Каландры регулирование температуры

Проблема получения равномерной температуры по поверхности рабочей части валка может быть решена применением новой системы охлаждения и подогрева валков. Теплообмен в новой системе (рис. 7.16) осуществляется посредством подачи теплоносителя через периферийно расположенный ряд отверстий (диаметром 16— 20 мм при диаметре валка 700 мм) параллельно образующей валка в непосредственной близости (около 50 мм) к рабочей поверхности. Каждый валок имеет индивидуальную систему кондиционирования воды (нагретой или охлажденной до определенной температуры). Если требуется подогреть валок, то включается подогреватель, при охлаждении включается холодильник, В этом случае легко достигается высокая точность и однородность температуры валков каландра и возможность автоматического регулирования температуры валков. [c.165]

Контроль процесса обрезинивания корда. Качество обрезиненного корда во многом зависит от строгого соблюдения режима его обработки. Контроль и регулирование температуры валков каландра осуществляют автоматически при помощи потенциометра ЭПД со шкалой, градуированной от О до 150 °С. Датчики температуры установлены на валках каландров. Потенциометр указывает и записывает температуру валков каландра на диаграмме с точностью до 1—3°С, а также с помощью мембранных клапанов регулирует поступление горячей (80—90°С) воды в каналы валков каландра, расположенные на расстоянии 40—50 мм от поверхности валков. [c.89]

Для подогревания валков в начале работы и для регулирования температуры во время работы каландра к каждому валку подведены трубопроводы 8 для подачи пара и охлаждающей воды. Для быстрой остановки вращения валков в верхней части каландра устроен аварийный выключатель. Все.шестерни каландра ограждаются съемными кожухами. Иногда устанавливают последовательно несколько каландров и производят непрерывно несколько операций (например, обкладку ткани резиновой смесью с одной стороны, промазку и обкладку ее с другой стороны). [c.374]

В процессе каландрования резиновая смесь в зоне зазора между валками подвергается сдавливанию, расплющиванию и растягиванию. Под действием сил, возникающих при вращении валков каландра навстречу друг другу, происходит ориентация макромолекул каучука. В результате этого физико-механические свойства каландрованного листа резиновой смеси (сопротивление разрыву и относительное удлинение) в продольном и в поперечном направлениях становятся неодинаковыми. Эта неоднородность устраняется при правильном регулировании температуры нижнего валка, с которого снимается каландрованный лист. Чтобы предотвратить деформацию каландрованного листа по выходе из каландра, его быстро охлаждают. [c.374]

Применение периферийно-сверленых валков позволило устранить многие из указанных недостатков и создать условия для автоматизации регулирования температуры валков каландра. [c.165]

В современных каландрах применяются специальные установки для регулирования температуры валков. [c.165]

Регулирование температуры подогревающих валков должно быть ручное и автоматическое. Все устройства по приготовлению теплоносителя для подогрева валков каландра располагаются в отдельном помещении. [c.119]

Автоматическая регулировка толщины обкладки на каландрах. В шинной промышленности широко применяются установки для автоматического управления работой каландров. Они состоят из блоков радиоактивного измерения массы единицы площади обрезиненного корда, автоматической электронной записывающей аппаратуры для измерения и записи массы единицы площади корда, температуры валка каландра и питающей резины, скорости обкладки, натяжения корда в разных точках агрегата автоматической регулирующей аппаратуры для изменения величины зазоров между валками, для регулирования и поддержания температуры валков, регулирования компенсации прогиба валков, регулирования температуры питающей резины управляющей аналоговой электронной вычислительной машины, поддерживающей заданные условия работы и массу единицы площади обрезиненного корда и фиксирующей величину разброса массы единицы площади обрезиненного корда. [c.214]

Обогрев валков каландра может быть паровой, электрический, электропаровой, водяной и обогрев высокотемпературным теплоносителем. Из-за трудности регулирования температуры поверхности валка первые три способа в современных прецизионных промышленных каландрах для переработки пластмасс применять не рекомендуется. Наиболее эффективным признано применение жидких теплоносителей перегретой воды (температура нагрева валков до 473° К) или органических теплоносителей — Даутерм (температура нагрева до 617° К). [c.241]

На рис. 8.15 показана установка для прорезинивания тканей. Сушильные барабаны, входящие в агрегат, обогреваются паром давлением 0,7 ат (температура поверхности барабанов 110°С). Входящие в установку трехвалковые каландры снабжены устройствами для автоматического питания резиной и регулирования температуры валков (автоматическое регулирование калибров на промазочных каландрах не применяется). [c.238]

На рис. 6.5 показан лабораторный каландр, выпускаемый ленинградским заводом Металлист . Он предназначен для выполнения лабораторных работ, изготовления тонких резиновых лент и обрезинивания тканей. Привод у этого каландра индивидуальный на каждый валок с бесступенчатым регулированием скорости. Изменение зазоров между валками производится перемещением верхнего и нижнего валков. Для этого служит ручной механизм 7 перемещения подшипников. Температуру валков регулируют подачей воды и пара от пароводяного коллектора 5. Контрольно-измерительные приборы смонтированы в шкафу управления (на рис. 6.5 не показан). Они показывают и записывают температуру валков, потребляемую мощность, скорость вращения валков и величины зазоров между ними. [c.177]

Особенно большое влияние на качество каландрования оказывают температура и скорость вращения валков. Для каждой смеси устанавливают определенный режим каландрования, обусловливающий температуру валков каландра, температуру и пластичность каландруемой смеси. Регулирование температуры валков каландра достигается подачей во внутреннюю полость валков пара, горячей или холодной воды. Следует иметь в виду, что в процессе каландрования смеси, изготовленные на основе бутадиен-стирольного каучука, удерживаются на более холодном валке. Поэтому валки, на которые переходит резина, должны быть холоднее соседних на 5—12 °С. [c.66]

Разогрев валков ведут при малой скорости их вращения, открывая постепенно вентиль на паровой линии и избегая толчков в паропроводах. Для охлаждения валков паровой вентиль закрывают и плавно открывают вентиль на линии подачи холодной воды. Прогрев валков и регулирование температуры занимают 20—30 мин. Контроль-температуры осуществляют с помощью лучковой термопары. Величину зазора с помощью регулировочных устройств устанавливают равным 1,0 мм и проверяют, пропуская с левой и правой стороны валка свинцовые пластины и замеряя их толщину ручным толщиномером с точностью до 0,1 мм. Расстояние между ножами устанавливают равным 200 мм по линейке и фиксируют их положение зажимными винтами. Для определения усадки на циферблатных весах отвешивают 300—400 г резиновой смеси, разогревают ее на вальцах (см. стр. 15) и пропускают через нижний зазор между валками каландра. Затем опре деляют усадку смеси и регулируют зазор между валками в соответствии с заданной толщиной листа. Для увеличения зазоров штурвал регулирующего устройства вращают против часовой стрелки, для уменьшения -зазора — по ходу часовой стрелки. Величину зазоров контролируют свинцовыми пластинками. Ширину листа регулируют, как указано на стр. 29. [c.30]

Окончательное калибрование толщины линолеума и создание глянцевой поверхности производится в каландре 12. Он состоит из пары каландрирующих валков 13, нагреваемых электронагревателями до 373—525 К, и пары охлаждающих валков 14 (проточная вода подводится внутрь валков). Температура нагрева валков регулируется автоматически. Вся тепловая аппаратура и электронные регуляторы смонтированы в специальном шкафу 16. Далее лента линолеума поступает на стол обрезки кромок и бракеража, на котором размещены тянущие валики 15 и ножи 17 продольной обрезки кромок. Линолеум разрезается на куски требуемой длины ножницами 18 гильотинного типа, которые включаются при подаче импульса от счетчика длины. На столе 19 линолеум сматывается в рулоны 20 и обертывается бумагой. Скорость движения линолеума от 0,15 до 0,03 м/с со ступенчатым регулированием. Ширина выпускаемого линолеума 1,6 м. В установке автоматизированы подача сигналов о месте сшивки ткани регулирование температуры всех нагревательных устройств отрезка кусков линолеума заданной длины учет длины выработанного линолеума и длины в рулонах регулирование подачи массы питателем. [c.262]

Каландры различаются также по способам регулирования температуры валков и зазора между ними. [c.166]

В целях модернизации каландров, эксплуатируемых на различных заводах резиновой промышленности, рекомендуется заменять расточенные центрально валки на валки с периферийными каналами, устанавливать гидравлические механизмы для выбора люфтов подшипников скольжения, приспособления для контризгиба и перекрещивания валков, индивидуальные для каждой стороны механизмы регулировки зазоров между валками, а также устройство для автоматического регулирования температуры валка. [c.179]

В современных каландрах применяются специальные установки для регулирования температуры валков. Одна из принятых схем приведена на рис. 6.21. Валки нагреваются горя ей водой, поступающей из теплообменника 1. Регулирование температуры воды производится терморегулятором 4, который включает или отключает подачу пара в теплообменник. Температура воды замеряется термопарой 3. Охлаждение валка производится холодной водой с постоянной температурой, поступающей из теплообменника 7. Холодная и горячая вода подается индивидуальным на каждый валок насосом 5. [c.195]

Для контроля и регулирования работы каландра необходимы следующие приборы 1) для измерения температуры валковых подшипников, поверхности бочки валков и температуры обрабатываемого материала 2) для измерения общей толщины обрезиненного корда, толщины и ширины ткани и толщины и ширины накладок резиновой смеси 3) для определения производительности каландра — счетчики метража 4) расходомеры на пар и воду, маслоуказатели 5) устройства для ширения, центрирования и натяжения корда и ткани и др. [c.166]

Заданная температура поддерживается в установленных пределах при помощи терморегулятора 4, который, управляя мембранными клапанами 2, регулирует поступление горячей и холодной воды в валок каландра. Точность регулирования температуры воды 3 °С. Иногда нагрев сверленых валков производят паром давлением 0,6 МПа, однако регулирование температуры горячей воды дает лучшие результаты. [c.195]

Система нагрева и регулирования температуры вальцов аналогична системе нагрева каландров. Привод вальцов состоит обычно из электродвигателя и редуктора- [c.471]

Двухвалковая мельница. На рис. 1У-37, с изображена модель с широко применяющейся в промышленности конструкцией вальцов. Этот аппарат, снабженный силовым устройством, может служить для перемешивания и нагревания смеси твердых измельченных ингредиентов, которые нужно расплавить и превратить в однородную массу. Образовавшаяся при смешивании теплота трения может потребовать изменения направления теплового потока на обратное (охлаждения). Регулирование теплового потока и необходимость поддерживать определенный уровень температуры часто определяют режим теплопередачи. Расход энергии на перемешивание в большей степени характеризует процесс, чем теплопередача. Такие мельницы применяются для смешивания сырых пластмасс, резины и резиноподобных эластичных смесей. Многовалковые мельницы без ножей (каландры) применяются для получения непрерывных листов материала или пленок шириной до 2,3 м. Подобным оборудованием пользуются для получения химических смесей чернил, красителей, пигментов и т. п. [c.307]

Получение полуфабриката заданной конфигурации и размеров затрудняется эластическим восстановлением резиновых смесей, которое наблюдается при их выходе из зазора каландра и головки червячного пресса и при последующем хранении заготовок. Изменение формы заготовки и усадку по размерам учитывают при наладке машин, т. е. при регулировании зазоров между валками каландра и подборе профилирующих деталей для шприцевания. Усадка смесей зависит от их состава, пластичности, скорости и температурного режима процесса. Подбор каучуков с небольшим эластическим восстановлением, снижение содержания каучука в смеси, повышение пластичности смеси, снижение скорости процесса и увеличение температуры уменьшают усадку резиновых смесей. [c.27]

Качающимся транспортером 5 масса передается в верхний зазор каландра 8. Для выравнивания температур по ширине пленки каландр снабжен устройством 6, обогревающим края среднего валка. Толщиномер 7, связанный с механизмом питания каландра, предназначен для контроля и регулирования толщины пленки. Съем пленки с последнего валка каландра осуществляется при помощи съемного валка 9, имеющего повышенную скорость, зависящую от требований к пленке при получении малоусадочных пленок скорость съемного валка не намного превышает скорость последнего валка каландра, в случае же тонких прозрачных пленок опережение может достигать 100%. Транспортеры 10 (из лавсановой ткани с антиадгезионным силиконовым покрытием) обеспечивают подачу пленки к охлаждающим валкам [c.169]

Существенный недостаток валков такого типа — медленная реакция на изменение температуры при автоматическом ее регулировании, которое необходимо в производстве тонких пленок и при каландровании тканей с высокой скоростью, когда значительное количество энергии трения превращается в тепло. Поэтому каландры, предназначенные для высокоскоростной переработки, оборудуют специальными валками, у которых каналы расположены у поверхности и через них непрерывно циркулирует теплоноситель. Валки с осевым каналом называют полыми , а валки с каналами у поверхности — валками с периферийным сверлением. [c.54]

Поддерживайте постоянным запас смеси у зазора валков Избегайте колебаний температуры валков Также может помочь увеличение давления прогиба валка Используйте перекрещивание и регулирование зазора между валками каландра [c.59]

Автоматическое регулирование зазоров между валками применяется, как правило, для каландров. Например, в процессе каландрирования на толщину резиновых накладок и степень запрессовки резины в корд существенное влияние оказывают зазор между валками, скорость каландрирования, температура нагрева. резиновой смеси и ее жесткость, а также ряд других факторов, учесть которые трудно. Изменение любого из этих факторов приводит к отклонению толщины или плотности корда от заданного значения. [c.240]

НИИ подшипников качения. Видимо, это обстоятельство играет немалую роль в выборе конструкции, так как фирма Adamson United o. продолжает выпускать каландры с роликовыми подшипниками. Привод каландров осуществляется через блок-редуктор, что снижает нагрузку на валки, облегчает монтаж и демонтаж оборудования. Блок-редуктор соединен с валками через шарнирные разгрузочные муфты. Привод каждого валка индивидуальный, с плавным регулированием числа оборотов и стабилизацией скорости. Точное регулирование температуры на поверхности валков достигается применением полых валков, подача теплоагента в которые осуществляется под давлением. Тянущие приспособления, которыми комплектуются современные каландровые линии, снабжаются системой регулировки и стабилизации скорости. [c.203]

В каландрах новой конструкции учтены недостатки, касающиеся равномерности обогрева валков и получения точно калиброванного листа резиновой смеси. В них используется периферийно-сверленые валки с обогревом горячей водой из теплообменника. При этом регулирование температуры воды осуществляется терморегулятором, и замерение — при помощи термопары. Тер- [c.30]

Регулирование температуры поверхности валков при работе каландров производится охлаждением валков водой. Присоединение трубопроводов, по которым подается пар и вода, к вращающимся валкам каландра производится при помощи безнабивоч-ных уплотнений. Эти уплотнения по сравнению с сальниковыми более надежны в работе и имеют более длительный срок службы. [c.268]

Кафедрой автоматизации химико-технологических процессов МИХМа совместно с Научно-исследовательским институтом резиновых и латексных изделий разработан метод контроля и автоматического регулирования температуры поверхности валков каландра бесконтактным способом. Термоприемником служит термосопротив- [c.135]

Современные каландры имеют валки с периферийно расположенными сверлеными каналами, с циркуляцией теплоносителя и с установкой для автоматического регулирования температуры в заданных пределах. Каландры с подшипниками скольжения имеют гидравлическое устройство для выбора. тшфта в подшипниках и механизмах регулирования зазора. В некоторых конструкциях используются подшипники качения с нулевым зазором. Для компенсации прогиба валков применяется устройство для перекрещивания осей валков или предварительный изгиб валка. Иногда применяются оба способа компенсации прогиба валков. Смазка жидкая или густая подается централизованно в виде свободного потока или принудительно под давлением с сигнализацией о прекращении подачи масла и о нагреве любого из подшипников. Фрикционные и универсальные каландры поставляются с механизированным изменением фрикции между выпускающими валками и с автоматической системой регулирования зазоров между валками от сигналов, непрерывно подаваемых радиоактивным измерителем толщины листа. [c.179]

Тепловой баланс валков каландра отличается от теплового баланса валков вальцев. Это объяснятся тем, что при обработке на каландре материал проходит однократно через зазор валков, а поэтому производительность каландра по весу материала значительно выше, чем у вальцев. В связи с этим значительное количество тепла поглощается и уноситься обрабатываемым материалом. Кроме того, температура поверхности валков и материала, обрабатываемого на каландре, значительно выше, чем при обработке на вальцах, что приводит к повышенной теплоотдаче окружающему воздуху. Одновременно с этим следует указать, что при обработке на каландре материал подвергается меньшей деформации, чем на вальцах, а поэтому величина тепловыделения за счет работы деформации относительно невелика, вследствие чего валки каландров в начале работы обогревают паром для установления нормальной температуры валков. Регулирование же температуры валков в процессе работы каландра производят охлаждением валков водой. [c.271]

Система с полуавтоматическим регулированием температуры валка предусматривает разогрев машины до заданной температуры. В процессе переработки материала машина переводится в режим охлаждения, который регулируется автоматически. Такие системы применяются для резинообрабатывающих каландров. [c.242]

Лнп ия состоит из размоточного и иагреиатель-иого устройств, тиснильного каландра, ппевмоси-стемы с коипрессором, охлаждающего и намоточного устройств, шкафа тепловой автоматики и стенда регулирования температуры. [c.139]

Каландрование —процесс непрерывного формования материала в виде бесконечной ленты (пленки) путем его пропускания через зазор между несколькими параллельно расположенными вращающимися валками. Каландрование осуществляют с помощью специальных агрегатов — каландров, представляющих собой сложные многовалковые машины. Они предназначены для получения полимерных пленок, дублирования их между собой и с другими материалами. Число валков в современных каландрах в зависихмости от назначения и вида перерабатывае мо-го материала может быть от 3 до 5. Каждый валок снабжен системой внутреннего обогрева и регулирования температуры особое внимание уделяют обеспечению равномерности температурного поля на рабочей поверхности валков. Это достигается применением специальных высококипящих теплоносителей и самостоятельных (автономных) систем нагрева каждого валка. Кроме того, используют некоторые эффективные конструктивные усовершенствования систем терморегулирования. [c.268]

Установка является, в сущности, специальной экстру-знонпой линией, которая предназначена для производства толстых листов из пластифицированного поливинилхлорида с большим содержанием наполнителя. Вместо обычной валковой установки для полировки применяется мощный трехвалковый каландр. Так как настил для пола должен быть свободным от внутренних напряжений, лист отжигается при прохождении через камерную печь с регулируемой температурой. Затем лист охлаждается на валках и сворачивается в рулоны или режется на отдельные плят1)1. Существенным является очень точное регулирование скорости приемного оборудования с целью предотвращения усадки от внутренних напряжений в листе, возникающих при его обработке на каландре (рис. 107). [c.220]

Горячую смесь (170—180°), если не требуется предварительная фильтрация, можно передать непосредственно на четырехвалковый каландр с охлаждающим барабаном. При толщине листов от 0,4 до 1,2 мм производительность каландра соответственно 5—3 м/мин. В зависимости от желательной толщины листов валки подогревают до 170—200°. Температура их должна быть по возможности постоянной. После пропуска через последнюю пару валков, имеющих наиболее существенное значение для получения требуемого калибра, лист проходит через охлаждающий барабан, скорость вращения которого на 3—5% выше скорости вращения каландра. После этого лист проходит по нескольким транспортирующим роликам и поступает в ванну с опудриваюшдм материалом (например кварцевой мукой), где вращается щетка, разравнивающая слой пудры. Далее лист накатывается на штангу, вращающуюся на паре валков. Для регулирования рекомендуется охлаждающий барабан, устройство для опудривания и закаточное приспособление снабжать индивидуальными приводами. [c.55]