Метанол-сырец получение

Полученный в промышленности метанол-сырец содержит два основных компонента метанол и воду. Свойства водно-мета-нольных растворов значительно отличаются от свойств чистого метанола. Поэтому представляет интерес рассмотреть свойства системы метанол — вода. [c.131]

Метанол-сырец представляет собой бесцветную жидкость с неприятным запахом, который вызывается присутствием органических примесей. Промышленный метанол-сырец, полученный на основе природного газа, имеет обычно следующий состав (в %) [c.91]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Технологическая схема классического процесса получения метанола приведена на рнс. 8.1. Свежий синтез-газ под давлением —2 МПа поступает на водную очистку от двуокиси углерода в скруббер I. После скруббера газ дожимается до нужного давления, очищается в адсорбере 2, заполненном активным углем, от пентакарбонила железа и разделяется на два потока. Один поток подогревается в теплообменнике 3 и подается в колонну синтеза 4, другой в холодном состоянии направляется в пространство между слоями катализатора. Реакционные газы охлаждаются в холодильнике 5, при этом из них конденсируется метанол и некоторые побочные продукты (вода, диметиловый эфир, высшие спирты и др.). В сепараторе 6 конденсат отделяется от непрореагировавших газов, которые возвращаются в процесс. Конденсат, представляющий собой метанол-сырец, направля- [c.250]

Таким образом, вода, а при 300 ат и диметиловый эфир являются основными примесями в метаноле-сырце. Метанол-сырец, полученный на медьсодержащих катализаторах, содержит меньше органических примесей (до 99,6% метанола). [c.91]

Метанол-сырец, полученный на медьсодержащем катализаторе [c.183]

Метанол-сырец, полученный на цинк-хромовом катализаторе [c.183]

Таким образом, метанол-сырец, полученный на медьсодержащем катализаторе, содержит меньше органических примесей, что облегчает его переработку в высококачественный метанол-ректификат. [c.286]

Окисление углеводородного сырья ведут в реакторе (1) в присутствии водяного пара при 1400-1450 С и 5,5- 6 МПа и получают смесь Нг и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления в теплообменнике (2). Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений в блоке очистки (4). Под давлением 5-5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике (9) и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза (8). Синтез метанола ведут при 250-260°С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаждают и конденсируют. Метанол-сырец отделяют в сепараторе (7), а непрореагировавший синтез-газ компримируют и возвращают в реактор (8) на синтез. Часть газа используют для очистки исходного сырья от соединений серы или в качестве топливного газа. Товарный метанол получают в ректификационной колонне (12) [c.126]

Метанол-сырец подавался на 15-ю тарелку ректификационной колонны с 75 колпачковыми тарелками, фракция метанол— масло — вода отбиралась с 7-й тарелки, колонна работала с флегмовым числом, равным 1,25. Менялись точки отбора метанола и количество предгона, отбираемого от дистиллята. При разделении метанола-сырца (перманганатная проба 11 мин) метанол, отобранный от флегмы, требовал дополнительной очистки на катионитно-анионитном фильтре, чтобы его качественные показатели соответствовали требованиям 1-го сорта (табл. 5.8). Если содержание легколетучих примесей в метаноле, полученном в режиме Я 1, принять за 100%, то в последующих режимах их количество соответственно составляет 14, 13, 104, 10 и 5,7%. Метанол, выделенный по одностадийной схеме из метанола-сырца, полученного в конце пробега катализатора, имел несколько худшие показатели (режим № 7). Снятые при этом эпюры распределения перманганатной пробы жидкой фазы по высоте колонны и концентрации примесей (рис. 5.30) показывают, что оптимальным местом отбора метанола является 12-я тарелка ниже ввода флегмы. [c.182]

Из сказанного выше следует, что для достижения максимальной производительности синтез метанола на цинк-хромо-вом катализаторе необходимо проводить при наибольших давлении и объемной скорости газов, при температуре около 360 °С, соотношении Н2 СО = 4 и более мелком зерне катализатора. В промышленной же практике не всегда целесообразно осуществлять процесс в условиях получения максимального выхода продукта. Например, использование мелкозернистого катализатора создает высокое сопротивление в агрегатах чрезмерное повышение давления осложняет аппаратурное оформление и вызывает рост капитальных вложений при соотношении Н2 С0 = 4 метанол-сырец загрязнен побочными продуктами, что затрудняет его очистку, и т. п. Поэтому при выборе технологического режима в промышленности руководствуются не столько условиями максимальной производительности, сколько техникоэкономическими данными и техническими возможностями, так как в итоге именно последние имеют решающее значение. [c.79]

Вариантом рассмотренной схемы ректификации является трехколонная схема с получением диметилового эфира из эфирной фракции, а изобутилового масла на колонне основной ректификации (рис. 5.6). Метанол-сырец подается непосредственно в колонну 1 предварительной ректификации. Предгон отбирается из дистиллята, а после конденсатора отводятся несконденсировавшиеся газы, в основом содержащие диметиловый эфир и метанол. Концентрация метанола в газах (от 10 до 30% об.) зависит от температуры хладагента в конденсаторе 2. Для снижения потерь метанола газовый поток дополнительно охлажда- [c.151]

Парогазовая фаза, содержащая 14,5% (об.) метанола, охлаждается последовательно в теплообменниках 4 -ц 5 и холодильнике-конденсаторе 6. Жидкие продукты реакции разделяются в сепараторе 7. Метанол и жидкие углеводороды — несмешивающиеся жидкости, поэтому они легко разделяются. Жидкие углеводороды насосом 9 возвращаются в реактор 2, а метанол-сырец из сепаратора либо используется непосредственно в качестве топлива, либо направляется на ректификацию для получения метанола, пригодного для химической переработки. Непрореагировавшие газы после сепаратора 7 циркуляционным компрессором 8 возвращаются в реактор 2. Для поддержания определенного содержания инертных компонентов в цикле часть газа выводят из системы. [c.195]

Описан двухступенчатый процесс получения углеводородов с температурой кипения в пределах бензина из сырья богатого метанолом (сырец, содержащий воды 16% мае.) [42]. На первой ступени происходит экзотермическое превращение метанола в паровой фазе в диметиловый эфир (ДМЭ) и воду на селективном неподвижном катализаторе у - 2 3 204—315°С и давлении 1-12 кГс/ем (предпочтительно [c.19]

Полученный метанол-сырец собирают х [c.287]

Положительной добавкой оказалась окись магния в количестве до 3%. Полученный метанол-сырец на всех катализаторах был очень высокой степени чистоты по содержанию органических примесей. Перманганатное число ректификата составляло 45—60 мин против 20, требующихся по ГОСТу. [c.174]

Полученный метанол-сырец очищают от кислот, сложных эфиров, высших спиртов, пентакарбонила железа, что в сочетании с последующей ректификацией позволяет получить чистый метиловый спирт. [c.507]

Для получения товарного продукта метанол-сырец подвергается ректификации, совмещенной с экстрактивной перегонкой (в случае проведения процесса при высоком давлении) или просто двухступенчатой ректификации в колоннах 21 и 22 (для процесса при низком давлении). [c.50]

Как видно из данных табл. 2. качество метанола-сырца, полученного на мелкозернистом катализаторе, не уступает стандартному. Кроме того, метанол-сырец содержит значительно меньше непредельных соединений, что и обуславливает рост пер.манганатного числа. Таким образом, применение в промышленности синтетического метанола мелкозернистого цинкхромового катализатора должно привести к существенному улучшению показателей процесса. [c.115]

Тепло выходящего газа используют в теплообменниках 13 и 14 для подогрева поступающего в колонну смешанного газа. Возможна установка между теплообменниками котла-утилизатора для получения пара относительно низких давлений. Далее газовая смесь охлаждается в холодильниках-конденсаторах 77, сконденсировавшийся метанол-сырец отделяется в сепараторе 18 и поступает в сборник 19. Циркуляционные газы возвращаются в компрессор 12, продувочные и танковые передают на сжигание в трубчатую печь. [c.87]

Полученный метанол-сырец подвергается ректификации для получения чистого метанола. Для этого метанол из танка 11 посредством насоса 14 [c.252]

Метанол-сырец, полученный при обесопиртовывании жижки, содержит спирты, сложные эфиры, кетоны, альдегиды и ряд других продуктов пиролиза древесины. Переработка его сводится к следующим операциям отделение всплывных масел ректификация метанола-сырца, всплывных масел и промывных вод ректификация и химическая обработка полуфабрикатов с получением товарных продуктов. [c.96]

Ниже приводятся материалы, показывающие влияние технологических режимов на процесс отделения примесей на примере иетанола-сырца, полученного на медьсодержащем катализаторе. Метанол-сырец, полученный на этом катализаторе, содержит в количественном отношении в несколько раз меньше примесей, чем метанол-сырец, образующийся на цинк-хромовом катализаторе. Однако он имеет и ряд новых примесей, основными нз которых являются парафиновые углеводороды. Именно отделение этих примесей представляет наибольшие трудности и требует некоторого теоретического обоснования. [c.153]

Качество метанола-сырца в этих условиях несколько хуже (выше содержание некоторых альдегидов и эфиров), но практически это не оказывается а качестве метанола-ректификата. Авторы связывают это не с присутствием двуокиси углерода, а с наличием микропри месей в газе после конверсии. Метанол-сырец, полученный при использовании исходного газа с повышенным содержанием двуокиси углерода, содержит до 14—16% воды. [c.55]

По технологии фирмы I I atal o получают метанол под низким давлением. Сырьем могут быть самые разнообразные углеводороды (природный газ, нафта, тяжелые нефтяные остатки, уголь). Установка, работающая по технологии I I atal o, состоит из трех секций получение синтез-газа, синтез метанола, очистка метанола. Синтез-газ получают паровой конверсией сырья в печах риформинга при использовании никелевого катализатора. Контур синтеза метанола включает в себя циркуляционный компрессор, реактор синтеза, теплообменники и сепаратор. Давление в реакторе 8-10 Мпа, катализатор - на базе меди. Степень превращения в реакторе синтеза ограничена термодинамическим равновесием и поэтому концентрация метанола в смеси на выходе из реактора невысокая. Непрореагировавший газ рециркулирует. Метанол-сырец концентрируется на ректификационной колонне. По технологии фирмы I I построено не менее 45 установок и еще несколько находятся в стадии строительства. Ориентировочные капиталовложения для установки мощностью 2000 т/сутки по технологии I I составляют 300 млн долл. [c.187]

Полученный синтез-1 аз, содержащий азог, направляется в систему трёх последовательно соединённых реакторов После каждого реактора конденсацией выделяется произведённый метанол Общая конверсия синтез-газа в целевой продукт 65 — 75 % Полученный метанол-сырец высокой степени чистоты, содержание метанола в нём 97,5 — 99,0 мае %. При производстве метанола на каждую тонну метанола вырабатывается 0,7 т пара с технологическим параметром 35 атм. Хвостовые газы узла синтеза метанола обладают теплотворной способностью, достаточной для выработки дополнительногх количества электроэнергии в газовых турбинах Общее количество произведенной э гек1роэнергии обеспечивает энергозамкнутость процесса получения метанола из природного газа [c.56]

При периодической ректификации полученный на обесспиртовывающем аппарате метаиол-сырец направляют в сиропники для нейтрализации кислот, разбавления водой, перемешивания и отстаивания. Нейтрализуют тройным, против теоретически необходимого, количеством 10%-ного раствора едкого натра. Воду добавляют с таким расчетом, чтобы получить 20—30%-ный (по объему) метанол-сырец. Перемешивание занимает час, а отстаивание— не менее 10 часов. Нейтрализованный рассиропленныи метанол-сырец отделяют от всплывных масел и загружают на ректификацию в куб периодически действующего аппарата. Получают следующие фракции (табл. 4). [c.97]

Освобожденный от ацетальдегидной фракции растворитель-сырец стекает снизу исчерпывающей части ацетальдегидной колоны на верх исчерпывающей части колснны растворителя 6. Отсюда пары следуют в укрепляющую часть колонны растворителя навстречу 8—10%-ному раствору щелочи, который омыляет остатки метилформиата и связывает окрашенные примеси. В эту же часть колонны подают горячую воду для лучшего освобождения растворителя от метанола. Конденсат, полученный из паров укрепляющей части колонны растворителя, представляет собой товарный растворитель марки АЭ или МАЦ. Снизу исчерпывающей части этой колонны отводится метанольный остаток (хвостовая фракция). [c.105]

Специфика производства высококачественного метанола-ректификата из метанола-сырца, полученного из синтез-газа. В син-гез-газе, отходе пиролизного ацетилена, в качестве загрязнений, кроме гомологов ацетилена, содержатся еще и примеси амино-гоединений, применяемых в узле концентрирования в качестве поглотителя ацетилена. Ими могут быть аммиак, диметилформ-амид или метилпирролидон. В бесконверсионной схеме эти примеси в основном попадают в метанол-сырец частично в чистом виде, частично в виде соединений, полученных на их основе в реакторе синтеза. Для определения влияния примесей каждого из этих поглотителей в газе на качество метанола-ректификата в процессе с синтезом под давлением 5 МПа по двухколонной схеме выделялся [144, 145] метанол из метанола-сырца, полученного при дозировании в синтез-газ этих аминосоединений. Установлено, что при наличии аммиака в синтез-газе он частично растворяется в метаноле-сырце и выводится с ним из цикла ( — 65% в условиях опыта, когда суммарное содержание аминосоединений в метаноле-сырце в пересчете на аммиак составляло 300 мг/кг), а частично вступает в реакцию образования других аминосоединений. [c.177]

Предложен способ получения неочищенного водорода и метанола из синтез-газа [180]. Для проведения процесса парокислородной конверсии подвергают тяжелое масло. Полученный синтез-газ очищается от соединений серы и направляется в реактор, где при температуре 230—270 °С и давлении 6 МПа образуется метанол-сырец. Непрореагировавший газ следующего состава (% об.) Нг —37,76, N2-0,24, СО - 58,45, Аг-0,68, СН4 —0,34, СО2 —2,28 и СН3ОН —0,25 поступает на конверсию оксида углерода водяным паром. Из полученной после конверсии оксида углерода газовой смеси удаляют СО2 и получают 98%-й водород, в котором содержится (% об.) N2 — 0,25, СО — 0,74, Аг-0,69, СН4 —0,34 и С02-0,01. [c.212]

Для проверки предложенного метода разделения системы ацетон—метанол—ММА был проведен ряд ректификаций иа стендовой установке диаметром 20 мм с высотой слоя насадки (кольца Рашига) 1600 мм. В среди[ою часть колонны подавали эфир-сырец, полученный на существующей промышленной установке и содержащий в массовых долях 4,5% аието1 а, 2,9% метанола, 2,2 /о воды и 90,4 % ММА. Экстрагент вводили в верхнюю часть колонны. [c.46]

Метанол, выходящий из холодильника высокого давления, содержит много растворенного газа. Например, при 225 ат в 1 jи сырого метанола содержится 30—40 ж газа, который выделяется при дросселировании. Из жидких примесей метанол-сырец содержит диметиловый эфир, пропанол, изобутанол, изогек-силовый спирт, следы кислот, кетоны, амины, олефины, немного воды и пентакарбонила железа. Диметиловый эфир (т. кип. —24,8°) ректифицируется под давлением 10 ати, при котором он представляет собой жидкость. Диметиловый эфир, образующийся в количестве 1—2% от веса метанола, находит разнообразное применение. Его используют в промышленности для введения метильной группы, например для превращения анилина в диметиланилин, для получения диметил- и триметиламина, а также для получения диметилсульфата очень изящным непрерыв- [c.167]

Окись углерода реагирует с углеродистой сталью, образуя пентака )бонил железа Ре (СО)а, который, разлагаясь на катализаторе, быстро покрывает его слоем дисперсного железа, усиливающего побочные реакции образования метана, что, в свою очередь, нарушает оптимальный температурный режим. Для предотвращения карбонильной коррозии стенки колонны и некоторые другие детали футеруются медью или выполняются из высоколегированной стали. Полученный метанол-сырец очищают от кислот, сложных эфиров, высших спиртов, пентакарбонила железа, что в сочетании с последующей ректификацией позволяет получить чистый метиловый спирт. [c.190]

Исходя из этого была предложена технологическая схема производства формальдегида непосредственно из метанола-сырца, в которой совмещены стадии каталитической очистки сырья и получения формальдегида. Подобная технология, предложенная в нашей стране в 1978—79 гг., позволяет, не меняя принци1шально технологической схемы процесса, не только использовать вместо метанола-ректификата сырец, но и утилизировать содержащиеся в последнем побочные продукты, снизить расход пара на ректификацию и, в целом, повысить технико-экономические показатели производства без снижения качества конечного целевого продукта. [c.299]

Для очистки и укрепления спирта-сырца и кислого спирта применяют ректификационные аппараты периодического действия. Спирт-сырец разгоняют на три фракции головную, среднюю и хвостовую. Первая фракция, крепостью 60—70% (объемных), содержит главным образом эфиры, ацетон и небольшую часть метанола. Вторая фракция, крепостью 80—90%, в основном состоит из метанола и третья, крепостью 20—30%, преимущественно из спиртовых масел, метанола в ней немного. Аллиловые масла, содержащиеся в третьей фракции, неприятно пахнут и вредно влияют на зрение. Остаток от перегонки спускают из куба в канализацию, содержание спирта в нем составляет 5—15% от спирта, загруженного в куб. При повторной ректификации полученные фракции разбавляют водой до крепости 20—30% (объемных), что облегчает выделение масел и улучшает отделение легкокипящих компонентов. В результате ректификации этих раздавленных фракций получают легкие масла (эфиры) ацетонистый спирт крепостью 90—92% (объемных), содержащий не менее 55% ацетона спирт крепостью 95—97% (объемных), содержащий 20—25% ацетона укрепленный метанол крепостью 98,6—98,8% (объемных) аллиловый спирт крепостью 40—50% (объемных). В кубовом остатке содержится 11 — 13% спирта от загруженного на ректификацию. Этот спирт уходит в канализацию и является потерей в производстве. [c.71]