Реакционное прядение

Наиболее наглядно суть этого метода можно изложить на примере формования нитей и волокон, т. е. на примере реакционного прядения нитей и волокон. [c.280]

Реакционное прядение волокон из труднорастворимых и высокоплавких полимеров разбивается на два этапа. Сначала из мономеров или олигомеров, способных растворяться или плавиться, обычным методом формуется волокно, имеющее невысокие показатели физико-механических свойств. Затем получившуюся заготовку подвергают последующей обработке (температура, облучение ультрафиолетовым светом, 7-излучение и т. д.), в процессе которой происходит дальнейшая реакция образования полимера. Впервые этот метод был применен для получения волокон из силиконов. Исследования показали, что реакционное прядение с успехом может быть использовано для получения и других волокон из различных труднорастворимых и высокоплавких полимеров. Методом реакционного прядения были [c.280]

В табл. 67 приведены данные, показывающие, как изменяются характеристики полимера и волокон по стадиям процесса реакционного прядения. [c.281]

Волокна, полученные методом реакционного прядения, обладают достаточно хорошими физико-механическими показателями. Так, полиуретановое волокно из гексаметилендиизоцианата и тетраметиленгликоля, полученное реакционным прядением, по прочности мало уступает полиамиду 6,6. [c.282]

Как видно из приведенных примеров, термин реакционное прядение довольно точно передает суть этого процесса само формование волокна совпадает с реакциями образования полимеров или образование полимера осуществляется уже в волокне. [c.282]

Поликонденсационные процессы могут быть положены не только в основу реакционного прядения, но и в основу ряда других процессов реакционного формования прессования, вспенивания и т. д. Реакционное формование может быть осущест- [c.282]

Так, при реакционном формовании волокон (реакционное прядение) сначала из мономеров или олигомеров, способных растворяться или плавиться, обычными методами формуется первичное волокно, имеющее, конечно, невысокие физико-механические показатели. Затем полученное волокно подвергают последующей обработке (температура, УФ-излучение, 7-излучение и т.д.), в ходе которой происходит дальнейшее нарастание молекулярной массы полимера и значительно улучшаются физико-механические свойства волокна (табл. 8.4). [c.229]

Есть указания на возможность прядения волокна непосредственно из реакционной среды [578]. [c.226]

Иногда реакционное прядение полиэфируретановых волокон осуществляют при помощи активной ванны . Расплав олигомера полиэфиризоцианата формуют в водный раствор пиперазина. Во время формования пиперазин взаимодействует с ЫСО-группами олигомера, благодаря чему образуется высокомолекулярный полимо-чевиноуретан. При избытке изоцианата происходит образование поперечных связей между моле- [c.282]

Отверждение полиэфирных смол Реакционное прядение Получение полиимидных пленок Полимеризацня поликонденсационных олигомеров Различные системы Полициклизация Полимер -> полимер Полимер полимер Полимер -> ПОЛИМЕР Линейный или сетчатый Линейный кна Любое изделие Волокно Пленка [c.283]

Акрилоннтрил можно полимеризовать в основном по той же методике, что и описанная для стирола с нат-рнйнафталином или натрнйбензофеноном. Для полимеризации акрилонитрила в качестве реакционной среды можно использовать диметилформамид, в этом случае полученный полимер остается в растворе и в таком виде может применяться для прядения. Видоизменением этой методики анионной полимеризации является использование соли, несколько более сильной (но все еще очень слабой) кислоты, а именно цианида натрия. Эта соль в диметилформамиде при очень низких температурах действует как очень эффективный инициатор анионной полимеризации акрилонитрила. [c.245]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Характерной особенностью синтеза высокомолекулярного полиформальдегида является проведение полимеризации формальдегида в совершенно безводной среде [7]. Так, для получения полиформальдегида, пригодного к переработке в прочные и эластичные волокна. Холл [187] предложил непрерывно вводить формальдегид в токе азота в зону полимеризации в энергично перемешиваемую жидкость при температуре 25° с такой же скоростью, с какой происходит его полимеризация. Образующийся полимер высаживался в виде белого гранулированного или порошкообразного осадка. Инертной жидкостью при полимеризации, по данным Холла, могут служить жирные ациклические и ароматические углеводороды, например бутан, пентан, гексан, октан, бензол, ксилол или метилциклогексан. Благоприятное влияние на процесс полимеризации оказывает присутствие в реакционной среде диспергирующего агента, которым может быть какая-либо высшая жирная кислота, например олеиновая, или эфиры полиэтиленгликолей. В качестве катализаторов полимеризации формальдегида могут быть использованы 3-н.бутиламин, октадецилдиметиламин, арсины, стибины, фосфины. Пригодность полиформальдегида к переработке в волокна определялась Холлом по устойчивости пленки к двойным изгибам и термостойкости, которая характеризуется константой скорости реакции разложения полиформальдегида при 222°. Переработка полимера в пленки может быть произведена литьем под давлением при температуре 190—250°. Прядением из расплава из полиформальдегида можно получать волокна с прочностью 36 ркм и удлинением [c.76]

Направление научных исследований синтез исходных продуктов для производства высокомолекулярных соединений (материалов для прядения, термостойких и др.) синтез ароматических фторпро-изводных и полициклических красителей для синтетических волокон изучение реакционной способности эфиров циановой кислоты и алифатических альдегидов определение механизма реакции окисления фенолов и ароматических аминов исследования в области поверхностно-активных веществ и моющих средств. [c.343]

Поликонденсация в растворе, насколько известно, не имеет промышленного применения, что объясняется ограниченностью выбора подходящих растворителей, необходимостью их регенерации, снижением производительности оборудования из-за присутствия растворителей, трудностью полного их удаления из полимера и осложнениями, связанными с токсичностью и воспламеняемостью растворителей и коррозией аппаратуры. Однако в присутствии растворителей полимеризацию можно проводить при более низкой температуре, чем без них. И поэтому этот метод иногда применяют в лаборатории, особенно, когда исходные компоненты и полимер неустойчивы при высоких температурах и не плавятся без разложения или вследствие других причин, например необходимости изучать течение процесса поликондепсации в растворе. При этом возникают трудности, связанные с плохой растворимостью многих поликонденсациоиных полимеров. Для получения хороших растворов часто приходится применять высокополярные органические растворители, которые должны быть инертными и устойчивыми. Для осаждения полимера к раствору добавляют осадитель, который, как и растворитель, следует полностью удалить из полимера, что является довольно трудной операцией. В качестве растворителей при получении полиамидов в лабораторном масштабе применяют фенолы, крезолы, муравьиную кислоту и т. д. Указывается, что проведение реакции поликондепсации и дальнейшие операции в присутствии небольших количеств растворителя имеют то преимущество, что благодаря способности растворителя понижать температуру плавления реакционной массы они могут проводиться при более низкой температуре, чем поликонденсация в расплаве 13]. Полимеризация в растворе целесообразна в случаях, когда желательно получить волокна из полимера методом прядения из раствора однако этот метод не имеет промышленного значения при производстве рассматриваемых конденсационных полимеров вследствие дефицитности и высокой стоимости требуемых для этого растворителей и осадителей для таких полимеров, как полиамиды и полиэфиры, гораздо более пригоден метод прядения из расплава. [c.114]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]

Этот способ проведения реакции применяют в дех случаях, когда один из мономеров представляет собой твердое вещество и не разлагается при плавлении. Температуры, при которых проводат поликонденсацию в расплаве, обьино достаточно высоки, и поэтому реакцию необходимо проводить в инертной атмосфере N2 или СО2 во избежание возможного окисления, декарбоксилирования, деструкции (подробнее о деструкции см. главу 10) и других побочных реакций. В ряде случаев реакцию проводят при пониженном давлении для облегчения удаления выделяющегося низкомолекулярного продукта, что особенно важно для получения высокомолекулярного продукта. Удаление побочного продукта значительно затрудняется на заключительных стадиях реакции, поскольку при этом существенно возрастает вязкость реакционных систем, как и при полимеризации в массе. При температурах реакции образующийся полимер находится в расплаве, и его вьц-ружают из реактора горячим, пока он не застыл, иначе его удаление будет весьма сложным. В большинстве случаев горячий расплав прямо из реактора подают в аппараты последующей переработки полимера методзми экструзии, литья или прядения. Поликонденсацией в расплаве производят полиэтилентерефталат из диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Найлон-6,6 (полиамид-6,6) также синтезируют в промышленных условиях этим способом. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология