Кокс каменноугольный состав

В состав шихты доменных печей входят железные и марганцевые руды и их заменители, топливо и флюсы. Топливом для подавляющего большинства доменных печей служит каменноугольный кокс в виде кусков размером 25—80 мм, обладающий высокими механическими качествами. Содержание летучих в металлургическом коксе обычно не превышает 2%. [c.118]

Основным ( ктором воздействия добавок считают их химический состав (при постоянном расходе добавок). Установлено, что парафиновые углеводороды практически не влияют на коксуемость углей, а вещества, в состав которых входит кислород (фенольные или хинонные группы, гетероциклы) ухудшают коксуемость шихт. Азот и азотсодержащие соединения не способствуют повышению коксующих свойств углей. В то же время высококонденсированные вещества типа асфальтенов, которые в больших количествах содержатся в каменноугольном пеке и тяжелых остатках переработки нефти, улучшают коксуемость, отмечается, что спекающие добавки эффективны в том случае, если содержат асфальтенов ( -фракция) не менее 30—40%, карбидов ((Х-фракция) не более 30—40% и имеют выход летучих вешеств не выше 50—55%. Учитывая, что зарождение и образование мезо эы связано с наличием в пластической массе определенного типа соединений (структур) к наиболее эффективным добавкам относят продукты, имеющие в своем составе зародыши мезофазы или образующие ее при кар -низации. Эффективность действия добавок зависит Также от спекающих свойств углей. Ввод добавок к углям, обладающим достаточной спекаемостью (Ж, К, КЖ) не приводит к какому-либо заметному положительному эффекту. Для углей низкой спекаемости (Г, ОС, СС) и неспекающихся (Т, Д) действие добавки весьма ощутимо. [c.215]

В табл. 41 приведен состав золы коксов, полученных из малосернистого и сернистого крекинг-остатков и из каменноугольного пека (малосернистого). Основное отличие в составе золы малосернистого кокса от сернистого заключается в пониженном относительном содержании ванадия, никеля, фосфора и в повышенном содержании титана. Более низкое содержание натрия в пековом коксе объясняется тем, что каменноугольный пек является дистиллятным сырьем. [c.141]

Кокс каменноугольного пека получали коксованием в реторте при повышении температуры до 800° С и выдерживали при этой температуре в течение 30 мин. Нефтяной пиролизный кокс предварительно прокаливали при температуре 1300 С в течение 60 мин. Гетерогенная кристаллизация была изучена на примере сахарного кокса, который получали коксованием в реторте при температуре 500° С в течение 60 мин. В табл. 1 приведены состав и свойства исходных коксов. [c.67]

Каменноугольная смола. Ее получают в промышленности при коксовании каменного угля. При сухой перегонке каменного угля получают газообразную фракцию (коксовый газ), каменноугольную смолу и кокс. В состав газов входят аммиак, водород, оксиды углерода, метан, этилен и другие углеводороды. [c.284]

Основной метод переработки каменного угля — коксование (сухая перегонка). При коксовании (нагревании до 1000—1200°С без доступа воздуха) получаются различные продукты кокс, каменноугольная смола, аммиачная вода и коксовый газ. Примерный состав коксового газа 60% водорода, 25% метана, 5% оксида углерода (П), 4% азота, 2% оксида азота (IV), 2% этилена и 2% прочих газов. [c.305]

Получение искусственного светильного газа ведут путем сильного нагревания без доступа воздуха ( сухой перегонки ) каменного угля. В состав его входит обычно около 50% Нг, 30% СН4, 4% других углеводородов, 9% СО, 2% СО2 и 5% N2. Ввиду значительного содержания СО светильный газ весьма ядовит. При сжигании газа указанного состава выделяется 23 МДж/м Важными побочными продуктами светильно-газового производства являются каменноугольная смола (используемая для получения из нее ряда органических веществ), аммиак и кокс. [c.304]

НЫХ замазок и клеев, Футеровочная высокотемпературная замазка может быть приготовлена из размолотого нефтяного кокса и каменноугольной смолы в качестве связующего. Такую замазку набивают в швы и коксуют путем нагрева плиток до высоких температур. Изделия из графита можно соединять клеем, в состав которого входит графитированный материал, резольная смола и л-толуолсульфохлорид. После обработки этим клеем изделия просушивают при 130—150 С в течение 10—15 ч. [c.47]

Установлено, что кокс, образующийся из пластической массы, -содержащей мезофазу, характеризуется хорошими физико-химическими и физико-механическими свойствами. В связи с этим в условиях, когда угольные шихты обеднены хорошо спекающимися углями, предложено вводить в их состав органические углеводородные соединения в виде каменноугольных или нефтяных пеков, которые образуют при термической обработке мезофазу и поэтому названы мезогенными. [c.170]

В проекте ГОСТ Нефтяные коксы , подготовленном БашНИИ НП на основании плана государственной стандартизации на 1973 г. взамен ГОСТ 15833—70 и 3278—62, предусматривается классификация нефтяных коксов с установок замедленного коксования и кубовых по признакам их применения и производства. Включением в состав электродного кокса фракции 6—25 мм с установок замедленного коксования увеличены его ресурсы без ухудшения качества. Одновременно предусмотрено ужесточение норм по зольности и содержанию серы. Качество коксов определяется свойствами исходного сырья и режимом процесса. На установках замедленного коксования за рубежом перерабатывают как прямогонные нефтяные, так и крекинг — остатки, получаемые при крекировании остаточных и дистиллятных продуктов. Кроме того, имеются сведения о переработке на указанных установках сланцевых смол, каменноугольного пека, гильсонита, битума из песков Атабаски [c.15]

К началу прошлого века аммиачную воду получали из угля уже в значительных количествах в качестве побочного продукта при производстве светильного газа, который использовали для освещения Но откуда в угле взяться аммиаку Его там и нет, но уголь содержит заметные количества сложных органических соединений, в состав которых входят помимо других элементов, азот и водород. При сильном нагреве (пиролизе) образуется аммиак. На коксохимических заводах при нагревании без доступа воздуха 100 кг каменного угля получали до 70 кг кокса и свыше 30 м газообразных продуктов Горячие газы охлаждали, а затем пропускай через воду, при этом получали примерно 5 кг каменноугольной смолы и 4 кг аммиачной воды. Не растворившийся в воде коксовый газ состоял в основном из водорода (45%), метана (35%), оксида углерода (8%) и небольших количеств других углеводородов, азота и диоксида углерода. [c.18]

Состав топлива. Очевидно, что с точки зрения выходов по основной реакции получения водяного газа (V- ) в газифицируемом топливе желательно иметь максимальное количество углерода. Идеалом был бы 100%-ный углерод. Из топлив, применяемых для производства водяного газа, больше всего углерод содержится в каменноугольном коксе (до 96,5%, считая на горю чую массу его). [c.69]

Среди показателей качества, характеризующих каменноугольный КОКС как доменное топливо, особое место аанимаетг его ситовой состав. [c.98]

Полз ение пеков, входящих в состав больщинства масс рассматриваемой группы, связано, главным образом, с переработкой каменноугольного дегтя, т. е. находится в прямой зависимости от развития и масштаба переработки каменноугольного дегтя в коксо-химической промышленности. [c.509]

Анодный процесс. Большое влияние на выход по току может оказать анодный процесс. В зависимости от материала электрода и условий электролиза — плотности тока, концентрации хлорид-иона в анолите и pH может меняться выход по току хлора, а также состав анодного газа и доля тока, расходуемого на выделение кислорода. Как уже говорилось выше, в электролизерах с фильтрующей диафрагмой используют графитовые или титановые с электрокаталитическим покрытием аноды. Графитовые аноды готовят из искусственного графита. Для этого из смеси нефтяного кокса, антрацита и каменноугольной смолы сначала спрессовывают аноды нужной формы, обычно в виде прямоугольных плит, обжигают их в печах при 1000—1200°С и затем после пропитки маслопеком проводят графитацию при температурах 2500—2700 °С, переводя уголь в графит. [c.54]

Состав водяного газа в течение фазы парового дутья изменяется также от интенсивности дутья и рода топлива. В табл. 37 приведены данные, показывающие изменение содержания СОг в водяном газе при газификации каменноугольного и торфяного кокса и при изменении интенсивности парового дутья на одном и том же виде топлива. [c.141]

Из данных табл. 37 видно, что при газификации торфяного кокса состав газа (увеличение содержания СОг) ухудшается значительно быстрее, чем при газификации каменноугольного кокса, вследствие меньшей аккумуляции теила в слое торфяного кокса, обладающего меньшим насыпным весом. [c.141]

Сказанное относится лишь к отдельным технологическим процессам, а не ко всем отраслям в целом. Так, в алюминиевой промышленности — это электролитическое получение алюминия, где для приготовления анодной массы используется каменноугольный пек. Процесс газификации каменного угля сопровождается появлением каменноугольных смол, содержащих ПАУ. В результате этого в воздухе производственных помещений концентрации ПАУ, в том числе бензо[а]пирена, в десятки, а иногда и в тысячи раз превышают их содержание в городском атмосферном воздухе. При производстве кокса выделяющийся из коксовых батарей газ уносит значительное количество смолистых веществ, в состав которых входят ПАУ. В металлургии присутствие ПАУ в производственной сфере характерно для литейного производства. Источником их появления являются добавки к формовочному песку каменноугольного пека, каменноугольных смол или каменноугольной пыли, применяемых в качестве связующих материалов. [c.251]

Состав крекингового кокса в зависимости от условий крекинга может существенно изменяться. Как показывает табл. 110, крекинговый кокс состоит из масел, смол, асфальтенов и карбоидов. Ио мере углубления крекинга содержание в коксе карбоидов быстро возрастает, содеря ание же всех остальных компонептов резко снижается. В конечном итоге почти вся органическая масса кокса может превратиться в карбоиды,- т. е. продукты наиболее глубокой конденсации углеводородов, близкие к каменноугольному коксу. [c.440]

Каменноугольный пек изготавливается из каменноугольной смолы, получаемой при производстве металлургического кокса. Показатели качества смолы определяются составом угольной шихты и режимами коксования. Основные изменения в структуре и свойствах смолы, наблюдаемые в последние гох(Ы, связаны с интенсификацией режимов коксования, температурой подсво-дового пространства в коксовых печах, которое для смолы, идущей для приготовления связующего пека, не должно быть выше 800 С, и вовлечением в состав шихты малометаморфизирован-ных углей. Указанные обстоятельства вызвали рост плотности смолы с 1160-1180 до 1190-1230 кг/м , содержания 0 -фракции с [c.100]

Прокаленный кокс дробится, просеивается и разделяется по фракциям от 0,4 до 13 мм. Различные фракции дробленого кокса смешиваются в определенном отношении и к 100 частям кокса добавляется 30 частей смолы (каменноугольного дегтя). Смола имеет примерно следующий состав [c.33]

Характеристика каменноугольного дегтя. Каменноугольным дегтем называется дестиллят, получаемый при сухой перегонке угля и представляющий собой побочный продукт при производстве кокса и светильного газа. Вероятно, нет другого инсектисидного продукта, который был бы в такой же мере непостоянным по своему составу, как каменноугольный деготь. Состав его зависит не только от типа и характера угля, использованного при коксовании, но также от температуры и способа перегонки. Обычно сырой каменноугольный деготь, полученный при коксовании, подвергается разгонке на несколько фракций. Фракции не стандартизованы, и поэтому препараты разных фабричных марок, хотя и обозначаются одинаковыми названиями, могут иметь совершенно различный состав, вследствие того, что их отгонка производилась при существенно разных температурах. [c.158]

В действительности воздушный газ может быть получен при продувке воздухом раскаленного каменноугольного кокса, причем процесс отклоняется от идеального главным образом вследствие неполного восстановления СОг, прорыва воздуха у стенок генератора и содержания в коксе, кроме углерода, небольшого количества летучих веществ поэтому действительный состав газа отличается от теоретического, а теплота сгорания оказывается ниже, чем подсчитанная выше. [c.204]

Из табл.1 видно, что в сравнении с другими пробами, кокс из атмосферного остатка обладает самой высокой истинной плотностью (2,13 г/см ), самым высоким средним баллом структуры (4,6) и самой низкой структурной прочностью (133 кгм/м ). Введение в состав исходного сырья (атмосферного остатка) каменноугольной смолы в количестве (50-75) % масс, приводит к снижению истинной плотности, уменьшению среднего балла микроструктуры за счет увеличения доли структуры с баллом 3, но не повышает струкгурной прочности частиц кокса. При этом такой важный для производства конструкционных графитов показатель, как изменение объема кокса при графитации ( в области температур от 1300 до 2400 С), для коксов из смесевого сырья существенно отличается от соответствующей характеристики кокса КНПС и рядового смоляного кокса, а именно кокс из смесевого сырья существенно расширяется при [c.131]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]

Сухую перегонку торфа ведут с целью получения торфяного кокса, который используют в доменных печах, вагранках, кузнечных горнах, химическом производстве. Процесс коксования торфа происходит при температуре около 600 С. Болыиим преимуществом торфяного кокса перед каменноугольным является его высокая реакционная способность, а также незначительное содержание серы и отсутствие фосфора, что повышает качество выплавляемого металла. Состав и выход продуктов, получаемых при сухой перегонке, зависят от вида твердого топлива (табл. 44). [c.131]

Углеродная матрица объединяет в одно целое армирутощие элементы в композите, что позволяет наилучшим образом воспринимать различные внешние нагрузки. Определяющи.ми факторами при выборе материала матрицы являются состав, структура и свойства кокса. В зависимости от условий получения и поставленных задач наиболее часто в качестве матрицы в УУКМ применяют пироуглерод, стеклоуглерод, кокс с каменноугольного и нефтяного пеков, графит, пирографит, сажу и др. Стеклоуглерод - продукт термопереработки сетчатых полимеров. Исходным сьфьем являются целлюлоза и синтетические смолы. Тер.мин пеки употребляется для обозначения твердых в обычных условиях, но плавких продуктов термического превращения - асфальтосмолистых веществ, получаемых из нефти, каменного угля и др. Пеки в зависимости от происхождения подразделяются на природные (нефтяные, каменноугольные) и синтетические, а по структуре на обычные и мезофазные (жидкокристаллические), [c.161]

УДК 662.749. Элементы регулярной макротекстуры и ситовой состав каменноугольного слоевосо кокса. Зайцев В. П. — В кн. Исследования в области химии и технологии продуктов переработки горючих иско-лаемых. Межвузовский сборник, вып. 3. Л., изд. ЛТИ им. Ленсовета,. 1977, с. 98. [c.135]

При коксовании каменного угля помимо кокса образуются сырой бензол и каменноугольная смола. Сырой бензол служит важным источником аренов Св-Сд, так как в его состав входят, % (мае.) бензол 65-75, арены С7-С9 22-18, непредельные соединения 8.4-6.1, серо- и азотсодержащие соединения 1.9-0.5, насыщенные углеводороды 1.1-0.5. Так, по данным УХИНа сырой бензол , получаемый на коксохимических заводах Ук- [c.11]

В состав шихт для графитированных электродов, анодной массы алюминиевых электролизеров и другой углеграфитовой продукции входят в основном нефтяные коксы (табл. ХХ1-5). Высокими показателями качества должен обладать и пековый электродный кокс (табл. ХХ1-6). В качестве связующего вещества при производстве углеграфитовых материалов применяют в основном каменноугольный пек, реже смолу и смолопек. Ниже приведены требования, предъявляемые к качеству каменноугольного пека, используемого в качестве связующего для анодной массы 6] [c.276]

Компоненты Состав водяного газа (в % объемн.) после начала подачи парового дутья Время от начала подачи парового дутья цо взятия пробы. мин. Каменноугольный кокс Тор- фяной кокс [c.141]

Шахтные электропечи являются хлораторами полунепрерывного действия. Процесс в них необходимо прерывать для удаления непро-хлорированного твердого остатка. ШЭП в нижней части заполнена угольной насадкой, служащей электросопротивлением. В слой насадки подают хлор, который нагревается в ней до 750°С. На слой посадки загружают шихту в виде брикетов, в состав которых входит кокс (20—25%) и связующие—каменноугольный пек, смола, суль-фит-целлюлозный щелок (2—14%). Для удаления влаги и летучих веществ, усложняющих хлорирование и очистку Ti l4, брикеты предварительно коксуют при 600—850° С. Температура в реакционной зоне ШЭП 900—1250° С. Реакция хлорирования экзотермична. Степень хлорирования окислов титана и других металлов, находящихся в шихте, около 97—98%. [c.410]

Выходящий через верхнюю часть печи колошник) доменный газ имеет теплоту сгорания от 800 до 960 ккал1м . Этот газ не содержит смолы, но загрязнен пылью. Состав его зависит от качества кокса и агломерата железной руды и флюсов, режима плавки, давления газа на выходе, температуры нагрева дутья, степени обогащения дутья влагой и кислородом. Средний состав сухого газа в объемных процентах для печей, выпускающих передельный чугун на каменноугольном коксе при использовании офлюсованного агломерата, следующий [c.47]

Выходящий через верхнюю часть печи (колошник) доменный газ имеет теплоту сгорания Q° =3,3-т-4,0 W(9ж7ж Этот газ не содержит смолы, но загрязнен пылью. Состав его зависит от качества кокса и агломерата железной руды и флюсов, режима плавки, давления газа на выходе, температуры нагрева дутья, степени обогащения дутья влагой и кислородом. Средний состав сухого газа в объемных процентах для печей, выпускающих передельный чугун на каменноугольном коксе при использовании офлюсованного агломерата, следующий 00 = 26,5% СН4==0,1%, Нг=1,8% 002=13,7% N2=57,7%. Этому составу соответствует низшая теплота сгорания Q =3,6 АЮж/м . [c.196]