Конверсии углеводородных газов природного

Технологический кислород (95—98% О2) широко применяется в процессах конверсии углеводородных газов (природного и попутного) и при газификации топлив с целью получения исходного газового сырья для синтеза аммиака и спиртов. Расход кислорода для получения 1 (СО + Н2) методом каталитической конверсии природного газа составляет 0,205 м , при высокотемпературной конверсии 0,255 м , при некаталитической газификации мазута 0,33 м . [c.75]

Наибольшее распространение получила конверсия углеводородных газов (природный газ, попутные газы [c.97]

При конверсии углеводородных газов (природные газы, попутные газы нефтедобычи и др.) можно принять, что метан является остаточным углеводородом. Наличие гомологов метана в углеводородном газе вносит небольшие изменения в начальные условия (стр. 122), а именно [c.129]

Катализаторы конверсии углеводородных газов паром и другими кислородсодержащими газами. Для осуществления процессов конверсии природного газа и газов нефтепереработки водяным паром, кислородом и двуокисью углерода применяются катализаторы ГИАП-3 и ГИАП-3-6Н. Назначение процессов — получение технического водорода, различных смесей его с азотом и окисью углерода, а также защитных атмосфер [41, 42, 44, 45]. [c.402]

Сырьем для производства аммиака является смесь азота и водо рода. Эту смесь получают разными способами. Наиболее распространенные из них газификация твердого и жидкого топлив с последующей конверсией окиси углерода, конверсия метана и других углеводородных газов, комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ, фракционное разделение горючих газов, в частности коксового, методом глубокого охлаждения, разделение воздуха на азот и кислород с применением для этого глубокого холода и электрохимический способ получения водорода и кислорода. [c.151]

Конверсией называется технологический процесс переработки газообразного топлива с целью изменения его состава. Наиболее распространенными видами этого процесса являются конверсия углеводородных газов и конверсия оксида углерода (П), проводимая для удаления его из продуктов конверсии углеводородного сырья. Сырьем для конверсии являются природный газ (метан), попутный нефтяной газ, газы нефтепереработки. [c.215]

Зато некоторые процессы (конверсия углеводородных газов газификация нефтяных остатков на водяной газ) сейчас находятся в состоянии роста. Так, в 1953 г. в США половина всего синтетического аммиака получалась из природного газа. В ближайшие годы там намечено производить более 80% всего аммиака из природного газа, газов нефтепереработки и тяжелых масел [6 . [c.46]

В настоящее время производство водорода методом конверсии углеводородных газов приобретает важное значение, так как ресурсы природного и попутного тазов весьма велики, а переработка их в синтетический аммиак дешевле переработки других видов сырья в синтез-газ. [c.172]

Начиная с 50-х годов основным сырьем для производства аммиака стали углеводородные газы (природный, коксовый, попутные нефтяные), конверсией которых теперь получают огромные количества дешевого водорода. В последние десятилетия для производства водорода стали использовать такл е мазуты и нефтяные дистилляты. Таким образом, современная азотная промышленность [c.19]

В настоящее время к наиболее распространенным и экономичным методам получения технологического газа для синтеза аммиака относится конверсия углеводородных газов. В качестве исходного сырья в этом процессе используется природный газ, а также попутные нефтяные газы, газы нефтепереработки и остаточные газы производства ацетилена. [c.19]

Технологический газ, получаемый методом конверсии углеводородных газов, обычно не нуждается в специальной очистке от пыли, поскольку исходные природные газы подвергаются механической очистке на головных сооружениях магистральных газопроводов. Промышленные газы газификации твердого и особенно пылевидного топлива и мазута нуждаются в очистке от механических примесей, которая осуш,ествляется обычно в несколько ступеней. [c.179]

Каталитическая и высокотемпературная конверсия углеводородных газов. Конверсии подвергаются коксовый, природный и другие метан- [c.15]

Парокислородная конверсия применяется для получения газа при синтезе спиртов и в производстве водорода для синтеза аммиака. Конвертированный газ перед получением водорода подвергается очистке от СО промывкой жидким азотом. Если очистка конвертированного газа от примесей производится медноаммиачным раствором, для конверсии используется обогащенный воздух, содержащий 40% кислорода. На 1000 СОЧ-Нд расходуется кислорода 205 ж при конверсии кислородом, Г25 при конверсии обогащенным воздухом. Для высокотемпературной конверсии углеводородных газов (при 1200—1450 °С) катализатор не применяется, и конверсия метана происходит частично. При этом на единицу выпускаемой продукции расходуется природного газа на 10—12% больше, чем при каталитической конверсии. Соответственно повышается удельный расход кислорода на 25% при работе на кислороде, на 60% при использовании обогащенного воздуха. Образующийся в этом процессе в значительном количестве пар может быть использован в производстве. [c.16]

Помимо горения природного газа и окиси углерода, непосредственно при. взаимодействии с кислородом в ряде случаев окись углерода и метан подвергаются действию кислорода, связанного в молекуле воды и двуокиси углерода. Реакции подобного типа получили название реакций конверсии. Процессы конверсии углеводородных газов и окиси углерода широко распространены в химической промышленности для получения дешевых восстановительных газов. [c.104]

Технологические принципы процессов газификации жидких топлив сходны с принципами конверсии углеводородных газов, поэтому азотные предприятия, работающие на природном газе, могут быть переведены на газификацию жидких топлив без крупных затрат на изменение технологической схемы и конструкций основной аппаратуры. С другой стороны, для заводов, использующих в качестве сырья жидкие топлива, переход на потребление углеводородных газов связан с еще меньшими затратами, если в районе расположения данного предприятия или вблизи него будут обнаружены запасы природного газа или попутных газов нефтедобычи. [c.8]

Исходным сырьем для получения синтез-газов могут служить природный газ, сжиженные нефтяные газы и легкие нефтепродукты (например, лигроин, содержащий не более 20% ненасыщенных углеводородов и не более 50%о серы). Частичное окисление и последующую конверсию углеводородных газов ведут под давлением 16,8 ат и несколько выше сажа при этом не выделяется. В качестве дутья применяют паро-кислородную или паро-кислородо-воз-душную смесь. [c.60]

При технологическом осуществлении таких процессов, как высокотемпературная конверсия углеводородных газов, газификация жидких топлив и термоокислительный пиролиз природного газа выделяется высокодисперсный углерод (сажа), выход которого достигает в ряде случаев 4—6% вес. от переработанного исходного сырья. Проблема сажистого углерода, получаемого в процессах производства синтез-газа на ос- [c.181]

В настоящее время к наиболее распространенным методам получения технологического газа для синтеза аммиака относится конверсия углеводородных газов. В качестве исходного сырья в этом процессе используются природный газ, а также попутные нефтяные газы, газы нефтепереработки, остаточные газы производства ацетилена. Сущность конверсионного метода получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака из углеводородных [c.79]

После второй мировой войны широкое распространение получил процесс паровой конверсии углеводородных газов. Уже в 1969 г. доля водорода, полученного конверсией природных и нефтяных газов для нужд синтеза аммиака, составляла в мировом производстве 56%, а в США — 95%. В СССР эта доля в 1970 г. была равна 74% [1]. [c.50]

Получение водорода конверсией углеводородных газов. Первая промышленная установка для получения водорода методом каталитической конверсии природного газа водяным паром была построена в США в 1930 г. . Однако широкое распространение метод получил только после второй мировой войны. [c.11]

В СССР метод конверсии углеводородных газов был внедрен в азотную промышленность в 1955 г. Доля водорода для синтеза аммиака, полученного этим методом, в 1958 г. составляла 0,6% от общего количества водорода, в 1965 г. — 62%, а в 1970 г. — 74%. Кроме природных и попутных нефтяных газов, в качестве исходного сырья используют также коксовый газ и газы переработки нефти. [c.11]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Катализаторы конверсии природного газа с двуокисью углерода. При конверсии углеводородного сырья двуокись углерода чаще всего используют в смеси с водяным паром. Однако в литературе есть сведения о возможности проведения конверсии природного газа с одной двуокисью углерода при мольном соотношении окислителя к сырью, равном 2 1 (см. табл. 17). В этом процессе с успехом применяют катализатор с большим (20%) и очень малым (1,62%) содержанием никеля. В последнем случае отложение углерода на катализаторе подавлено и оно отмечается лишь при температуре свыше 900° С. [c.37]

Одним из основных методов получения водорода является каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром. Кроме природных и попутных нефтяных газов в качестве исходного сырья используются коксовый газ, газы переработки нефти, а также жидкие углеводородные фракции (нафта, мазут). [c.114]

В последнее время широкое распространение получил процесс низкотемпературной паровой каталитической конверсии жидких углеводородов (нафты), ориентированный на получение бытового газа. Поиск принципиально новых путей применения низкотемпературной конверсии углеводородов в химической промышленности — перспективное научное направление, развитое впервые в наших работах [17, 19, 22, 36, 47, 49]. Произведенные нами термодинамические исследования [19, 58] показали принципиальную возможность применения низкотемпературной паровой конверсии для очистки природного газа и других метансодержащих углеводородных смесей от гомологов метана и получения достаточно чистого метана, являющегося ценным химическим сырьем. Оптимальные (с точки зрения получения метана максимальной чистоты) условия селективной паровой конверсии гомологов метана (в присутствии метана) находятся в области пониженных температур, повышенных давлений и умеренных избытков водяного пара. [c.121]

При использовании СО2, как выделенного при очистке различных газов, так и содержащегося в них (в отсутствие дчистки), следует учитывать, что диоксид углерода является окислителем и может применяться, в частности, для конверсии углеводородных газов (природного, коксового, нефтяного). [c.405]

Нировое производство водорода в настоящее вреия составляет 20-25 млн т, а к 1990 г. ожидается, что оно возрастет до 57-85 млн.г [I]. Основными потребителями водорода являются нефтеперерабатывающая и химическая отрасли промышленности [2,3]. Наиболее экономичными способами производства водорода на нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) являются каталитический риформинг бензина, где водород получается как попутный продукт, и паровая каталитическая конверсия углеводородного сырья (природного газа, нафты, нефтеза-водсквх газов). [c.3]

Переработка природного и попутного газов в азотоводородную смесь состоит из нескольких стадий. Первоначально получают гааопую смесь, состоящую в основном т Нг. СО, СОг, N2. Эта стадия называется конверсией углеводородных газов. Затем идет стадия конверсии СО, в результате которой происходит почти полное превращение СО по реакции СО- НэОч На- -Н-СОг+О. Далее следуют стадии очистки конвертированного газа от СО2 и остаточного содержания СО. В результате получают азоговодородную смесь, тщательно очищенную от катализа торных ядов и подготовленную для синтеза аммиака. [c.61]

В процессе синтеза топлив используется большое количество водорода, который получают газификацией и злектролизом воды. В настоящее время приобретает важное значение производство водорода методом конверсии углеводородных газов, так как ресурсы природного и попутного газа очень значительны. Конверсию метана осуществляют, применяя в качестве окислителя водяной пар или кислород. Основные реакции конверсии следующие [c.247]

Конверсия углеводородных газов. Конверсия метана и его гомологов водяным паром описана в гл. VIII. Процссс ведется при 800—900° на никелевых п кобальтовых катализаторах, требующих хорошей очистки исходного газа от серы. В качестве бырья могут применяться природные и попутные нефтяные газы, метановая фракция газов гидрогенизации и др. Реактором слуя ит трубчатый змеевик, обогреваемый топочными газами для компенсации эндотермического эффекта реакции. На выходе из реактора газ содержит до 75% Hg, около 15% СО, 8% СОз и 1,5—2% СН . Д.ля получения технического водорода содержащаяся в нем окись углерода подвергается далее конверсии с водяным паром. [c.468]

Наряду с конверсией углеводородных газов, в частности природного газа, печи конвермш могут быть использованы и для переработки газов смешанного типа — содержащих, помимо углеводородов, и другие компоненты (СО, Нг, СО2 и т. п.). Так, в связи с подачей дешевого природного газа в города, имеющие газовые заводы, становится целесообразным использовать газ этих заводов, содержащий значительные количества водорода, для синтеза аммиака. [c.113]

Исходный природный газ, а также концентрированный кислород (который вводится в смеситель конвертора 2 по отдельному трубопроводу), поступают параллельно в два сатуратора 1, где Насыш,аются влагой за счет орошения горячей водой, подаваемой насосом 11, из газового холодильника 8. Насыш,енные водяным паром природный газ и кислород направляются в смеситель конвертора первой ступени 2, куда подается, кроме того, и воздух. Исходная смесь проходит конвертор первой ступени 3 снизу вверх. В конверторе первой ступени происходит гетерогенная конверсия углеводородного газа парокислородной смесью на никелевом катализаторе. Образующиеся здесь продукты реакции по трубопроводу, футерованному огнеупорным материалом, поступают в конвертор второй ступени 4, после которого остаточное содержание СН4 в газе не превышает 0,2—0,3%. Контактирующей поверхностью во вторичной нечи является катализатор, приготовля-емы11 также на основе никеля. [c.193]

Рис. 1-12. Схема высокотемпературной конверсии углеводородных газов t — подогреватель природного газа 2 — горелка з — конвертор метана 4 — турбулентный сатуратор Вентури 5 — сепаратор в — скруббер 7 — аасос.

В послевоенные годы в пашей стране и за рубежом более широкое распрострапепие получил метод паровой каталитической конверсии углеводородов, который оказался более экономичным. Стоимость аммиака при производстве водорода из природного газа в 2,2 раза меньше, чем из кокса. При этом методе сырьем служат углеводородные газы (природные, коксовые), газы переработки нефти, жидкие нефтепродукты (наф-та, бензин, мазут) и вода. [c.126]

Однако переработка природного газа в жидкие продукты в условиях российского Севера, Аляски, шельфовых месторождений, а также сырьевых ресурсов малых месторождений, т. е, тех месторождений, где сосредоточена подавляющая часть мировых запасов, видимо, не может быть рентабельной на основе существующих газохимических технологий и требует принципиально новых решений. Отсутствие простых малотоннажных процессов конверсии углеводородных газов в отдельных случаях сдерживает даже проведение перспективных геолого-разведоч-ных работ, в том числе и на нефть. Для их экономического обоснования требуются более привлекательные планы использования газа, залегающего в нефтеносном пласте, чем сжигание в факелах или повторная закачка в пласт. Объем непроизводительно используемого (сжигаемого в факелах, сбрасываемого в атмосферу или повторно закачиваемого в пласт) природного газа в 1996 г. составлял 439 млрд мЗ, что эквивалентно годовому производству 222 млн т синтетической нефти. [c.79]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология