Абсорберы давление

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Пример ii8. На абсорбцию направляется газ состава, привсдешюго в табл. 5. и качестве абсорбеита используется бутан. Целевым продуктом является этплсп. Степень извлечения его 95" , т. о. ф = 0,95. Абсолютное давление в абсорбере [c.249]

Природный газ высушивается, охлаждается до —30° и в абсорбере поглощается легким маслом. Неабсорбированный газ проходит через второй абсорбер, в котором тяжелым маслом задерживается легкое масло, увлеченное из главного абсорбера остаточным газом. Легкое масло из главного абсорбера направляется в деметанизатор, а затем в работающую под давлением колонну, в которой этан и малые количества пропана и бутана отгоняются и отводятся через верх колонны. Этот дистиллят в следующей колонне разделяется на этан, небольшое количество сжижаемых газов и газовый бензин. Принцип работы здесь в основном такой же, как показано на схеме рис. 3. [c.15]

На рис. 34 показана схема переработки пирогаза па аналогичной установке, по в присутствии абсорбента. Насыщенное углеводородами масло из абсорбера под давлением 31,5 ат поступает в деэтанизатор, где освобождается [c.73]

Раствор карбамата аммония и неабсорбированные газы из аппарата второй ступени разложения направляются в первый абсорбер (давление около 17,5 ат изб.). В результате контакта с циркулирующим раствором карбамата аммония газы частично конденсируются в нижней насадочной секции абсорбера. [c.119]

Абсорберы высокого давления для очистки водородсодержащего газа изготовляют из стали марки 20К внутренние детали — из легированной стали. Аппарат подвергают термообработке. [c.95]

Режим работы абсорбера давление 50—55 атм, температура -34°. [c.266]

Образовавшийся пар направляется в абсорбер, давление в котором также ровно Рц. Слабый водоаммиачный раствор поступает в абсорбер из кипятильника через регулирующий вентиль для раствора. Этот раствор поглощает пары аммиака. Процесс насыщения бедного аммиаком раствора протекает с выделением тепла, которое отводится водой или воздухом. [c.217]

Низшая температура раствора в конце процесса абсорбции пара в абсорбере Т = Тд, + АТ . Разность температур АТ принимается в пределах 8—15 К. Тогда T a = 299 4- 8 = 307 К. Температура кипения воды в испарителе Т —Т, — АТ,. Разность температур ДГ, принимается в пределах 2—5 К- Тогда Го = = 280 — 3 = 277 К. Давление кипения в испарителе определяют по таблицам теплофизических свойств воды и водяного пара или по E—t диаграмме (при = О и Го = 277 К) [321 Ро = = 0,83 кПа. При отсутствии гидравлических сопротивлений прохождению пара из испарителя в абсорбер давление в абсорбере принимается равным давлению в испарителе, т. е. р = Ро — = 0,83 кПа. Температура крепкого раствора на выходе из тепло- [c.71]

На составные части газ может разделяться промывкой маслом на установке, работающей нод давлением, как описано выше (см. стр. 72). Пропан растворяется в масле, а низкомолекулярные углеводороды, окись углерода и азот удаляются из абсорбера. Другая / гп возможность разделения состоит в том, [c.154]

Углеводородный газ очищается от сероводорода раствором МЭА и используется в качестве топлива для печи. Насыщенный кислыми газами раствор МЭА дегазируется при пониженном давлении и направляется на десорбцию в отгонную колонну. Температурный режим в колонне поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер раствором МЭА. Образующийся сероводород выводится с установки для получения серной кислоты или элементарной серы. Механические примеси удаляются из части регенерированного раствора МЭА фильтрованием через фильтр с намывным слоем. Для предотвращения вспенивания раствора МЭА на тарелках абсорберов в систему подается антивспениватель. [c.64]

Свойства трех важнейших ароматических аминов, предложенных в качестве абсорбентов для сернистого ангидрида, приведены в табл. 7. 1. Из этих данных видно, что температура кипения диметиланилина несколько ниже, чем ксилидина и толуидина в условиях, поддерживаемых в абсорбере, давление паров первого соответственно выше. Вследствие этого потери диметиланилина в результате испарения или стоимость регенерации его из отходящих газов могут быть больше, чем для обоих других аминов. [c.150]

Работа насоса <7 . Водоаммиачный насос должен перекачивать а кг жидкости из абсорбера (давление ро) в кипятильник (давление р). Если обозначить удельный объем раствора V, то работа насоса в тепловых единицах [c.575]

На рис. 24 изображен абсорбер для очистки цв куляционного водородсодержащего газа на давление 6,4 МПа. Конструкцию его [c.93]

Линии Т—углеводород II—давление воздуха III—хлор IV —водяной пар V— вода VI—к абсорберу хлористого водорода VII — продукт—хлоралкан. [c.182]

Далинейшее улучшение процесса разделения катализата риформинга достигается при использовании холодной сепарации газа на I ступени и абсорбции газа стабильным катализатором на II ступени [23]. Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 1У-24. Катализат охлаждают и частично конденсируют при 120 °С и направляют в I ступень сепарации, где под давлением 0,97 МПа он разделяется на газовую и жидкую фазы. Газовую фазу компримируют до 1,4 МПа и при 160 °С подают на разделение в абсорбер, на верх которого подают стабильный катализат при 38°С. Разделение катализата по данной схеме обеспечивает получение водородсодержащего газа с концентрацией 81,2% (об.) Нг при снижении зисплуатационных затрат по сравнению со схемой двухступенчатой сепарации на 10—15%. В табл. IV.13 приведены состав и параметры основных потоков блока разделения по схеме, изображенной на рис. 1У-24, на основе которых может быть рассчитан материальный баланс процесса. [c.234]

Поступающие в печь газы должны быть свободны от серы и азота. Это достигается путем предварительной щелочной и водной промывки [17]. Конверсия олефинов исходной смеси достигает 90%. Выходящие газы охлаждаются и обрабатываются затем абсорбционным маслом (высококипящей полимерной фракцией) неконденсирующаяся часть выходит из абсорбера растворившаяся часть разгоняется в стабилизирующей колонне (при 24,5 кгс/см ) и в колонне для перегонки под давлением (при 7 кгс/см ). Полимер-бензин образуется в виде средней фракции, а абсорбционное масло остается в нижней части колонны. Можно работать также без промежуточной абсорбции. [c.243]

Насадочные абсорбер для очистки углеводородного газа (рабочее давление 0,7 МПа) и колонна отдува сероводорода из бензина (рабочее давление 0,3 МПа). В качестве насадки применены кольца Рашига размером 25 X 25 мм. [c.57]

Тотчас по выходе из дуговой печи газ охлаяедается до 150°, путем впрыска воды, затем освобождается от сажи в циклонах или посредством суконных фильтров. Смолообразные полимеры удаляются из газа промывкой маслом, синильная кислота — водой, а сероводород — окисью железа. Газ в четыре ступени сн<имается до 18 ат и после удаления высших ацетиленов абсорбцией маслом под давлением промывается водой для извлечения ацетилена. Водород, этилен и этан при этом не растворяются и выводятся из абсорбера. Над водным раствором ацетилена давление понижают до 2 ат, [c.94]

Процесс горячий пота ш . Поглотитель представляет собой 25—35%-ный водный раствор К2СО3, удаляющий из газа H2S, СО2, OS и S2, но не удаляющий меркаптаны. Газ, подлежащий очистке, предварительно нагревают в теплообменнике в результате теплообмена с очищенным газом, отходящим из абсорбера. Давление в абсорбере может изменяться от 2 до 14 МПа, температура абсорбента составляет 105-f-115° . Абсорбент регенерируется в результате снижения давления практически при той же температуре, что и при абсорбции. Высокое содержание СО2 в насыщенном растворе способствует десорбции H2S. [c.176]

Легкие фракции, состоящие из углеводородов до Сг, из колонны 3 при давлении до 3 МПа с температурой минус 45 °С дополнительно охлаждаются в теплообменнике до минус 100 °С. В качестве хладоагентов используют метано-родородную, этановую и этиленовую фракции. В этих условиях этиленовая фракция полностью конденсируется. В колонне 5 выделяется метано-водородная фракция прп температуре верха колонны минус 120 °С и низа минус 90 °С и давлении 0,2— 0,25 МПа. Этан-этиленовая фракция разделяется в колонне 6 с получением этиленовой фракции высокой степени чистоты. При температуре верха от минус 93 до минус 97 °С и низа от минус 77 до минус 84 °С и давлении 0,17 МПа. Этановая фракция поступает в абсорбер, где из нее при минус 60 °С удаляется ацетилен. [c.297]

Оптимизация. Для расчета оптимальных, т. е. доставляюпщх минимум себестоимости (11,311) единицы продукта, режимов процесса окисления этилена применялся метод BFS [см. преобразование (11,198)]. При этом были приняты следующие значения коэффициентов (г = 1—6) извлечения компонент газовой смеси при абсорбции = Т1з = т]в = 0 т)2 = 0,98 т]5 = 0,8 коэффициент Ti4 определялся из условия равенства парциального давления паров воды в газовом потоке на выходе абсорбера давлению насыщенного пара при температуре абсорбции. [c.121]

I — печь 2 — фильтр для очистки от сажи з — колонна для выделения гомологов ацетилена 4 — компрессор 5 — абсорбер (давление 5—10 atnu) 6 — десорбер (давление i ama) 7 — вакуум-десорбер (давление 0,2 ama) 8 — вакуум-десорбер (давление 0,1 ama) 9 — вакуум-насос. [c.123]

Абсорбер с подачей озона (высота слоя воды 5 м) Противоточный абсорбер Зжекторный абсорбер Напорный абсорбер (давление через фильтросы 26—28 20—40 11-15 75-35 20—25 14—16 0.2 МПа) 80-100 0-1 [c.203]

Смесь хлористых амилов, водного (не слишком концентрированного) раствора сульфгидрата натрия и этанола перемешивают в автоклавах 1 при 140—150° в течение 5 час. После завершения реакции содержимое автоклавов переводят в куб 2, где под небольшим избыточным давлением (не более 0,5 ат) отгоняют сероводород. Сероводород улавливается в абсорбере 3, состоящем из трех колонн. Первая колонна орошается циркулирующим амилсульфидом для улавливания амиленов. Вторая колонна орошается 15%-ным, а третья 3%-ным раствором едкого натра. Когда содержание щелочи в растворе, орошающем третью колонну, снизится до 1,75%, а содержание сульфида натрия возрастет до 21%, поглотительный раствор насосом перекачивается в расходный бак 4 для раствора сульфигидрата натрия. Содержимое второй колонны переводится в третью, а из бака 5 подается свежий 15%-ный раствор едкого натра для орошения второй колонны. После третьей колонны включен адсорбер, заполненный активированным углем, для улавливания последних следов органических сернистых соединений. Реакционная смесь перегоняется с водяным паром в кубе 2. Водный остаток после обработки хлором для разложения всех дурно пахнущих [c.228]

Пример 37. Из газа, содержащего 4,0% объемн. пропана, требуется и зиле ч , Ю , о пропана от общего его количества. Абсолютное давление в абсорбере равно 12 ат (11,8 бар), средняя температура 35" С. Абсорбент — газойль с молекулярным весом 200 содержит 0,1% мао. пропана. Часовой расход гааа при нормальных уоловиях 4000 м /ч. Расход абсорбента принимается 6 кг1м газа или 24 ООО кг/ч. Предполагается, тто применим закон Рауля-Дальтона. [c.248]

Условия газофазного некаталитического окисления пропана и бутана на принадлежащих фирме Силениз Корнорейшн установках в Бишопе (Тексас, США) и Эдмонтоне (Канада) приблизительно следующие смесь, состоящая примерно из 7 объемов газа циркуляции, 1 объема свежего газа и 2 объемов воздуха под давлением 7 ат, проходит через нагретую до 370° печь, где в результате экзотермической реакции температура повышается до 450°. Горячие газы поступают затем в орошаемый водой абсорбер, где быстро охлаждаются до 90°, причем образуется водный раствор формальдегида, обогащаемый затем до концентрации порядка 12—14%. Выходящие из этого абсорбера газы промываются водой вторично. Из газов извлекаются ацетальдегид, метиловый спирт, ацетон и т. д., а углеводороды и азот остаются в газообразном состоянии. Приблизительно 75% отходящего газа как газ циркуляции возвращается в печь, где он смешивается с исходным углеводородным газом и воздухом и подвергается повторному окислению. ]Иеньшая часть (25%) выходящего из последнего абсорбера газа подается на специальную установку, где пропан и бутан отделяются от азота и низкокипящих [c.152]

Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пентана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера 1 в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает при.мерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном [c.227]

Особый технический интерес по-прежнему представляет окисление метана в формальдегид. В этой области получили развитие два промышленных процесса [67]. Один из них — фирмы Гутенофнупгсхютте — основывается на окислении метана при атмосферном давлении и высокой температуре в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. ]Иетан и воздух в соотношении 1 3,7 добавляются к циркулирующему метану после его промывки водой под давлепием. Иа 9 объемных частей циркулирующего метапа дают 1 объемпу]о часть свежей метапо-воздушной смеси. К газовой смеси добавляют 0,08% окислов азота, полученных окис-лепием аммиака. Реакционную смесь нагревают до 600, после чего из нее промывкой водой извлекают формальдегид. Освобождениые от формальдегида газы из абсорбера возвращаются в процесс. [c.162]

Попутный газ под давлением 140 ат направляют в абсорбер, орошаемый керосино-газойлевой фракцией, получаемой на этой же установке. Остаточный газ сжимают для обратной закачки в пласт. Поглотительное масло дросселируют до 35 ат. Выделяющийся при этом газ объединяют с газом из второй системы, поступающим под давлением 35 ат, и направляют на дальнейшую совместную переработку. Смешанный газ поступает в колонну, орошаемую такой же керооино-гаэойлевой фракцией. [c.27]

Насыщенное масло с обеих ступеней абсорбции объединяют для совместной дальнейшей переработки и направляют в выветриватель, работающий под давлением около 10 ат. Выделяющиеся газы направляют в реабсорбер, работающий под давлением 10 ат. Неабсорбированный газ используют как топливо. Поглотительное масло нагревают в теплообменнике и затем в печи. Сначала прн 31,5 ат и 145° отгоняется этан. Пропановая колонна работает три 17,5 ат и 148°, бутановая колонна при 6,5 ат и 142°. После окончательной отпарки из поглотительного масла при атмосферном давлении высококипящих компонентов масло возвращается в абсорбер [18]. [c.27]

Поступающий газ с высоким содержанием сероводорода после сероочистки сжимают до 3,5 ат и направляют в абсорбер низкого давления. Из насыщенного абсорбционного масла при температуре около 154° удаляется этан при 194° десорбируются все растворенные в масле компоненты, после чего оно снова воэвращается в абсорбционную колонну. Конденсат подают насосом в колонну, где удаляется остаток этана. Затем отгоняют пропан и бутан, содержащиеся в абсорбционном масле в соотношении 60 40. Остаток из этой колонны является газовым бензином. [c.29]

Раствор МЭА, насыщенный сероводородом, из абсорберов для очистки газов поступает в дегазатор, где при снижении давления пз раствора МЭА выделяются растворенные газообразные углеводороды и бензин. Выделившийся бензин направляется в стабилизационную колонну. Дегазированный насыщенный раствор МЭА, предварительно нагретый в теплообменниках, поступает в отгонную колонну, температурный режим в которой поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер раствором МЭА. Пары воды и сероводорода, выходящие из колонны, охлаждаются в воздушном конденсаторе-холодильнике, доохлаждаются в водяном холодильнике, после чего разделяются в сепараторе, где также предусмотрен отстой бензина и его ВЫВОДЕ стабилизационную колонну. Сероводород из сепаратора направляется на производство серной кислоты илн элементарной серы. Из нижней части колонны выводится регенерированный раствор МЭА, который после последовательного охлаждения в теплообменниках, воздушном и водяном холодильниках вновь возвращается в цикл. Для удаления механических примесей из насыщенного раствора МЭА предусмотрено фильтрование части раствора. [c.56]

На ряде заводов внедрен узел отдува сероводорода из бензина )чищенным углеводородным газом. Углеводородный газ подверга-зтся раздельной очистке от сероводорода раствором МЭА газ из се-заратора низкого давления очищается в абсорбере под давлением 3,4—0,5 МПа газ из бензинового сепаратора очищается от сероводорода при 0,13 МПа, затем используется как топливо для печей. [c.59]

В абсорберах низкого давления для уменьшения уноса раствора МЭА в верхней части аппарата рекомендуется установить глухую гарелку с отверстиями для дренажа. Скапливающийся раствор МЭА по переточной трубе направляется в нижнюю часть колонны. Над глухой терелкой монтируют сетчатый отбойник. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология