниевых солей. [c.71]

Полученную пульпу центрифугируют, шлам промывают и выбрасывают в отвал. Промывные воды смешивают с основным раствором (суммарная концентрация 300—350 г/л ВаСЬ) и направляют на упаривание в вакуум-выпарные аппараты 20, а затем на кристаллизацию. При охлаждении упаренных растворов выпадает в осадок ВаСЬ-2Н20. Отделение кристаллов проводят в центрифуге 26, а маточные растворы возвращают на выпаривание. [c.106]

На отечественных системах экстракции проектной мощностью ПО тыс. т Р2О5 в год для концентрирования кислоты от 28—30 до 52—55 % Р2О5 обычно устанавливают 3—4 однокорпусных вакуум-выпарных аппарата (рис. 82) с выносной греющей камерой, обогреваемой паром (130 °С). С помощью вакуум-насоса внутри аппарата поддерживают разрежение 0,09 МПа. Это позволяет осуществлять выпаривание при сравнительно низких (80— 90 °С) температурах. Корпус аппарата гуммирован, нагревательная камера графитовая (графитовые блоки с просверленными каналами для кислоты и пара, площадь теплообменной поверхности 158 м ). Для уменьшения [c.171]

Схема получения гранулированного карбамида показана на рис. УП-14. Исходный раствор, содержащий 74% СО(НН2)2, из сбо р ника 1 перекачивается в рамный фильтрпресс 3 для оч1ИСТ КИ от механических примесей. Первая ступень выпаривания раствора проводится В вакуум-аппарате 4 и 5). В греющей камере 4 (поверхность теплообмена 80 м ) раствор нагревается паром. В сепараторе 5 отделяется соковый гаар, который конденсируется в поверхностном конденсаторе 6. Упаренный раствор через гидравлический затвор 9 поступает на 2-ую ступень выпаривания — в выпарной аппарат 10 роторного типа. В вертикальной испарительной трубе ашнарата этого типа помещен вращающийся ротор, выполненный 3 радиально расположенных пластин, укрепленных на вертикальном валу. Труба снабжена паровой рубашкой. Верхняя часть аппарата служит сепаратором. При вращении ротора выпариваемый раствор распределяется по всей поверхности нагревания в виде тонкой пленки, благодаря чему интенсифицируется процесс испарения жидкости. Раствор (подвергается нагреванию в [c.147]

Растворы едкого натра, полученные по ферритному или известковому способу, упаривают в вакуум-выпарных аппаратах. При частичном выпаривании воды (до содержания 42% NaOH) образуется жидкая каустическая сода. При полном обезвоживании упаренных растворов в плавильных котлах получают твердый каустик. [c.153]

И бикарбоната аммония, которые разлагаются при повышении температуры. Оставшиеся соли — Na l и NH4 I — разделяют выпариванием жидкости в вакуум-выпарных аппаратах и последующей кристаллизацией при охлаждении. [c.250]

В печь загружают 1,5—2 г барита, измельченного до 0,5— 5 мм, и уголь в количестве 13—15% (в пересчете на углерод) от веса барита. Загрузка длится 10 мин, после чего люк закрывают печь приводится во вращение, и из резервуара, обогреваемого отходящими из печи газами, через трубу, входящую в заднюю горловину печи, в течение 30—40 мин подают концентрированный (800—900 г/л) раствор хлористого кальция. Обогревать резервуар требуется вп избежание кристаллизации хлористого кальция. Количество хлористого кальция (в пересчете на 100%), загружаемого в печь, составляет 48—49% от веса барита. Раствор хлористого кальция нужной концентрации получают выпариванием в вакуум-выпарных аппаратах ди-стиллерной жидкости содового производства (содержащей 100 г/л СаС1г) или маточных щелоков, получаемых в качестве отхода в производстве бертолетовой соли (содержащих -400 г/л a U). [c.414]

Выпаривание избытка воды из осадительной ванны осуществляется на вакуум-выпарных установках производительностью 4 т/ч (рис. 45). Осадительная ванна с производства подается в графитовый теплообменник 9, нагревается от 46,5 до 65 °С н направляется в бак-дегазатор 5, где частично испаряется и охлаждается до 61 С. Пары из дегазатора отсасываются в систему конденсаторов- смешения, куда непрерывно подается охлаждающая речная вода с температурой 25 °С (в летшш период), сливающаяся в барометрические бачки 12 и 13. Вакуум в конденсаторах смешения создается с помощью паровых эжекторов (1 и 2). Из дегазатора осадительная ванна центробежным насосом 14 подается в вакуум-выпарной аппарат 6, где нагревается до температуры 82 °С. Нагрев ванны осуществляется в выносном теплообменнике аппарата, к которому подводится пар давлением 4 кгс см с температуро " 143 °С. Конденсат из выносного теплообменника используется в графитовом теплообменнике для подогрева ванны. Концентрированная осадительная ванна с температурой 82 °С после вакуум-выпарного аппарата непрерывно спускается в приемный бак и оттуда подается в сосуд смешения перед растворе-ипем цинка. [c.275]

Вакуумную выварочную соль получают выпариванием солянь рассолов в вакуум-выпарных аппаратах (рис. 7). Для более по. ного использования тепла аппараты объединяются в системы, с [c.34]

Отдельные химико-технологические процессы (сушка, выпаривание, фильтрование, перегонка) и их примитивное аппаратурное оформление известны давно. С развитием химической промышленности в конце XVIII — начале XIX в. были созданы новые процессы и аппараты, например вакуум-выпарной аппарат (1812 г.), ректификационная колонна (1813 г.), фильтр-пресс (1820 г.) и некоторые другие. [c.5]

Для окончательной упарки раствора, полученного в аппаратах ИТР или ИТН, до 98%-ной концентрации на многих наших заводах применяются непрерывно действующие вакуум-выпарные аппараты АС (аппарат скоростной). Аппарат АС представляет собой несколько секций горизонтальных трубчатых нагревателей типа труба в трубе . По внутренним трубкам последовательно протекает выпариваемый раствор. Греющий пар с давлением 7—8 ати вводится в наружные трубы всех секций выпарного аппарата. Обычно устанавливаются два последовательно работающих аппарата. В первом производится предварительная упарка до концентрации 87—90%. Во втором получается плав, содержащий 97—98% МН4КОз. Упарка ведется при 140—165° и при разрежении 520—540 мм рт. ст. Отделение плава от пара, образующегося при выпаривании раствора, происходит в сепараторе, откуда соковый пар уходит в барометрический конденсатор (см. левую часть схемы рнс. 256). [c.584]

Выделение хлористого аммония осуществляется двумя путями. Один из них заключается в выпаривании фильтровой жидкости в вакуум-выпарных аппаратах. Предварительно жидкость нагревается с целью регенерации из нее аммиака и углекислоты, содержащихся в форме карбоната и бикарбоната аммония. Разделение оставшихся солей — Na l и NH4 I достигается путем выпаривания раствора и основано на различной растворимости солей. В то [c.598]