Кубовые с системой конденсированных

При периодической перегонке жидкость постепенно испаряется, и образующиеся при этом пары непрерывно удаляются из системы и конденсируются с получением дистиллята (иногда этот способ называют простой дистилляцией). При этом содержание НК в кубовой (исходной) жидкости уменьшается, что приводит к снижению содержания НК в дистилляте-в начале процесса содержание НК максимально, а в конце-минимально. [c.108]

Экономичность синтеза аминов во многом зависит от системы регенерации непрореагировавшего аммиака, который всегда берут в значительном избытке к алкилирующему реагенту. Схема регенерации с получением жидкого аммиака и возвращением его на реакцию также приведена на рис. 77. Газообразный аммиак со стадии разделения продуктов реакции проходит последовательно несколько абсорберов 11. Только последний из них орошается чистой водой, а предыдущие — все более концентрированной аммиачной водой, подаваемой из куба последующего абсорбера. Тепло, выделяющееся при растворении, отводится в выносных холодильниках (на схеме не изображены). Из последнего абсорбера остаточный газ, содержащий только следы аммиака, сбрасывается в атмосферу, а жидкость из куба первого аппарата представляет собой концентрированный водный раствор аммиака. Насос 12 сжимает его примерно до 14 ат, что необходимо для последующей конденсации аммиака при охлаждении водой. Полученная аммиачная вода подогревается в теплообменнике 13 кубовой жидкостью из колонны /4 и поступает иа одну из тарелок этой колонны, в которой происходит разделение аммиака и воды. Кубовая жидкость (вода) отдает свое тепло аммиачной воде, идущей на ректификацию, в теплообменнике 13 и после дополнительного охлаждения возвращается на абсорбцию аммиака. Пары аммиака с верха колонны 14 конденсируются в дефлегматоре 15, причем часть конденсата возвращается в качестве флегмы, а остальное количество собирается в емкости 16 и оттуда снова направляется на реакцию. [c.388]

Аппарат 1 обогревается перегретым паром или высококипящим теплоносителем (температура 180—190 °С). Вакуум в системе отгонки циклосилоксанов (остаточное давление 10—15 мм рт. ст ) создается с помощью пароэжекционной установки. Пары циклосилоксанов конденсируются в двух дублированных конденсаторах 4, охлаждаемых водой, последний из которых соединен е вакуум-насосом. Конденсат собирается в сборниках 5. Конденсатор 4 постепенно забивается кристаллизующимися циклосилоксанами, поэтому время от времени производится переключение системы на резервный аппарат. Забившийся конденсатор размораживается горячей водой или паром, а деполимеризат сливается в сборник 5. Деполимеризат сушится хлористым кальцием, цеолитом или под вакуумом в осушителе 6. В последнем случае осушка проводится при остаточном давлении не выше 60 мм рт. ст. Осушенный деполимеризат (содержание влаги не более 0,01%) через фильтр 7 направляется на полимеризацию. Кубовый остаток периодически сливается во второй деполимеризатор 8, по заполнении которого его содержимое нагревают при более высокой температуре (220 °С) и также в вакууме. Получается дополнительное количество циклосилоксанов, конденсируемых в конденсаторе 4 и собираемых в сборниках 5. Дальнейшая обработка их осуществляется вместе с основным количеством деполимеризата. В аппарате 8 остается сухой остаток, обладающий пирофорными свойствами. Поэтому стравливание вакуума производится азотом. Тем не менее при вскрытии аппарата возможно самовозгорание. Кубовые остатки вторичной деполимеризации, представляющие собой [c.84]

Дистиллят колонны 6, представляющий собой предварительно очищенный 98—99%-ный эпихлоргидрин, поступает в колонну 7. Товарный эпихлоргидрин концентрацией более 99,5% отбирается из паровой фазы второй тарелки, конденсируется в конденсаторе 8 и выводится из системы. Дистиллят колонны 7, содержащий легкие примеси и эпихлоргидрин, возвращается на питание колонны 5, а кубовая жидкость колонны 7, содержащая тяжелые примеси и эпихлоргидрин, возвращается на питание колонны 6. Схема с двухкратным отделением легких и тяжелых примесей гарантирует высокую степень чистоты товарного эпихлоргидрина. [c.250]

В кубовой жидкости колонны 13 остается значительное количество легких углеводородов, в том числе этилен и пропилен. Для их выделения кубовая жидкость направляется в колонну 15, орошаемую конденсатом из емкости 12. Колонна снабжена кипятильником. Температура вверху колонны 32°С, внизу 125°С. Верхний продукт конденсируется в охлаждаемом водой конденсаторе 16, отделяется от газа в сепараторе 17, и конденсат в виде флегмы возвращается на орошение. Газ из емкости 12 присоединяется к сырью на третьей ступени компрессии. Кубовая жидкость (фракция С4 и выше) охлаждается в холодильнике 19 и выводится из системы. [c.40]

Нейтрализованную реакционную массу из скрубберов 11 направляют на ректификацию. В колонне 12 отгоняют ацетон-сы-рец, конденсирующийся в конденсаторе 4. Часть ацетона-сырца возвращают на орошение колонны 12, а остальное его количество подают в колонну 13. В этой колонне сверху отбирают товарный ацетон, а с одной из верхних тарелок ацетон подают в реактор 10 и там испаряют для отвода тепла. С низа колонны 13 отбирают а-метилстирольную фракцию. Остаток из колонны 12 направляют в колонну 15, где от него отгоняют фенол с примесью более низкокипящих компонентов (изопропилбензол, а-метилстирол). Кубовый остаток выводят из системы. Пары после конденсации поступают на выделение фенола-сырца и затем для выделения товарного фенола. [c.200]

По первому варианту загрязненный насыщенный водой гликоль подают по линии 6 в кубовую часть 2 колонны 1. Далее, для нагревания и испарения жидкости осуществляют ее многократную рециркуляцию, подавая по линии 7 в зону разрежения вакуумсоздающей системы 5. Отпарной газ подают по линии 9 в кубовую часть 2 для контакта с жидкостью и интенсификации тем самым процесса испарения. Жидкость и пар возвращают из вакуумсоздающей системы 5 в кубовую часть, направляют в противотоке в сепаратор 3 и на массообменные тарелки 15. В вакуумсоздающей системе используют жидкостно-кольцевой или жидкостно-струйный насосы. Пар, поднимающийся к верху колонны, конденсируют на дефлегматоре 4. Сконденсированную жидкость - очищенный водный раствор гликоля - отбирают по линии 11. [c.16]

Смесь продуктов реакции поступает на первую по ходу вакуумную колонну 6. Погон этой колонны конденсируется в системе из водных 7 и рассольных 8 конденсаторов. В системе 7 конденсируется в основном непревращенный этилбензол, который возвращается на дегидрирование. В системе 8 конденсируются более летучие продукты — бензол и толуол — с примесью этилбензола. Кубовый продукт колонны 6 поступает на дополнительную отгонку низкокипящих примесей на колонну 9. Погон этой колонны присоединяется к питанию колонны 6, а кубовая жидкость подается на колонну выделения стирола-ректификата 10. Остаток из куба колонны 10, содержащий около 40% стирола (остальное количество — это высококипящие примеси, полимеры, стабилизатор и т. д.), поступает на доисчерпывание в один из попеременно работающих вакуумных перегонных кубов 12 или 13. Отогнанный стирол возвращается на питание колонны 10, а остаток сжигается. [c.385]

Пары четыреххлористого кремния конденсируются в трубчатых холодильниках, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Полученный сырец подвергают ректификации в системе, состоящей из перегонного куба, ректификационной колонны, дефлегматора, змеевиковых холодильников и сборников кубовых остатков и готового продукта. Ректификационная колонна представляет собой стальную трубу, заполненную керамическими кольцами размером 50x50x5 мм. Вначале, для удаления растворенного в сырце газообразного хлора, змеевиковый холодильник включают как обратный и нагревают смесь до тех пор, пока температура паров после дефлегматора не достигнет 55 °0. После этого переключают холодильник и отбирают основную фракцию 31014 в сборники готовой продукции. Отбор готового продукта прекращают, когда температура паров достигнет 75 °С. [c.539]

Исходное сырье (газойль) прокачивается насосом через змееви-ковь Й теплообменник на верх колпачковой колонны 7, в которой соприкасается с потоком паров нафты и создает орошение в колонне. Пройдя теплообменник, газойль поступает в колпачковую колонну смолоотделительной установки, где смешивается с газойлем для рисайкла, полученным из кубовых остатков. Затем это смешанное сырье прокачивается через экономайзер печи де-Флореза. На выходе из экономайзера к потоку подкачивается конденсат из низа колпачковой колонны 1, смесь комбинированного сырья и конденсата проходит через нагревательный змеевик при температуре около 477° С и входит в первый из двух соединенных последовательно кубов размером 2х 12 м. В этих реакционных камерах разделяются пар и жидкость, причем жидкость отводится со дна кубов, так что большого количества ее в кубах не остается. Пары проходят в колпачковую колонну 7, фракционируются, конденсируются и направляются через контрольную емкость в резервуар. Кубы, колонна и конденсационная система работают при давлении приблизительно 27 ат. [c.268]

Парогазовая смесь из сепаратора 3 поступает в холодильник-конденсатор 5, где конденсируется главным образом вода, которая возвращается в сепаратор 3. Парогазовая смесь (в основном содержащая этилен) из верхней части реактора 2 направляется в скруббер-абсорбер 6 для отмывки продуктов реакций (главным образом ацетальдегида) водой. Водный раствор ацетальдегида собирается в сборнике 7, а несконденсированный этилен возвращается в реактор 2. Чтобы исключить накапливание инертных газов в системе, часть возвращаемого этилена выводится из системы для очистки. Несконденсированная парогазовая смесь из холодильника-конденсатора 5 направляется в ректификационную колонну 8, в которой отгоняется ацетальдегид вместе с растворенным этиленом от всех тяжелокипящих компонентов. В эту же колонну подается конденсат из сборника 7. Колонна обогревается острым паром . Верхний продукт колонны направляется в колонну Рдля отделения этилена от ацетальдегида. Верхний продукт колонны 9 поступает в скруббер 10 для отмывки ацетальдегида от этилена. Несконденсированный этилен возвращается в реактор 2, а конденсат — в сборник 7. Кубовый продукт колонны 8 направляется в ректификационную колонну 11 для отделения кротонового альдегида в виде его гетероазеотропа с водой. Колонна 11 обогревается острым паром . [c.462]

Б. Кубовые красители антроноеого типа. Соединения этого класса являются производными конденсированных многоядерных ароматических углеводородов, таких, как пирен, перилен, хризен и другие более сложные. Некоторые из этих красителей получаются из антрона, как будет указано ниже все они являются (формально) производными антрона, в которых положения 9 и 10 конденсированы с бензольными ядрами для образования высших многоядерных ароматических углеводородов. В этих многоядерных системах имеются хинонные СО-группы в более удаленных [c.544]

Первая стадия разделения изображена в упрощенном виде на том же рис. 125. Газ из скруббера 13 сжимается компрессором 12 до 12—13 ат и охлаждается водой в холодильнике 6, причем часть его конденсируется. Конденсат поступает в отпарную, а газ — в абсорбционную секцию абсорбционно-отпарной колонны 7, которая орошается жидкой смесью высших углеводородов, полученных при разделении. Водород и низшие газообразные углеводороды (С1—Сз) выходят с верха этой колонны и используются как топливо, а кубовая жидкость направляется в ректификационную колонну 9, предназначенную для отгонки углеводородов С4 (или С5) от более высококипящих побочных продуктов. Кубовая жидкость этой колонны после охлаждения в холодильнике 10 поступает на орошение колонны 7, а часть ее выводится из системы. Смесь углеводородов С4 (или С5) после конденсатора-дефлегматора 5 идет на вторую стадию разделения. Состав смеси при дегидрировании н-бутана такой 60—63% С4Н10 -35% С4Н8 3% С4Н6 0,4% углеводородов Сз 0,4% углеводородов С5 0,1 %> СеНе. [c.678]

Вся система должна быть герметична, что проверяется (до туриллы со щелочью) раствором аммиака (образование тумана хлорида аммония), а в остальном оборудовании — по запаху хлористого этила. Такое наблюдение ведут во все время процесса. Давление внутри аппарата не должно превысить 39—46 кн/ж2. Через 3—4 ч после начала нагрева аппарата начинается образование хлористого этила с одновременной его отгонкой, причем пары хлористого этила увлекают пары непро-реагировавшего спирта, воду, хлористый водород и другие летучие органические и неорганические вещества. Воду и спирт улавливают в 1-й турилле, хлористый водород поглощают во 2-й водой, проскочивщий хлористый водород нейтрализуют раствором едкого натра в 3-й турилле. Органические примеси поглощают и частично разрушают серной кислотой (5-я и 6-я туриллы). Остатки кислоты и влаги поглощают твердой едкой щелочью в колонне. Хлористый этил, пройдя всю систему, конденсируется в холодильнике и стекает через щелочь, поступая в сборник уже чистым. В начале процесса реакция идет быстро и хлористый этил, конденсируясь, стекает довольно сильной струей, а затем скорость отгонки уменьшается и отгон вытекает лишь каплями. Тогда процесс прекращают. Температура внутри аппарата медленно повышается, основная масса хлористого этила гонится при 70—80°, а к концу перегонки температура поднимается до 95—98°. Когда процесс подходит к концу, выключают обогрев и отсоединяют очистительную систему во избежание пересасывания ее содержимого в сторону аппарата. Затем инертным газом передавливают кубовый остаток в канализацию, предварительно нейтрализовав серную кислоту. Процесс длится 48 ч. Чистый хлористый этил разливают в специальные стеклянные ампулы (по 30 мл) с навинчивающимися плотными затворами. Розлив и укупорку производят при охлаждении. [c.226]

В конденсаторе поддерживают температуру, при которой конденсируются увлеченные H l-газом пары, но без появления кристаллов. Часть продукта возвращают в качестве растворителя через теплообменник 3 для поддержания заданной температуры. На выходе из теплообменника в циркулирующий растворитель вводят гексахлорсилол и катализатор. Смесь подают в нижнюю часть реактора. Избыток продукта через сборник с мешалкой 2 направляют в ректификационную колонну / для очистки. На одну часть (масс.) вводимого в реактор гексахлор-ксилола в процессе циркулирует 0,4—22 частей (лучше 1,1—6) образующегося дихлорангидрида. Избыток воды против стехиометрии приводит к появлению продуктов конденсации, а избыток гексахлорксилола превращается в трихлорметилбензоилхло-рид. Для компенсации избытка бис (трихлорметил) бензо,/ а добавляют изофталевую и терефталевую кислоты. Высококипящие продукты собираются в кубовом остатке, отводимом из системы (Пат. 3052712, США, 1962). [c.198]

Содержимое куба нагревают, подавая пар в теплообменник. Пары метилхлорсиланов (головная фракция), пройдя колонну, конденсируются в дефлегматоре 13 конденсат через смотровой фонарь и ротаметры возвращают в виде флегмы на колонну щп выводят из системы. Головную фракцию отбирают до 76 °С в приемник 14 и сливают в сборник 15. Затем до 82 °С отбирают возвратный бензол в приемник 16] его используют при синтезе. Кубовый остаток (концентрат) после охлаждения сливают в сборник И п передает в куб вакуумной ректификационной колонны 21 для выделения метилфенилдихлорсилана. Из сборника 15 головную фракцию загружают по мере накопления в куб колонны 17. Содержимое куба нагревают, подавая пар в теплообменник. Пар1зг, пройдя колонну, конденсируются в дефлегматоре 18, откуда конденсат через фонарь и ротаметры возвращается в виде флегмы на колонну (или идет на отбор). Возвратный метилдихлорсилан (МД), содержащий и другие метилхлорсиланы (МХС), отбирают при температуре верха колонны 36—46 °С в приемник 19 й" направляют на синтез. После прекращения отбора метилдихлорсилана отбирают другие метилхлорсиланы до 70—74 °С в приемник 20. Фракцию метилхлорсиланов используют для синтезов. [c.64]

Реакционная масса из окислительной колонны поступает на Ью ступень ректификации для отгонки легколетучих продуктов, главным образом непрореагировавших ацетальдегида и метилаце-тата. Их пары конденсируются часть конденсата служит флегмой ректификационной колонны, а остальное количество выводится из системы. Кубовая жидкость, содержащая уксусную кислоту, по- [c.262]

Вследствие низкой растворимости УОГз в гексафториде урана (0,7 вес. %) в конденсаторе происходит осаждение твердого окситрифторида ванадия. Для сбора этого продукта и для его удаления из системы используется фильтрация или же периодическое испарение при продувке. Для непрерывной работы колонны целесообразнее иметь двойной конденсатор. Другая примесь — гексафторид молибдена — хорошо растворима в жидком гексафториде урана и концентрируется в верхней части колонны. Степень концентрирования зависит от относительного количества гексафторида урана, уносимого в верхнюю часть колонны. Для получения большей концентрации и обеспечения чистоты готового гексафторида урана требуется большое количество тарелок. В промышленном масштабе ректификация гексафторида урана осуществляется в двухступенчатой системе. Полученный на операции фторирования технический гексафторид урана содержит ванадий в виде УОГз и следы молибдена, кремния, углерода, серы, железа и алюминия. Для удаления этих примесей гексафторид направляется в дистилляционную колпачковую колонну (100 тарелок) диаметром 0,61 м и высотой 36 м, работающую при 7,03 ат и 94°. Оксифто-рнд ванадия, гексафторид молибдена, фтористый водород и другие высоколетучие фториды удаляются. Проходящая фракция обрабатывается в системе регенерации отходов с целью извлечения урана. Кубовый остаток из первой колонны подают во вторую 50-тарельчатую колонну высотой 16,7 м, работающую при 6,7 ат и 116°. В этой колонне из гексафторида урана удаляются высококипящие фториды (оксифторид молибдена и нелетучие фториды железа, алюминия) в виде кубового остатка. Очищенные пары гексафторида урана конденсируются и собираются в 10-тонные цистерны, которые отправляют на газодиффузионные заводы. В качестве конструкционного материала для дистнлляционных установок применяется главным образом монель-металл. [c.327]

Широкая фракция с верха колонны 8 конденсируется в дефлегматоре 10, несконденсировавшиеся углеводороды направляются на дополнительную конденсацию в аммиачный конденсатор 11. Отдувки направляются на сжигание. Полученные конденсаты после дефлегматора 10 и конденсатора 11 собираются в емкость 12, откуда Ha o-сом 13 часть подается на орошение колонны в виде флегмы, остальное количество широкой фракции из емкости 12 возвращается в реакторный блок синтеза ДМД. Кубовая жидкость колонны 8 — ДМД-сы-рец — насосом 14 подается в колонну 15 для выделения ДМД-ректификата в смеси с ТМК. Выделение ДМД осуществляется под вакуумом. Вакуум в системе создается пароэжекционной установкой. [c.44]

Пары деполимеризата поступают в охлаждаемый водой конденсатор 5, часть их конденсируется и собирается в один из сборников 7, а несконденсировавшиеся пары направляются в рассольный конденсатор 6, где происходит полная конденсация циклосилоксанов конденсат собирается в сборниках 7. Деполимеризация осуществляется в течение 7—12 сут непрерывно, после чего в работу включают резервную установку. Кубойый продукт из деполимеризатора 3 периодически сливается в деполимеризатор 4, где в присутствии едкого кали при 220 °С проводится заключительная деполимеризация по периодической схеме с целью получения дополнительного количества циклосилоксанов. Кубовые остатки из деполимеризатора 4 выводятся на склад, а циклосилоксан, отбираемый из верха аппарата 4, поступает в конденсатор 8, охлаждаемый промышленной водой. Конденсат собирается в сборник 9, откуда насосом 10 перекачивается на осушку. Вакуум в системе создается пароэжекционными установками или вакуум-насосом. [c.207]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология