Очистка газообразного формальдегида

Технологический процесс производства полиформальдегида по непрерывному методу состоит из следующих стадий подготовка формалина, получение и очистка газообразного формальдегида, полимеризация формальдегида, ацетилирование полиформальдегида, промывка и сушка полиформальдегида, стабилизация и грануляция. [c.48]

Этот метод очистки мономерного формальдегида основан на том, что следы БОДЫ (а также метанола и муравьиной кислоты) инициируют полимеризацию формальдегида в жидкой и газообразной фазе и одновременно участвуют в передаче цепи ири полимеризации, причем относительные константы скорости передачи цепи на эти примеси больше единицы. Таким образом, примеси расходуются (на образование концевых групп полимера) относительно быстрее, чем мономер, и их концентрация в мономере уменьшается в ходе реакции. Потери формальдегида на образование низкомолекулярных полиоксиметиленгликолей зависят от концентрации агентов передачи цепи, температуры и условий проведения процесса. Текущая [c.197]

Технологический процесс его производства непрерывным способом состоит из следующих стадий подготовка формальдегида, получение и очистка газообразного формальдегида, полимеризация, ацетилирование полимера, промывка, сушка, стабилизация и гранулирование полимера [1, 2]. [c.286]

Очистка газообразного формальдегида достигается промывкой диалкиловым эфиром полиэтиленгликоля [101] или охлаждением [87—90, 94, 100] до температуры, несколько превышающей температуру кипения формальдегида. Часто используется последний метод, который осуществляют пропусканием газа через ряд ловушек при температурах в интервале от —15 до 0°. [c.81]

Технологический процесс производства полиформальдегида (непрерывный метод) состоит из следующих стадий подготовка формалина, получение и очистка газообразного формальдегида, [c.31]

Очистка газообразного формальдегида от влаги иа различных типах синтетических цеолитов [c.268]

Очистка газообразного формальдегида....... [c.4]

Одновременно остальные части прибора обжигают пламенем горелки при откачивании масляным насосом, а затем заполняют сухим азотом. В ловушку наливают 500 мл абсолютированного над натрием диэтилового эфира и охлаждают до —78 °С. Двухгорлую колбу А с помощью двухметровой трубки присоединяют к колбе Б. Газообразный формальдегид, получаемый в результате пиролиза -полиоксиметилена, частично полимеризуется в стеклянной трубке и в колбе Б с образованием низкомолекулярного полиоксиметилена, содержащего на концах цепи гидроксильные группы (очистка путем форполимеризации). Необходимо следить, чтобы осаждающийся полимер не забил соединительную трубку, в этом случае прекращают пиролиз и очищают трубку. Во избежание заедания шлифов и кранов их обильно смазывают вакуумной смазкой. Пиролиз проводят быстро (п течение 1 ч), поскольку в противном случае теряется много мономера при форполимеризации температура масляной бани должна быть около 200 °С. Полученный эфирный раствор содержит примерно 70 г (4 моль/л) формальдегида. Очень чистый мономерный формальдегид можно получить при разложении триоксана в газовой фазе при 220 °С на фосфорнокислотном контактном катализаторе [40, 41]. [c.160]

Получение и очистка формальдегида. Сырьем для получения газообразного формальдегида служит а-полиоксиметилен, содержащий не менее 99,7—99,9% формальдегида. а-Полиоксиметилен в виде белого порошка выделяют из обычного формалина при его концентрировании [c.771]

В связи с загрязнением атмосферы и водных бассейнов выбросами токсичных газообразных веществ и промышленными стоками возникла необходимость создания методов химического контроля степени очистки выпускаемых в реки и озера или в воздух отходов производства. Нередко эти отходы содержат очень сложные смеси самых разнообразных вредных для здоровья человека неорганических и особенно органических веществ фтор- и хлорорганические соединения, фенол и его производные,, формальдегид, диоксид серы, сероводород, оксиды азота, оксид углерода и др. [c.17]

Абсорбционные и хемосорбционные процессы весьма распространены и применяются в производстве серной, соляной, азотной, фосфорной кислот, аммиака, кальцинированной соды, при переработке коксового газа и газов нефтепереработки, при очистке промышленных газов (коксового, нефтяного, генераторного и др.), в технологии основного органического синтеза (разделение газообразных углеводородов, получение формальдегида, дивинила, получение ацетилена из метана и т. д.), в производстве целлюлозы, при концентрировании газов и т. д. Хемосорбция является важным этапом ряда синтезов в жидкой фазе, например прямой синтез азотной кислоты происходит путем хемосорбции кислорода раствором четырехокиси азота в азотной кислоте под давлением процессы оксосинтеза основаны на хемосорбции водорода и окиси углерода жидкими олефинами с образованием альдегидов и кетонов. [c.114]

Промышленное производство ПМО (иногда его называют полиформальдегидом) из формальдегида, несмотря на легкость его полимеризации, сопряжено с рядом трудностей как из-за необходимости тщательной очистки и обезвоживания газообразного продукта, так и из-за склонности полимера к деполимеризации при температурах выше 100 °С. [c.128]

Очистка воздуха, загрязненного примесями различной химической природы в адсорбционно-окислительных установках. Вредные газообразные выбросы цехов переработки пластмасс часто содержат самые разнообразные примеси пары мономеров (стирол, винилхлорид и т. д.), фенол, формальдегид, продукты деструкции полимеров и пары растворителей (спиртов, эфиров). Содержание примесей в выбросах обычно мало, но общий объем газов достаточно велик —до нескольких сот тысяч м ч. В этом случае удобно эксплуатировать адсорбционно-окислительную установку. Ее работу организуют следующим образом. Загрязненный парами растворителей воздух с помощью вентилятора подают в адсорбер, где проводят его очистку от растворителей активированным углем. Очищенный [c.353]

Схема получения полиформальдегида включает выделение и очистку газообразного формальдегида, его полимеризацию и блокирование нестабильных концевых групп полимера. В качестве источника формальдегида обычно используют технический формалин или олигооксиметилены — параформ и а-полиоксиметилен, легко разлагающиеся при нагревании. С точки зрения аппаратурного оформления способ парциальной конденсации паров формалина более предпочтителен, чем многостадийный метод с использованием олигоокси-метиленов [c.108]

Одной из наиболее трудных задач является очистка газообразного формальдегида от примесей и остаточной влаги, содержание которой должно составлять около 0,05%. Для очистки формальдегида от примесей, в том числе от воды, применяют форполимериза-цию на охлаждаемых поверхностях. Сначала происходит парциальная конденсация примесей из газа на охлаждаемой поверхности затем в конденсате растворяется формальдегид, и по достижении некоторой критической концентрации начинается его полимеризация. В результате протекания реакций передачи цепи образуются олигомеры формальдегида. Для проведения процесса используют аппарат с непрерывным механическим удалением форполимера Разрабатываются также методы очистки формальдегида путем парциальной конденсации в присутствии третьего компонента [c.108]

Технологический процесс производства полиформальдегида по непрерывному методу (рис. 82) состоит из следующих стадий подготовки формалина, получения и очистки газообразного формальдегида, полимеризации формальдегида, ацетилирования полиформальдегида, промывки и сущки полиформальдегида, стабилизации и грануляции. Подготовка формалина заключается в обезметано-ливании и концентрировании технического формалина под вакуумом в ректификационных колоннах тарельчатого типа. Формалин с концентрацией 50—60 г/100 мл из ректификационной колонны поступает в сборник концентрированного формалина 1, откуда подается в обогреваемый паром испаритель 2 для получения газообразного формальдегида. Полученный формальдегид отделяется от жидкой фазы в холодильниках 3, 5, газоотделителях 4, 6 VI поступает на очистку. Очистка формальдегида производится методом вымораживания (или с помощью молекулярных сит). Формальдегид подается в вымораживатель 7, представляющий собой кожухотрубный теплообменник, трубчатка которого охлаждается водой или рассолом, а верхняя часть обогревается паром, подаваемым под давлением. Газообразный формальдегид, проходя по охлажденным трубам вымораживателя, частично полимеризуется, связывая воду и другие примеси. Твердый олигомер (параформ) в количестве 25—40% от массы формальдегида оседает на стенках труб и по мере накопления снимается при помощи специального приспособления. Параформ растворяют в воде и образующийся при этом формалин подают в ректификационную колонку для концентрирования. Чистый газообразный формальдегид, содержащий около 99% мономера, идет на полимеризацию (полимеризатор 11). Полимеризация проводится в среде уайт-спирита, непрерывно поступающего из сборника 8 в количестве, необходимом для получения пульпы с 10—12%-ной концентрацией полимера. В качестве катализатора применяется раствор стеарата кальция и уайт-спирита, который поступает из емкости 9. Полимеризатор 11 представляет собой цилиндрический аппарат с рубащкой, снабженной пропеллерной мешалкой и холодильником 10. Полимеризация протекает при температуре 40—50°С. [c.244]

Основные стадии производства полиформальдегида из формальдегида 1) подготовка формалина (удаление метанола и концентрирование) 2) получение и очистка газообразного формальдегида (методом вымораживания или с помощью молекулярных сит) 3) полимеризация в растворителе 4) ацетилироварие полиформальдегида уксусным ангидридом в среде уайт-спирита 5) промывка полиформальдегида 6) сушка полиформальдегида 7) смешение полиформальдегида со стабилизаторами 8) гранулирование. [c.224]

Подготовка формалина заключается в обезме-таноливании и концентрировании технического формалина под вакуумом в ректификационных колоннах тарельчатого тина. Формалин с концентрацией 50—60 г/100 мл из ректификационной колонны поступает в сборник концентрированного формалина / (рис. 29), откуда подается в обогреваемый паром испаритель 2 для получения газообразного формальдегида. Полученный формальдегид отделяется от жидкой фазы в холодильниках 3 и 5, газо-отделнтелях 4, 6 и поступает на очистку. Очистка формальдегида производится методом вымораживания (или с помощью молекулярных сит). Формальдегид поступает в вымораживатель 7, представляющий собой кожухотрубный теплообменник, трубчатка которого охлаждается водой или рассолом, а верхняя часть обогревается паром, подаваемым под давлением. Газообразный формальдегид, проходя по охлажденным трубам вымораживателя, частично полимеризуется, связывая воду и другие примеси. Твердый олигомер (параформ) в количестве 25—40% от массы формальдегида оседает на [c.48]

Подготовка заключается в удалении метилового спирта из формальдегида и его концентрировании под вакуумом в ректификационных колоннах. Формальдегид концентрацией 0,5— 0,6 г/мл из ректификационной колонны поступает в сборник концентрированного формальдегида 1 (рис. 5.1), откуда подается в обогреваемый паром испаритель 2 для получения газообразного формальдегида. Полученный формальдегид отделяется от жидкой фазы в холодильниках 5 и 5, газоотделите-лях 4, 6 я поступает в вымораживатель 7 для очистки от олигомеров. В вымораживателе газообразный формальдегид частично полимеризуется, связывая воду и другие примеси. Твер- [c.286]

Пример № 1. В технологии производства сополимера формальдегида из газообразного мономера самой технически сложной стадией процесса оказалась трехступснчатая очистка газообразного мономера испарением и последующей парциальной конденсацией. Отсюда многочисленные предложения по усовершенствованию или замене этой стадии. Одна из идей, проработанных в виде поисковой темы в лаборатории, заключалась в растворении мономера при температуре ниже температуры его кипения в органическом растворителе, очистке раствора от полярных примесей пропусканием через молекулярные сита и последующей полимеризации раствора под давлением [17]. [c.72]

Получение полиформальдегида. Сырьем для получения полиформальдегида служит газообразный формальдегид, получаемый из а-полиоксиметилена путем деполимеризации при 160—180°С п последующей очистки от примесей и влаги. Технологический процесс производства полиформальдегида включает полимеризацию формальдегида и стабилизацию полимера. Так как полимеризация формальдегида протекает по цонному механизму согласно уравнению ПСН2О— -...—СНг—О—[—СНг—О—] 2—СНг—О—... и легко инициируется различными соединениями, то в качестве катализаторов можно применять амины, аминоспирты, арсины, фосфины, соли щелочных металлов и т. д. [c.243]

Эффективность большинства физических методов разделения уменьшается нри повышении температуры. Легче очистить газообразный формальдегид от паров высококипящих спиртов, парциальное давление которых имеет небольшую величину при 80—100 °С. В этом случае достаточно пропустить парогазовую смесь через слой пнертной жидкости, нагретой до 80—100 °С, которая хорошо растворяет спирт и плохо растворяет формальдегид [23—29]. Этот способ можно рассматривать как один из вариантов очистки формальдегида с применением третьего компонента. К растворителю предъявляются обычные в этом случае требования инертность по отношению к ноли-меризационной системе и формальдегиду. [c.201]

Очистка формальдегида представляет большие трудности, так i a] oir является исключительно реакционноснособным веществом, легко нолиме-ризующимся при обычной и пониженной температурах с образованием белой иленки полиоксиметилепа. Для удаления влаги из газообразного формальдегида химические осушители ие пригодны, так как они действуют как катализаторы полимеризации [1]. [c.267]

Получение и очистка формальдегида. Сырьем для получения газообразного формальдегида служит а-полиоксиметилен, содержащий не менее 99,7—99,9% формальдегида, а-Полиоксиметилен в виде белого порошка выделяют из обычного формалина при его концентрировании под вакуумом в присутствии щелочей. Высушенный а-полиоксиметилен загружают в деструктор и затем нагревают до 160—180° С с целью депол1[-меризации до газообразного формальдегида. Последний очищают ст нримесей и влаги вымораживанием при —20° С. [c.746]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

Применяют разбавленный раствор формальдегида в склян-кё А, который был получен в опыте с параформальдегидом (стр. 153). Его вносят в толстостенный охлаждаемый водой сга-кан емкостью 2 / со стеклянной мешалкой и пропускают из стального баллона газообразный аммиак. Для очистки газа от последних следов пригорелых веществ он пропускается через две склянки с концентрированиым раствором едкого атра. [c.145]

Очистка газовых выбросов от газообразных и парообразных компонентов с применением жидких абсорбентов является наиболее распространенным и надежным способом газоочистки в химической и нефтехимической промышленности. Помимо извлечения из газа ранее указанных компонентов ее применяют как основной прием для удаления из выбросов сероводорода и других сернистых соединений, паров кислот (НС1, H2SO4, HF), цианистых соединений, разнообразных токсичных органических веществ (фенол, формальдегид, фталевый ангидрид и др.) и т. п. [c.83]

Следовательно, весь водный слой конденсата контактного газа, который содержит кроме формальдегида также небольшое количество ДМД, ТМК и ВПП, без всякой предварительной обработки может быть возвращен в реактор 1-й стадии. Это заметно упрощает схему переработки контактного газа. Несконденсировавшиеся газообразные продукты из узла 8 поступают в узел компримирования 9 и в сжиженном состоянии добавлшотся к органической фазе. Последняя подается на узел переработки и очистки 10. Этот узел, на котором проводится отгонка высококонцентрированного изобутилена, выделение и очистка изопрена-ректификата, а также разделение возвратного ДМД и ВПП, по-видимому, в основном аналогичен соответствующим узлам описанных ранее схем. [c.73]

Институтом ВНИИ ВОДГЕО [18] разработана основанная на анодном окислении и катодном восстановлении технология очистки сточных вод от фенолов, роданидов, нитросоединений, формальдегида, метанола, азокрасителей, симазина, цианурхлорида, производных антрахинона, этиленгликоля, 2,4-Д-кислоты, перекисных органических соединений, серосодержащих и прочих органических загрязнений, присутствующих в сточных водах предприятий химической, нефтехимической и других отраслей промышленности. Отмечается, что при очистке сточных вод производства активных азокрасителей достигается глубокое обесцвечивание стоков, значительное снижение содержания в них органических веществ, регенерация едкой щелочи и получение газообразного хлора. [c.156]

Основная сложность в первом из этих способов состоит в необходимости чрезвычайно тш ательной очистки формальдегида. Для работы требуется мономер со степенью чистоты более 99,95% при содержании воды менее 0,002%. Чаще всего применяют вариант полимеризации в системе газообразный мономер — раствор инициатора в температурном интервале 20—50 °С. Для повышения термо-<5табильности полимера его модифицируют, вводя концевые группы (обычно ацетатные) в полимерные цепи. Для этой операции используют уксусный ангидрид при температуре его кипения (139 °С). [c.252]

Практическое применение нашел также восстановительный способ очистки сточных вод от соединений ртути. В качестве восстановителей обычно используют бор-гидрид натрия, гидразин, сульфит натрия, формальдегид и т. д. Этот метод используется фирмой Вертрон Корци (США). Наиболее эффективным восстановителем является боргидрид натрия. Например, полное восстановление ртути из ее органических и неорганических соединений при pH = 10 происходит в течение 1 ч при пропускании через раствор газообразного хлора. Конечная концентрация ртути в растворе после его фильтрации на активированном угле составляет 0,5 мг/л. [c.19]

Вредные газовые выбросы образуются вследствие деструкции полимеров, которая происходит в рабочих органах перерабатывающих машин под влиянием высокой температуры (термическая деструкция), кислорода воздуха (термоокислительная деструкция) и механических воздействий (механохимическая деструкция). В зависимости от химической природы полимера в газообразных выбросах могут содержаться фенольные соединения, стирол, формальдегид, метиловый эфир мет-акриловой кислоты, пары растворителей и т. д. На предприятиях по переработке пластмасс испольауют специальные установки по очистке выбросов от вредных примесей различными методами. В частности, примеси стирола, выделяющегося при производстве полистирольных пленок и нитей, уничтожают каталитическим сжиганием. [c.351]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология