Перепад давления в формующей головке

В табл. 13.4 указаны соотношения объемный расход — перепад давления (характеристика головки), полученные численным методом, для течения ньютоновских жидкостей в каналах следующей формы эксцентрический кольцевой, эллиптический, равносторонний и равнобедренный треугольники, полукруглый. круговой сектор и конический. Представлена зависимость Q от АР для течения ньютоновской жидкости в прямоугольных и квадратных каналах. [c.502]

Формование профиля трубы происходит в канале, образованном дорном 12 и формующим кольцом 13, закрепленным фланцем 14 и болтами 8. Осевое течение расплава осуществляется под действием перепада давления в головке, при этом возникают напряжения сдвига а вследствие вращения дорна соответственно тангенциальные напряжения Хгв, поэтому на макромолекулу [c.140]

Расчет перепада давления в головке. Для нахождения потерь давления весь путь движения расплава в головке разбивают условно на участки с постоянной геометрической формой каналов и нумеруют их. Разметку каналов проводят обычно, начиная с фильтрующей сетки по ходу движения расплава. Так, для головки, показанной на рис. 5.23, путь течения расплава можна разбить на 7 участков. [c.155]

При изготовлении тонких пленок перед их охлаждением, как правило, проводят значительную вытяжку расплава, поэтому, чтобы уменьшить ориентацию макромолекул и снизить анизотропию свойств пленки, полотно формуют при высоких температурах. Получить такие пленки без вытяжки только за счет уменьшения формующего зазора невозможно, так как в этом случае чрезмерно возрастает перепад давления в головке. [c.175]

Перепад давления в головке при известных значениях производительности и коэффициенте геометрической формы головки К определяют по формул е [c.59]

При определении коэффициента геометрической формы выбраны отдельные участки, которые в основном создают сопротивления проходу массы в головке и сумма которых дает общий перепад давлений в головке. [c.68]

Здесь — объем межвиткового пространства на длине шага нарезки, м Кр, К — коэффициенты геометрической формы канала червяка и кольцевого канала зазора между гребнем витка и цилиндром (12.17), м Цк, .з — эффективные вязкости расплава в канале червяка и в зазоре, Па-с п — частота вращения червяка, с" Ар — перепад давления в зоне дозирования, определяемый величиной сопротивления формующей головки, Па. [c.344]

Детонационная стойкость является основным показателем качества авиа- и автобензинов, она характеризует способность бензина сгорать в ДВС с воспламенением от искры без детонации. Детонацией называется особый ненормальный режим сгорания карбюраторного топлива в двигателе, при зтом только часть рабочей смеси после воспламенения от искры сгорает нормально с обычной скоростью. Последняя порция несгоревшей рабочей смеси, находящаяся перед фронтом пламени, мгновенно самовоспламеняется, в результате скорость распространения пламени возрастает до 1500 - 2000 м/с, а давление нарастает не плавно, а резкими скачками. Этот резкий перепад давления создает ударную детонационную волну, распространяющуюся со сверхзвуковой скоростью. Удар такой волны о стенки цилиндра и ее многократное отражение от них приводит к вибрации и вызывает характерный звонкий металлический стук высоких тонов. При детонационном сгорании двигатель перегревается, появляются повышенные износы цилиндро-поршневой группы, увеличивается дымность отработавших газов. При длительной работе на режиме интенсивной детонации возможны и аварийные последствия. Особенно опасна детонация в авиационных двигателях. На характер сгорания бензина и вероятность возникновения детонации в карбюраторных двигателях оказывают влияние как конструктивные особенности двигателя (степень сжатия, диаметр цилиндра, форма камеры сгорания, расположение свечей, материал, из которого изготовлены поршни, цилиндры и головка блока цилиндра, число оборотов коленчатого вала, угол опережения зажигания, коэффициент избытка и влажность воздуха, нагарообразование, тепловой режим в блоке цилиндров и др.), так и качество применяемого топлива. [c.123]

Третий способ выравнивания потока дает возможность приспособить одну и ту же головку для переработки разных полимерных материалов и в разных производственных I условиях. Этот способ заключается в применении для выравнивания потока регулируемых (управляемых) преград — сопротивлений. Так, в качестве дросселирующей преграды применяется призматическая подпорная планка. Используя упругость такой планки, можно добиться одинаковой скорости выхода полимера по ширине головки. Такие головки применяются при изготовлении листов и пленок из полиэтилена, полистирола и полиамида. Конструкция этой головки показана на рис. 8, а. Принцип действия головки следующий расплав полимера из цилиндра экструдера 1 поступает в распределительный канал головки 2, в котором происходит предварительное выравнивание скорости потока по ширине головки. Окончательное выравнивание производится при помощи упругого элемента 4, который регулируется болтами 3. Для оформления расплава полимера в лист служат сменные губки 5, и 6. Высоту зазора между губками можно менять с помощью болтов, перемещаемых в резьбовой втулке. Тело головки выполнено, в виде двух плит, стянутых болтами. Однако эта конструкция имеет ряд существенных недостатков. Прежде всего, не удается достичь радикального улучшения распределения массы материала, так как минимальный перепад давлений в коллекторе будет при полностью закрытом потоке, чего нельзя достичь в данной головке. Невыгодная с гидродинамической точки зрения форма преграды обуславливает возникновение застойных зон и создает опасность разложения термочувствительных материалов. Кроме того, возможно затекание материала в зазор между дроссельной [c.15]

Обеспечение одинаковой по всем участкам кольцевого зазора объемной скорости экструзии. Это условие легко выполняется на прямоточных головках (для труб). Угловые же головки, применяемые в производстве пленки, имеют существенный конструктивный недостаток — неодинаковую длину путей, проходимых частицами расплава от конца шнека до различных участков формующего зазора. Эти различия в практике стараются сгладить поворотом потока в широком сечении канала и созданием существенного перепада давления в вертикальной части кольцевого канала. Однако даже и в этих случаях избыточный поток расплава на участках зазора, примыкающих к цилиндру, приходится гасить искусственным сужением формующего зазора в этой части при так называемой калибровке зазора. Для торможения потока, кроме общей регулировки величины зазора с помощью центрующих болтов, применяют торможение различных участков потока с помощью деформируемых формующих колец (рис. 104). Обычно расширение или сужение зазора с -помощью вытяжных и нажимных болтов осуществляют по результатам кругового обмера толщины пленки, вычерчиваемым на специальных круговых диаграммах (рис. 105). [c.113]

Если поперечное сечение канала изменяется по длине головки, то общий перепад давления ДР находят, суммируя перепады давления АРг по участкам канала, различающимся коэффициентом геометрической формы (см. Приложение 17) [c.43]

Полученные уравнения применяются для обработки данных капиллярной вискозиметрии, а также для нахождения перепада давления (обратная задача) при течении расплавов полимеров в формующих экструзионных головках или в каналах формы при литье под давление.м. [c.54]

Рассмотренная схема течения характерна для случая, когда отсутствует перепад давления вдоль винтового канала. Обычно в зависимости от давления, развиваемого в конце зоны плавления, и сопротивления формующей головки экструдер может работать в двух режимах. В том случае, когда в зоне загрузки и плавления создается низкое давление, зона дозирования работает как нагнетающий насос и давление к выходу из экструдера повышается, т. е. в зоне дозирования имеется отрицательный градиент давления (рис. 5.11). В результате часть расплава течет по винтовым каналам шнека в направлении к зоне плавления со скоростью Уд,,, которая совпадает по направлению со скоростью Vq, возникающей от вращения шнека (рис. 5.12,6). При увеличении давления в головке перепад давления вдоль винтового канала возрастает, поэтому скорость v p также повышается (рис. 5.12, а). При геометрическом сложении векторов скорости Удр и vq изменяется эпюра скорости течения расплава в тангенциальном направлении (рис. 5.13). Таким образом, чем больше перепад давления, тем [c.120]

В том случае, когда давление на входе в зону дозирования больше, чем на выходе, экструдер работает в дросселирующем режиме, т. е. в зоне дозирования течение расплава происходит с уменьшением давления по длине канала шнека и градиент давления в тангенциальном направлении становится положительным ф/ 0 > 0. Причем, чем больше давление в формующей головке р , тем меньше градиент давления, и при высоком давлении в головке режим работы может смениться на насосный. Градиент давления зависит от перепада давления в зоне дозирования и характеризуется tgг)) (рис. 5.14). [c.121]

В качестве дополнительного уравнения можно также использовать равенство перепадов давлений, создаваемых по зонам шнека и в формующей головке [c.127]

Формование пленок наиболее часто осуществляется в коллекторных головках, когда расплав из патрубка экструдера растекается по коллектору (канал расположенный по ширине), а из него перетекает в плоский формующий зазор (рис. 5.65, а). Поскольку при течении расплава в коллекторе возникает перепад давления, выход расплава по ширине щели может быть неравномерным. Если проанализировать траектории отдельных струй течения расплава (см. рис. 5.65, б), то видно, что самый короткий путь течения от патрубка до выхода находится в центре головки. Наибольший перепад давления возникает по краям головки, поскольку расплав течет вначале по коллектору, преодолевая его сопротивление, а затем попадает в формующий канал. При различном же перепаде давления расход расплава по ширине будет различным и это также приведет к появлению разнотолщинности. [c.172]

Достаточно равномерное распределение расплава обеспечивается в щелевых головках веерного типа с двумя расходящимися коллекторами (головки типа рыбий хвост ) (рис. 5.68). Расплав полимера из патрубка поступает в два коллектора переменного сечения, которые расходятся в стороны под определенным углом. Коллекторы по всей длине сообщаются с плоским каналом, поэтому расплав из них равномерно распределяется по всей ширине головки, а затем направляется в формующий зазор. Размеры коллекторов и плоского канала рассчитывают таким образом, чтобы перепад давления при движении расплава по всем траекториям был постоянным. Толщина пленки обеспечивается изменением формующего зазора с помощью подвижной губки 4. Изменить толщину пленки можно также за счет вытяжки экструдата тянущими валками, однако при этом появляется значительная анизотропия свойств вдоль направления экструзии и поперек пленочного полотна. [c.174]

Определяют перепад давлений на длине зоны дозирования, задавшись сопротивлением формующей головки (или предварительно рассчитав это [c.124]

Основы конструирования экструзионного формующего инструмента. Фа1стическая производительность экструдера, снабженного конкретной экструзионной головкой, определяется рабочими характеристиками дозирующей зоны червяка экструдера и его головки в виде зависимости производительности Q от перепада давлений Д/ . Для экструзионной головки эта зависимость имеет следующий вид [c.754]

Рабочей характеристикой головки является график зависимости производительности от давления. Тангенс угла наклона характеристики головки зависит от свойств материала и геометрии головки, которая учитывается коэффициентом формы К- Этот коэффициент может быть найден из уравнения, связывающего производительность канала любой геометрии с давлением на входе или с перепадом давления по длине. При течении неньютоновской жидкости в круглой трубе ранее (см. стр. 172) было получено уравнение [c.287]

Профильными изделиями называют все изделия, имеющие поперечное сечение, отличное от круглого, кольцевого или очень широкого и тонкого прямоугольного (плоская пленка или лист). Сложная форма поперечного сечения существенно усложняет граничные условия. Более того, сечение профилирующей н ели может меняться ио ширине головки в соответствии с профилем экструдируемого изделия, в результате чего возрастает вероятность возникновения поперечного перепада давлений и появления комионент скорости в иоиереч-ном направлении, а предсказание величины ВЭВ экструдата при формовании вязкоупругих жидкостей затрудняется. По этим причинам профильные головки в настоящее время проектируют методом проб и ошибок , а заданная форма экструдата достигается путем применения калибрующих приспособлений, которые воздействуют на экструдат после его выхода из головки. [c.500]

В качестве конденсатора в головке полной конденсации при шяют И шей частью видоизмененный холодильник Либиха благодаря ep ra конструкции, прочности, малой величине задержки, большой пр РскноЩРю-собности по пару при отсутствии тенденции к захлебыванию и малому перепаду давления. Несколько большая поверхность охлаждения на данной длине холодильника может быть получена введением в центр трубки пальцеобразного холодильника. Это устройство имеет меньшую емкость, чем более простая форма холодильника, и поэтому при пользовании таким холодильником конденсат легче может попасть в приемник при операции захлебывания. Другое устройство состоит из обычной стеклянной муфты, которая в середине имеет пальцеобразный холодильник. Последний состоит из простой стеклянной пробирки, через которую протекает охлаждающая жидкость, или же может представлять собой стеклянную или металлическую спираль из трубки малого диаметра. Витки спирали должны отстоять друг от друга настолько, чтобы не допустить образования мостиков из конденсата между смежными витками спирали, если желательно уменьшить задержку головки. Простейший холодильник Либиха в вертикальном положении имеет, повидимому, наименьшую задержку, чем все другие устройства. Однако это предположение экспериментально не подтверждено. [c.215]

Моделирование процессов заполнения формы. Реакционно-ин-жекционное формование включает три основные стадии [235] смешение, заполнение формы и выдержку заполненной формы до достижения материалом жесткости, достаточной для раскрытия формы. Принципиальные особенности этого метода заключаются в следующем. Порция литьевого состава, необходимая для заполнения формы, не подготавливается в полном объеме перед началом впрыска. В течение всего процесса заполнения формы происходит смешение двух (или большего числа) низко-вязких реакционноспособных по отношению друг к другу жидкостей в смесительной головке литьевой машины и впрыск полученного состава в полость формы. При этом протекает реакция полимеризации (поликонденсации), приводящая к образованию полимера, чаще всего имеющего пространственно сшитую структуру. Для ускорения реакции компоненты реакционной смеси и стенки формы предварительно нагревают. Наиболее интенсивный рост вязкости обычно наблюдается на стадии отверждения, которая следует после окончания заполнения формы, поэтому перепад давления в форме обычно невелик. Однако возможно преждевременное гелеобразование реакционного состава, что приводит к недоливу , т. е. к неполному заполнению полости формы. [c.159]

Изменение давления в формующем инструменте при переработке масс с высокой структурной вязкостью пропсходит иначе, чем в случае низковязких масс. Так, например, при применении щелевой головки с коллектором (стр. 285) всегда имеет место некоторый перепад давлений между сечением, через которое поступает в головку расплавленная масса, и выпускным сечением мундштука. Этот перепад для низковязких расплавов мал, но для высоковязких масс иногда достигает такой величины, что тот же самый ии-стру-мент, несмотря на применение вставок в виде выравнивающих [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология