Абсорберы этилена

Свежий воздух и этилен перед подачей на первую ступень окисления смешивают с циркулирующим газом этой ступени. Газ с верха абсорбера 3 (после дожимания до рабочего давления) предварителыю подогревают в теплообменнике I газом из реактора 2. Смесь, поступающая в реактор 2, содержит 4—67о (об.) этилена, 6—8% (об.) кислорода и 8—10% (об.) СОг остальное — азот и инертнее примеси из исходного этилена. [c.435]

При переработке газов с небольшим содержанием легких углеводородов (метан, этан, этилен) целесообразно процесс абсорбции — десорбции проводить в одном аппарате — фракционирующем абсорбере, в этом случае верхняя часть аппарата является абсорбером, нижняя — отпарной колонной. [c.271]

На рис. 1.5 приведена технологическая схема процесса выделения ацетилена 28]. Исходная этан-этиленовая фракция (ЭЭФ) поступает с >тиленовой установки под давлением 2 МПа в первую колонну—абсорбер высокого давления 1, в его верхнюю часть подают /.МФА, который поглощает ацетилен и частично этан и этилен. С верха абсорбера отводят очищенную от ацетилена ЭЭФ и направляют в колонну разделения фракции С. этиленовой установки. Насыщенный ДМФА из куба абсорбера 1 проходит ряд теплообменников, частично дегазируется и дросселируется в десорбер 6. Сконденсированная ЭЭФ используется как флегма для абсорбера 1 (в дополнение к встроенному дефлегматору) для отвода тепла, выделяющегося при абсорбции. Десорбер 6 служит для отгонки растворенных в ДМФА этилена, этана и ацетилена. Регенерированный ДМФА из куба де-сорбера 6 проходит через ряд теплообменников и возвращается на орошение в абсорбер 1. С верха десорбера 6 отходит обогащенный ацетиленом газ, который через холодильник поступает [c.29]

В качестве абсорбентов в последнее время используются все более легкие углеводороды, содержащие большее число молей в единице веса. Так, при выделении фракции Сз абсорбентом может служить нестабильный бензин, который попутно стабилизируется в этой же установке. Этилен из газов пиролиза может извлекаться пропаном, бутаном и пентаном. Для уменьшения потери из абсорбента — бензина ценного легколетучего изопентана либо верх абсорбера должен орошаться тяжелым стабильным бензином, либо сухой газ следует промывать небольшим количеством еще более тяжелого абсорбента, например керосино-газойлевыми фракциями. Противоточное, многоступенчатое контактирование бензина-абсорбента в абсорбере более эффективно, чем применявшийся ранее на многих ГФУ способ одноступенчатого смешения бензина и газа в контакторах. [c.160]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

Другой способ очистки пирогаза или готового товарного этилена от ацетилена заключается в промывке ацетоном, поскольку ацетилен растворяется в ацетоне примерно в 30 раз лучше, чем этилен. Для подобной очистки применяется фракционирующий абсорбер, в котором под давлением 4 ат и температуре —65° С ацетилен и поглощается ацетоном. Абсорбер работает по циркуляционной схеме, будучи соединен с десорбером. Регенерированный в десорбере ацетон подается в верхнюю часть абсорбера. [c.308]

Для предотвращения накопления инертных газов, поступающих в примесях со свежими этиленом и кислородом, часть газа после абсорбера сбрасывается. Водный раствор окиси этилена, полученный в результате абсорбции, проходит дальнейшую технологическую обработку (десорбция, ректификация) до получения товарной окиси этилена. [c.115]

Свежие этилен и воздух смешиваются с рециркуляционными газами (давление 0,3-3 МПа, обычно 1-2 МПа). Избыточное давление позволяет уменьшить габаритные размеры технологического оборудования. Смесь, поступающая в реактор 1, содержит 4— 6 % (об.) этилена, 6-8 % (об.) кислорода, 8-10 % (об.) СО,, остальное — азот, аргон, инертные примеси этилена. В реакторе 1 поддерживают конверсию этилена на уровне 30-40%. При этом выходящий из реактора 1 парогазовый поток содержит около 1,5 % оксида этилена. Тепло реакции используют для подогрева циркуляционного потока и исходного сырья в теплообменнике 2, а затем парогазовую смесь направляют в абсорбер 3, орошаемый охлажденной фузельной водой для отмывки оксида этилена от рециркуляционных газов. Постоянное накопление инертов в рецикле, охватывающем аппараты 1—3—2, делает необходимым отвод части газового потока. Поэтому часть газов из абсорбера 3 дожимают в компрессо- [c.332]

Из абсорбера масло, содержащее растворенные углеводороды, направляют в деэтанизатор, где под давлением 31,5 ат от неро отделяют фракцию Са. Эту фракцию разгоняют под давлением 27 ат на этилен, являющийся верхним продуктом и выводимый затем из системы, и на этан, который собирается в кубе ректификационной колопны и передается затем на пиролиз. Этилен, присутствовавший в исходном газе, составляет небольшую часть выделяющегося на этой колонне этнлена подавляющее количество его образовалось при пиролизе. [c.173]

При хорошей абсорбции на колонном аппарате этилен практически полностью вступает в реакцию и содержание его в газе на выходе из абсорбера колеблется в пределах 2—6%, что соответствует парциальному давлению этилена 1,5—2,5 ата. [c.245]

Исходный этилен очищается от примесей углекислоты, воды и кислорода и направляется в абсорбер, где растворяется в ксилоле при давлении [c.777]

На рис. 10 представлена принципиальная схема процесса фирмы Филлипс . Этилен, который не должен содержать кислорода, воды н двуокиси углерода, абсорбируют растворителем при комнатной температуре и давлении около 35 ат. Получаемый раствор, содержащий 3—7% вес. этилена, направляют в реактор, в котором поддерживают температуру 135—191°. Продукт, выходящий из реактора, дросселируют в сепаратор до давления менее 7,7 ат выделяющиеся пары возвращают в абсорбер. [c.303]

Из мерника 2 10—12%-ный раствор триэтилалюминия в изооктане или бензине дозировочным насосом 4 подается в верхнюю часть абсорбера 3. В середину абсорбера под давлением 30—40 ат поступает этилен, предварительно прошедший осушку и очистку в системе последовательных колонок с активной окисью алюминия и активным углем. В абсорбере происходит предварительное насыш ение раствора триэтилалюминия этиленом, что необходимо для обеспечения точной работы дозировочных устройств. [c.281]

Насыш енный этиленом раствор триэтилалюминия из абсорбера насосом 5 передается в полимеризатор 6. Оптимальный режим полимеризации таков 105—110 °С, 100—120 опг, время реакции 6— 8 ч. Необходимо иметь в виду, что при повышении температуры до 125 °С, а давления до 125 ат в результате значительного ускорения реакции и выделения большого количества тепла ( 22 ккал/моль) может произойти взрыв. Смесь из полимеризатора направляется в сепаратор 7, где жидкие продукты отделяются от непрореагировавшего этилена. Этилен выводится через обратный холодильник в котором конденсируются пары растворителя, а раствор высших алюминийтриалкилов поступает в сборник 9. При описанном про- [c.281]

Полученные в результате исследования данные позволяют осуществить непрерывный процесс синтеза щавелевой кислоты окислением этилена по следующей схеме (рис. 4). В реактор первой ступени 2 непрерывно подается раствор хлористого палладия в 65—70%-ной азотной кислоте и этилен из смесителя 1, При температуре 30—50 °С здесь происходит поглощение этилена и его частичное окисление. Окончательное окисление с образованием щавелевой кислоты происходит в реакторе второй ступени 4 при температуре 60—62 °С. Реактор 4 продувается воздухом для окисления и выделения нитрозных газов. Из реакционного раствора, непрерывно отбираемого из системы, при 10—12 °С выкристаллизовывается щавелевая кислота, которая отделяется на центрифуге 7, и после отделения осадок щавелевой кислоты промывается и сушится. Маточный раствор, содержащий катализатор, повторно используют в процессе. В абсорберах I и И ступени 5 ж8 улавливаются окислы азота и отделяется непрореагировавший этилен, который возвращается в цикл. [c.33]

Тотчас по выходе из дуговой печи газ охлаяедается до 150°, путем впрыска воды, затем освобождается от сажи в циклонах или посредством суконных фильтров. Смолообразные полимеры удаляются из газа промывкой маслом, синильная кислота — водой, а сероводород — окисью железа. Газ в четыре ступени сн<имается до 18 ат и после удаления высших ацетиленов абсорбцией маслом под давлением промывается водой для извлечения ацетилена. Водород, этилен и этан при этом не растворяются и выводятся из абсорбера. Над водным раствором ацетилена давление понижают до 2 ат, [c.94]

Выходящие из контактного аппарата продукты реакции охлаждаются и проходят через абсорбер для извлечения окиси этилена под давлением. Далее окись этилена выделяют из водного раствора ректификацией. Газы, содержащие непрореагировавший этилен, выходят из абсорбера, смешиваются со свежим и возвращаются в контактный аппарат. Выход окиси этилена—около 60%. [c.243]

Пары легкого масла и пирогаза поступают в конденсатор-холодильник 6, а затем в газосепаратор 7. Из газосепаратора газ идет на промывку в абсорбер и далее на установку по разделению, где получают этилен. [c.160]

Сырьем для установки служит пропан-пропиленовая фракция (ППФ). Поступающее на установку сырье подают во фракционирующий абсорбер /, где от исходной ППФ отделяют этан, этилен, сероводород, которые затем сбрасывают в топливную сеть. В качестве абсорбента используют жидкий пропан. ППФ [c.105]

Реакционная смесь, содержащая 50% окиси этилена, воздух и непрореагировавший этилен проходят через насадку из колец Рашига для удержания катализатора, затем холодильник 3 и, наконец, абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, а оставшиеся газы компрессором 5 подаются в реактор 2-й ступени 6. Здесь при температуре 560"С происходит окисление непрореагировавшего этилена (общая степень превращения 70— 80%) и смесь газов, пройдя холодильник 7, направляется в абсорбер 8 для извлечения окиси этилена. [c.503]

На рис. 43 показана одна из схем производства окиси этилена каталитическим окислением этилена. Очищенные от примесей воздух и этилен смешиваются с рециркулирующим газом и поступают в основной реактор 1 (реактор первой ступени). Выходящие горячие газы, пройдя теплообменник 5,нагревают рециркулирующие газы, сжимаются компрессором 8 и поступают в основной абсорбер 2 (абсорбер первой ступени), в котором окись этилена и образующиеся в качестве побочных продуктов незначительные количества ацетальдегида и часть двуокиси углерода поглощаются водой. После абсорбера 2 большая часть газов возвращается в цикл на смешение со свежим этиленом и воздухом, а остальные газы после нагревания в теплообменнике смешиваются с добавочным количеством воздуха и поступают в дополнительный реактор 3 (реактор второй ступени). Добавочное количество воздуха вводится для более полного окисления этилена в реакторе 3. Отвод образующегося тепла из обоих реактаров Производится циркулирующим теплоносителем, который, в свою очередь, отдает тепло кипящей воде. Таким образом, теплота реакции используется для получения водяного пара. [c.227]

В первом реакторе образуется около 50% окиси этилена, которая после охлаждения в конденсаторе 3 извлекается водой Б абсорбере 4. Компрессор 5 подает оставшиеся газы в реактор второй ступени 6, где непрореагировавший этилен окисляется при 560° С. После охлаждения смеси газов в конденсаторе 7 окись этилена извлекается водой в абсорбере 8. Общая степень окисления этилена достигает 70—80%. [c.271]

Обрабатывая этим селективным растворителем в абсорбере 30%-пый этилен под давлением 15 ат, можно донести содсфжание олефина в абгазе до 0,2% при этом расход растворителя составляет 1 объем на 30 объемов газа. [c.177]

В настоящее время в промышленных установках приняты следующие условия абсорбции этилена концентрация серной кислоты 97—98 % температура 80—85°С парциальное давление этилена на входе в абсорбер 1,0—1,5 МПа содержание пропилена и высших олефинов в исходной этилен-этановой фракции <0,1 % (мол.). [c.407]

Предполагалось, например, что сжатый пирогаз после отделения углеводородов >С направляется в первый абсорбер, орошаемый 60 %-ной где в мягких условиях четко абсорбируется только изобутилен, во втором абсорбере, орошаемом 70 %-ной в несколько более жестких условиях четко поглощаются -бутилен, в третьем, орошаемом 80—90 %-ной Щ80 , в еще более жестких условиях четко поглощается пропилен и, наконец, в четвертом, орошаемом 98 %-ной Н,80 , в наиболее жестких условиях поглощается этилен. Однако эти попытки не привели к положительным результатам. Во-первых, не удалось добиться четкого поглощения каждого олефина в предназначенном для него абсорбере, а во-вторых, проскочившие в следующий абсорбер олефины превращались, главным образом, в полимеры. [c.422]

Часть циркулирующей кислоты из реакторного отде ления непрерывно вводится в верх абсорбера 1. Газо образный поток олефинов, содержащий не менее 10-30% пропилена, этилен, пропан, бутилены и бутаны, по ступает в низ абсорбера. Олефины могут подаваться в жидкой фазе. Однако в этом случае теряется некотс рое количество диалкилсульфатов, увлекаемых жидки потоком углеводородов. [c.166]

Очишенный возаух и этилен смешивают с рециркулирующим газом и Направляют в реактор с катализатором. Выходящие из реактора газы охлаждаются, отдавая свое тепло циркулирующему газу. Далее продукты реакции поступают в абсорбер там окись этилена с незначительной примесью ацетальдегида поглощается водой и переходит в жидкую фазу. После абсорбера большая часть газов возвращается в цикл. На установке имеется второй реактор там часть отходящих газов смешивается с воздухом и доокисляется в окись этилена, поглощаемую в другом абсорбере. Таким образом достигается более полное превращение этилена. [c.296]

Поскольку газ после второй ступени сбрасывают в атмосферу, в реакторе 5 подбирают режим таким, чтобы получился максимальный выход оксида этилена, т. е. ведут процесс при значительной степени конверсии оставшегося этилена и при несколько пониженной селективности. Газ второй ступени, как и после первой, охлаждают в теплообменнике 4 и направляют в абсорбер 6 второй ступени, где поглощается оксид этилена. Газ после этого абсорбера сбрасывают в атмосферу, а растворы оксида этилена (и СО2) из абсорберов 3 и 6 перерабатывают совместно, выделяя чистый продукт. Общий выход а-оксида 60% по этилену при средней селек-тивнюми 65% ц суммарной степени конверсии этилена 90%. [c.435]

Таким образом, применение абсорбера позволило сразу отделить от газа метан-водородиую фракцию и тем самым облегчить иоследую-1цее выделение этилена. По этой схеме можно получить этилен чисто-гой до 97%, а этан и фракцию —до 90—95%. [c.316]

Газ, выходящий из абсорбера под давлением 18 ат, состоит из водорода, (основная масса), метана, этилена и других газов, таких, как азот и (в небольшом количество) окись углерода. Пз этой смеси иа двух установках Лииде отделяют чистые водород и этилен. Иа первой установке отбирают этан-этиленовую фракцию, па 1 торой отделяют эта]1 от этилена. Этап (соответственно метан) возвращают на установку электрокрекипга. [c.127]

Если же, однако, нужно подвергать химической переработке ценные индивидуальные компоненты смеси углеводородных газов, то внимание в первую очередь привлекает фракция С2, главным образом этилен. В этом случае абсорбцию маслом нод давлением проводят таким образом, чтобы углеводороды С2 растворялись в масле и чтобы из абсорбера выходили газы, содерзкащне только водород, метан и инертные, неорганические примеси, такие, как азот, окись углерода и др. эти газы можно передавать затем в топливную сеть. В настоящее время масляные абсорберы работают настолько хорошо, что отходящий и абсорбированный газы можно разделять очень тщательно и с хорошими выходами. Если при помощи масляной абсорбции удалось разделить газы на две группы, то дальше перерабатывать углеводороды, растворившиеся в масле, можно двумя способами. [c.167]

Этилен под давлением 35 ат вводят в нижнюю часть абсорбционной колопЕш с колпачковыми тарелками, где он встречает противоток 80—98%-ПОЙ серпой кислоты. Око.чо 93% от тюступающего этил( па поглощается, а оставшаяся часть вместе с другими компонентами выходящего из абсорбера газа используется для обогрева печей пиролиза. [c.453]

На рис. 16 приведена технологическая схема процесса полимеризации этилена в реакторе с мешалкой. Исходный этилен поступает в абсорбер 2, где он поглощается инертным углеводородным растворителем. Для наиболее полного насыщения расгворителя этиленом в абсорбер 2 этилен подается в избытке. Непоглощенная при этом часть этилена из абсорбера поступает на прием газодувк и i и снова возвращается в абсорбер, Насыщенный этиленом растворитель из абсорбера 2 насосом 3 через подогреватель 4 подается в низ реактора 5, где контактирует с катализатором. [c.56]

На рис. 44 показана схема производства окиси этилена, разработанная фирмой S ientifi Design (США) <. Воздух сжимается компрессором /, смешивается с этиленом и рециркулирующим газом и вводится в низ трубчатого реактора 2. Температуру окисления регулируют циркуляцией органического теплоносителя. Газ, содержащий окись этилена, на выходе из реактора охлаждается сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимается циркуляционным компрессором, 3. Далее газ поступает в абсорбер 4, где окись этилена абсорбируется водой. [c.229]

Непоглощенные газы, в основном примеси к этилену, уходят из абсорбера и промываются водой и 10%-ным раствором щелочи в скрубберах 5 и б, а сернокислотный раствор стекает в гид-ролизер 2, где разбавляется водой (до концентрации 507о Н2ЗО4). Температура в гидролизере поддерживается в пределах 70—90°С. Такая температура обеспечивает при сравнительно небольшом разбавлении водой нужную скорость и достаточно полное омыление этилсульфатов. В результате гидролиза, иду- [c.505]

Приведем оценочный расчет количества воды, которое может быть отогнано от разбавленной кислоты с помошью отходящего из абсорбера инертного газа (этана). По экспериментальным данным, расход 100 %-ного этилена составляет 0,75 т на 1 т этанола. Полагая, что исходная этилен-этановая фракция содержит 50 % (об.) этилена и 50 % (об.) этана (не учитывая примеси), количество отходящего этана будет составлять 0,75—30/28 = 0,8 т на 1 т этанола (где 30 и 28 — мол. массы этана и этилена). [c.413]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология