Схема с псевдоожиженным слоем

Рис. 8.5. Схемы реакторного блока отечественных установок каталитического крекинга - псевдоожиженным слоем катализатора а— 1Л/1-М б— 43-103 в— ГК-3 1- реактор 2- регенератор I— сырье II— водяной пар 111— воздух IV— продукты крекинга V— дь мовые газы

Рис. 67. Схема установки окисления этилена в псевдоожиженном слое

Схема адсорбционной установки непрерывного действия с псевдоожиженным слоем адсорбента приведена на рис. IX. 1. [c.147]

Технологические схемы процессов дегидрирования различных парафинов аналогичны. В реакторе с неподвижным слоем катализатора все операции проводятся в одном аппарате и для обеспечения непрерывности работы производства устанавливают несколько реакторов. Регенерация обычно осуществляется при 600—650 °С и подаче воздуха. Использование псевдоожиженного слоя мелкозернистого катализатора позволяет иметь один реактор работающий непрерывно. В этом случае подготовленный/катализа тор непрерывно поступает в реактор, а отработавший выводится Регенерация катализатора осуществляется также в псевдоожи женном Слое, но в отдельном аппарате — регенераторе. Подго товка катализатора включает восстановление и десорбцию воды и проводится либо в отдельном аппарате, либо в аппарате, встроенном в реактор или регенератор. Технологическая схема процесса дегидрирования парафиновых углеводородов в псевдоожиженном слое мелкозернистого катализатора представлена на рис. 4. В процессе эксплуатации были усовершенствованы конструкции реакторов и регенераторов [35, 36]. [c.657]

Рис. 5.1. Схема построения математической модели процесса в реакторе с организованным псевдоожиженным слоем катализатора

Рис. 1У-47. Схема установки каталитического крекинга нефтепродуктов в псевдоожиженном слое

Рис, 170. Схема аппаратов с псевдоожиженным слоем [c.177]

Рис. 27. Схема секции коксования гудрона в псевдоожиженном слое.

Рис. XI-9. Схемы разделения смеси твердых частиц по размерам (плотностям) методом ректификации в псевдоожиженном слое а — принципиальная схема I — подача воздуха II — подача исходной смеси III — вывод кубового остатка IV — возврат флегмы мелких частиц в колонну V — отбор дистиллята VI — выход воздуха, отделенного от твердых частиц

РИС. 111-7. Аппаратурно-технологическая схема установки термоконтактного крекинга в псевдоожиженном слое кокса [c.32]

Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). [c.38]

РИС. У-З. Технологическая схема установки гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора [c.49]

Принципиальная схема подобной установки показана на рис. 25. Остаточное сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и, пройдя систему теплообменников 3 и нагревательную печь 2, поступает под распределительную решетку реактора 1. В псевдоожиженном слое катализатора (типа АКМ), создаваемом парожидкостным потоком, осуществляется процесс гидрокрекинга. Продукты реакции, выходя сверху, отдают свое тепло в теплообменниках 3 и холодильниках 4 и поступают в сепаратор высокого давления 5, где от жидкой фазы отделяется водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки водородсодержащий газ с помощью компрессора 7 передается на смешение с сырьем. [c.67]

Принципиальным недостатком процессов в псевдоожиженном слое является режим, близкий к режиму идеального перемешивания. Коэффициент использования катализатора при таком режиме относительно низок. Для устранения этого недостатка была предложена схема реакторного блока, в котором общий объем псевдо-ожиженного слоя катализатора распределяется по тарелкам пары или газы в нем движутся противотоком к гранулированному материалу. Эскиз ступенчато-противоточного реактора показан на рис. 20. По данным [12], интенсивность регенерации в этом аппарате в 9—12 раз, а интенсивность крекинга в 2—3 раза выше, чем в обычном. [c.57]

Рис. 25. Принципиальная схема установки гидрокрекинга в псевдоожиженном слое катали затора

Приведенные выше (см. стр. 140) схемы каталитического крекинга можно использовать при расчете процесса в различных реакционных устройствах. Так, если процесс проводится в псевдоожиженном слое катализатора, рекомендуется проводить расчеты на основе двухфазной модели псевдоожиженного слоя [1]. По этой модели псевдоожиженный слой рассматривается как система из [c.143]

Цикл лабораторных и пилотных испытаний позволил предложить схему двухступенчатой переработки мазутов, включающую легкий контакт 1ый крекинг в псевдоожиженном слое инертного или малоактивного теплоносителя с последующим глубоким каталитическим крекингом широкой фракции солярового масла, полученного на первой ступени. Дальнейший эксперимент проводился на опытно-промышленной установке, причем обе ступени последовательно осуществлялись на одном и том же аппарате. В результате была предложена промышленная технология двухступенчатого крекинга тяжелого нефтяного сырья. Последующие исследования бакинских ученых позволили разработать промышленный процесс двухступенчатого каталитического крекинга тяжелых фракций и внедрить его в производство. [c.12]

По адсорбционным свойствам микросферические цеолиты близки к соответствующим таблетированным образцам. Освоение метода производства микросферических цеолитов в промышленном масштабе позволит осуществить ряд процессов разделения и очистки газов по непрерывной схеме в движущемся или псевдоожиженном слое адсорбента. [c.104]

Рис. IV-ll. Схема расширения псевдоожиженного слоя с газовыми пузырями.

Пузырь в псевдоожиженном слое нельзя рассматривать как разрыв непрерывности между двумя несмешивающимися фазами и как структурную оболочку частиц. Это полость, обусловливающая режим течения в однородном (в других точках) поле, которое, в свою очередь, определяет характерную схему сип, Последние действуют на частицы и заставляют их двигаться таким образом, чтобы обеспечить сохранение полости и ее перемещение [c.166]

Опыты показали что смешение происходит внутри основной части каждого пузыря, но линии тока из пузыря ведут в непрерывную фазу. В последующей теории такая схема потока дополнена допущением, что газ р облаке циркуляции движется вдоль линии тока, пока он не достигнет кильватерной зоны под газовой пробкой. Здесь происходит полное смешение с газом в непрерывной фазе, расположенной на одном уровне с кильватерной зоной, благодаря быстрому движению пленки твердых частиц в этой области. С этим предположением согласуются опыты в которых не удалось обнаружить радиального перепада концентраций трасера, введенного в поршневой псевдоожиженный слой. Следовательно, газ, поступающий через дно газовой пробки, должен иметь концентрацию реагента Ср, равную концентрации, в непрерывной фазе вокруг пробки. Отсюда скорость обмена реагирующим веществом составит [c.201]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Итак, можно представить себе следующую схему переноса тепла в неоднородном псевдоожиженном слое (рис. Х-4). В момент времени < = О к теплообменной поверхности температурой Гту подходит пакет твердых частиц (для простоты — сферических, диаметром д) при температуре ядра нсевдоожиженного слоя Тв и характерной порозности Еа- Пусть в пристенной зоне (порозность пакета в ней ew ф 6 , термическое сопротивление — Нуу) температура падает от Туу до Т. Начиная от границы этой зоны [c.421]

На рис. Х1Х-7 показано распределение времени нерабочего режима элементов типа 2, а, расположенных в различных местах газораспределительного устройства, при псевдоожижении слоя песка 5.1 высотою 1,52 м в аппарате поперечным сечением 1,5 м при среднем расходе газа 0,9 11 .. Ранее аналогичные данные были получены в том же самом аппарате при псевдоожижении слоев песка. 5.1 высотою 0,915 м. По этим двум опытам трудно дать определенную схему неработоспособности в зависимости от расположения элементов. Вместе с тем, можно отметить, что периферийные элементы чаще обнаруживают тенденцию к нерабочему режиму, чем центральные. [c.692]

На рис. Х1Х-12, а показана схема всплесков, зафиксированных киносъемкой при псевдоожижении слоя песка 5.1, высотою 0,53 м в аппарате [c.704]

В предыдущем параграфе была рассмотрена схема реализации методики перехода от общих гидромеханических описаний ФХС к упрощенной модели на примере моделирования псевдоожиженного слоя. Специфика псевдоожижения такова, что вклад газовой [c.172]

В патентной литературе приводятся различные конструкции десублиматоров с псевдоожиженным слоем. Так, в работе [ИЗ] приводится схема трубчатого десублиматора с псевдоожиженным слоем и с фонтанирующим слоем. Представленный на рис. 2.20 трубчатый десублиматор с псевдоожиженным слоем выполнен в виде кожухотрубного теплообменника 1, в межтрубном пространстве которого циркулирует охлаждающий агент, а по трубам 2 движется слой взвешенных твердых частиц совместно с ПГС. [c.239]

К счастью, большинство фактически суш,ествуюш,их реакторов для гетерогенных систем можно удовлетворительно аппроксимировать одной из восьми идеальных моделей, приведенных на рис. Х1-2. Это легко видеть, сравнивая данные модели со схемами типичных реакторов для систем жидкость—твердое тело и жидкость— жидкость (см. рис. ХИ-13, Х1П-14 и Х1У-15). Исключение состав-, ляют реакции, протекающие в псевдоожиженных слоях. [c.328]

Рис. ХП-17. Схема реактора идеального смешения с подачей в него твердого материала, состоящего из частиц различных размеров, и с одним выходящим потоком распределения размеров частиц в исходном потоке и в псевдоожиженном слое одинаковы.

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 С) осуществляется в кок — сонаг1 евателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двухступенчатые циклоны, где от нкк отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель. [c.77]

На рис, 27 изображена схема секции коксования гудрона в псевдоожиженном слое одной из нефтеперерабатывающих за-водсщх установок [126], Направляемый в реактор 1 подогретый [c.67]

Су11.1,ествует много различных конструкций реакторов и регенераторов с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора. В зависимости от схемы установки реактор и регенератор конструктивно ivioi yT быть отдельными аппаратами или выполнены в едином блоке [20]. [c.220]

При использовании установок варианта а реакционная зона плотного псевдоожиженного слоя и отстойная зона реактора-сепаратора располагаются над лифт-реактором. В такой схеме свежее сырье перерабатывается в лифт-реакторе, а ри-сайкл — в плотном псевдоожиженном слое. [c.15]

В регенераторе условно различают четыре зоны распределения потока газовзвеси по сечению регенератора выжига кокса в псевдоожиженном слое отстойная зона улавливания катализаторной пыли в одно-, двух- или трехступенчатых циклонных сепараторах. Для рег> лирования температуры в регенераторе могу т устанавливаться внутренние змеевики пароводяного охлаждения или выносные котлы-утклизаторы (холодильники катализатора). На рис. 14 представлена конструктивная схема регенератора с кипящт1м стаем катализатора установки Г43-107. [c.29]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Дэвидсон и Харрисон предложили простую теорию стабильности пузырей, предсказывающую, в частности, существование минимального размера стабильного пузыря и позволяющую оценить порядок его величины. Вкратце теория предполагает, что при скорости потока сжижающего агента, превышающей скорость витания твердых частиц, последние будут захватываться из кильватерной зоны нижней частью нузыря и разрушать его. Нельзя отрицать возможность разрушения пузырей по такой схеме однако авторы предполагают (по аналогии с пузырями в капельной жидкости), что скорость ожижающего агента имеет тот же порядок величины, что и скорость пузыря. Как будет показано ниже, в псевдоожиженном слое с барботажем пузырей скорость ожижающего агента имеет тот же порядок, что и скорость начала псевдоожижения (примерно 311 ), и не зависит от скорости пузырей . [c.138]

Первые установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора были спроектированы с верхним выводом катализатора. По этой схеме (фиг. 4) вся псевдоожи-женыая масса катализатора, поступающая в реактор, отводится через верх реактора в аппаратуру для отделения пыли и паров (трехступенчатые циклонные сепараторы), а затем по- [c.45]

Процессы выделения н-парафинов на цеолитах получили значительное распространение. В США в эксплуатации находится 10 таких установок общей производительностью свыше 400 тыс. т/год, в ФРГ — 3 установки общей производительностью 140 тыс. т/год. Есть установки и в других странах. В СССР разработан процесс выделения жидких парафинов путем адсорбции в псевдоожиженном слое микросферичеокого паростойкого цеолита СаА [26]. Принципиальные технологические схемы выделения н-парафинов на цеолитах и более подробные данные об этих процессах собраны в монографии И. В. Кельцева [23]. [c.282]

Попытка учета указанных факторов при построении кинетической модели псевдоожиженного слоя сделана в работе [57] (схема этой работы положена в основу дальнейшего изложения). На первом этапе строится замкнутая система, содержащая кинетические уравнения для газа и твердой фазы. При построении системы кинетических уравнений используется феноменологический подход. Система учитывает взаимодействие между фазами, описывает явления в псевдоожиженном слое в едином масштабе и учитывает тот факт, что отдельная твердая частица движется в неконсервативном поле сил. На втором этапе выводится система уравнений гидромеханики псевдоожиженного слоя, содержащая явный вид силы межфазного взаимодействия. На третьем этлпе путем последовательного упрощения системы гидромеханических уравнений и оценки порядков входяпщх в них величин решается задача об одномерном нестационарном течении внутри слоя. Кратко рассмотрим каждый из перечисленных этапов. [c.162]

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тя>ьелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде п/стотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 7. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от- [c.151]

Рис. Х1М8. Схема реактора с псевдоожиженным слоем, из которого во время работы уносится часть твердого материала.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология