Карбонизация температура

Химический состав и молекулярная структура КМ существенно определяются природой нефтяного сырья, процессами, условиями его карбонизации (температура, давление, объём и гидродинамическое состояние системы, удельная поверхность контакта со стенками аппарата, газопаровыми потоками, катализирующими, ингибирующими или инертными жидкими, жидкокристаллическими и твёрдыми фазами в объёме системы, интенсивность внешних воздействий волновой природы, активность, селективность и природа используемых химических реагентов, добавок и примесей и т.д.) и глубиной карбонизации. Используя эти факторы, можно в широких пределах изменять химический состав, структуру и свойства нефтяного углерода и в том числе пеков. [c.10]

Карбонизация (температура в зоне сгорания газа 550-700 °С, температура на выходе продукта из барабана — 500-650 °С, время прохождения гранул по печи — 2-2,5 ч, выход 4— 6-52 %). [c.544]

Таким образом, общие условия достижения максимального значения Ука при карбонизации рассолов сводятся в основном к следующему возможно более высокая концентрация СОг в газе, поступающем на карбонизацию температура бикарбонатной суспензии в конце процесса карбонизации должна быть низкой (но без ущерба для размеров кристаллов) необходимые высокие значения [ННз]общ и [С1] в рассоле (концентрация [ННз]общ должна быть на 1—2 н.д. выше концентрации [С1]). [c.267]

Режим окисления температура 300 °С, продолжительность 5 ч , режим карбонизации температура 1500 X, скорость подъема температуры 2 °С/мин. [c.259]

Рис. 6.11. Зависимость удельного объемного электрического сопротивления от температуры для углеродных волокон на основе гидратцеллюлозного волокна, полученных при различных температурах карбонизации (температуры указаны на кривых).

Температура в аммонизаторах поддерживается в пределах 60—80 °С. В аппаратах, предназначенных для одновременной аммонизации и карбонизации, температура не должна превышать 60 °С для лучшего поглощения СО -В табл. 23 приведен состав азотнокислотной вытяжки и средний состав пульпы в последнем аппарате при различной концентрации исходной НКОз (стабилизирующая добавка— магнезит). [c.121]

Прокалочную печь по длине разделить на зоны а) подогрев кокса до 100 °С б) сушка кокса при температуре 100°С в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ —500 "С г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500—850 °С — зона карбонизации д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры (приблизительно до 1400 °С в случае игольчатого кокса и до 1200°С в случае рядового кокса) е) топочная зона. [c.196]

Разность между равновесной температурой и фактической (Гф), при которой возможно развитие процесса карбонизации, можно назвать степенью перегрева [c.53]

Представляет интерес окисление углей при низкой температуре. Сгорание и газификация их фактически происходят при температуре выше 400—500° С, причем образующиеся продукты карбонизации — кокс и летучие вещества — затем вступают в реакцию с кислородом. [c.35]

Термическое разложение карбоната кальция осуществляют чаще всего в смеси его с углем (коксом). За счет тепла сгорания последнего обеспечиваются необходимые температуры и компенсируется затрата тепла на диссоциацию карбоната кальция. Обычно процесс осуществляют в шахтных (пересыпных) печах. Отходящий газ очищают от твердых примесей и направляют на карбонизацию аммонизированного рассола. Выгружаемую из печи известь перерабатывают в известковое молоко, которое используется для регенерации аммиака из фильтровой жидкости. [c.558]

Процесс карбонизации протекает при температуре до 100 °С с выделением сероводорода, отводимого на установку получения серной кислоты (элементарной серы). После карбонизаторов стоки охлаждаются до 60 °С и поступают в емкость для отстаивания от фенолов. Из нее стоки вновь забираются насосами и подаются сначала в теплообменник, где нагреваются до 90°С, а затем в колонну на окончательную карбонизацию. Из колонны после охлаждения до 40 °С стоки сбрасываются в канализацию стоков ЭЛОУ. Эта схема не полная, но по ней работают все имеющиеся установки. Стоимость обезвреживания 1 м сернисто-щелочных стоков по фактическим данным составляет 2,33—5,46 руб. [c.186]

Основными аппаратами технологической схемы являются печь спекания, выщелачиватель и карбонизатор. Вращающаяся трубчатая печь имеет диаметр 3—5 м и длину 50—185 м и обогревается топочными газами. В рабочей зоне печи поддерживается температура 1200—1300 С. Отходящие из печи топочные газы содержат до 12% оксида углерода (IV) и используются для карбонизации алюминатного раствора. [c.29]

Выход и качество нефтяного кокса зависят прежде всего от состава сырья и условий процесса (температуры, давления, длительности пребывания сырья в реакторе). Завершающей стадией производства электродного кокса является его облагораживание, заключающееся в карбонизации (при 500—1000 °С) и прокаливании (при 1100—1500°С). В результате из кокса удаляются летучие вещества, упорядочивается его структура, увеличиваются теп-ло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеводородных элементов и улучшаются другие свойства. Удаление гетероэлементов (прежде всего серы) осуществляется при 1500— 1700°С, а графитирование — при 2200—2800 °С. [c.394]

Выход углеродистых продуктов, % масс (коксовые числа) (г=0,91) Температура размягчения по КИС, С° 13,2 0,48 Карбонизация пеков различной природы и нефтяных остатков [c.76]

Влага также относится к нежелательным примесям, так как в процессе карбонизации она способствует образованию смолообразных веществ, осаждающихся на материале. При их коксовании происходит слипание элементарных волокон, в результате чего повышается хрупкость и снижается прочность материала. Поэтому волокно перед карбонизацией необходимо сушить при температуре не ниже 100 С в течение 15 ч. [c.62]

Температура. Поглощение СОа и химические реакции, протекающие в процессе карбонизации, сопровождаются выделением большого количества тепла, что обусловливает непрерывное повыше ние температуры жидкости по мере ее карбонизации. Аммонизированный рассол, поступающий в колонну предварительной карбонизации (КлПК), должен иметь температуру 28—30° С. На южных заводах в жаркое время года допускается использование аммонизированного рассола с повышенной температурой (до 34—38° С). В процесс предварительной карбонизации температура жидкости на выходе из КлПК достигает 42—50° С. Поэтому технологический регламент на некоторых заводах предусматривает охлаждение колонны в ходе предварительной карбонизации, чтобы температура жидкости, вы-, ходящей из колонны, находилась в пределах 32—35° С. [c.93]

Изменение состава раствора в зависимости от продолжительности карбонизации. Температура 20° С. Состав исходного раствора, г экв/л М14С1 —5,417 свободный гексаметиленимин — 5,42 СО2 —4,67 [c.105]

Хранение циркулирующего раствора МЭА в емкостях без подушки 1шертного газа приводит к тому, что при взаимодействии МЭА с кислородом и СО2, содержащимися в воздухе, образуются нежелательные побочные соединения, наиример углекислые соли этилен-диамина. Внешне процесс карбонизации характеризуется потемнением МЭА. В результате длительного контакта с воздухом он становится почти черным. Примеси углекислого газа усиливают сероводородную коррозию, особенно при повышенных температурах, как это имеет место в рибойлере и теплообменниках раствора МЭА. [c.150]

Процесс получения нефтяных пеков (пекование) — новый внедряемый в отечественную нефтепереработку процесс термолиза (карбонизации) тяжелого дистиллятного или остаточного сырья, проводимый при пониженном давлении, умеренной температуре (360 — 420 С) и длительной продолжи — тельности. Помимо целевого продукта — пека — в процессе получают газы и керосино — газойлевые фракции. [c.8]

Процесс получения нефтяных битумов — среднетем — пературный продолжительный процесс окислительной дегид — роконденсации (карбонизации) тяжелых нефтяных остатков (гудронов, асфальтитов деасфальтизации), проводимый при ап мосферном давлении и температуре 250 — 300 С. [c.8]

Точка р2 — сходящаяся. Точка Pi — несходящаяся, но по мере возрастания температуры перемещается вправо, при t = 32° лежит за диагональю, соединяющей вершины NaH Oa — NH4 I, и выше этой температуры также становится сходящейся. На основе диаграммы (рис. УП-16), дополненной данными о количестве воды в растворах, выполняются очень важные расчеты процесса карбонизации при получении соды по методу Сольвея — устанавливаются оптимальные выходы и т. д. [c.202]

Пример Х-2. Двуокись углерода абсорбируется при температуре около 20 °С раствором, который первоначально содержал 1,0 моль л КНз, но теперь имеет степень карбонизации (отношение числа молей СОд к числу молей первоначально присутствующего амина), равную 0,47. Таким образом, [ЫНз] = 0,06 моль1л и ЫН2С00" = ЫН = 0,47 моль л. Вычислить скорость абсорбции, если = = 2. Ю см сек, А = 2- моль л, Кс = 1,5- моль л, лт = л моль-сек) и = 1,5. 10 5 см сек. [c.248]

ТОЛЬКО блокирующие платину, но и находящиеся в примыкающих к платине участках носителя. Горение кокса на более удаленных его участках происходит при значительно более высоких температурах, от 370 до 550 С (см. рис. 6.5). Таким образом, кокс, отлагающийся на алюмоплатиновом катализаторе, распределен на разных участках поверхности катализатора. Согласно анализам продуктов горения, кокс в зоне платины содержит больше водорода, а в зоне носителя - больше углерода, что свидетельствует о большей степени его карбонизации и ароматизации. Считают, что увеличение содержания хлора в катализаторе способствует усилению спилловер-эффекта и тем самым уменьшению закоксовывания платины. В.К.Дуплякин и др. доказывают, что катион Pt + имеет большую активность по сравнению с атомом Pt . [c.145]

По одному из вариантов щелочного (алюминатного) способа, разработанного ИНХС АН СССР [47—49], карбонизацию aлюм шaт-ных растворов проводят при температурах 35—40° С и pH 9—10. [c.68]

Получение смолы пиролиза как отхода на нефтехимическом комбинате, транспорт ее в железнодорожных цистернах на специально создаваемое производство углеродных волокон. Последнее включает узел подготовки смолы пиролиза, стадии термополимеризации и формирования волокнообразующего пека, формования и карбонизации волокна. Образующиеся отходы отправляются на нефтехимические предприятия для утилизации. Полученные углеродные волокна транспортируются на предприятия, изготавливающие различные изделия. Совмещая производства получения пеков и волокон, мы исходим из того, что эти производства имеют многие черты по своей инфраструктуре и, самое главное, исключаются такие операции как охлаждение, затаривание, транспорт пека и последующие его растаривание, нагрев до нужной температуры. Последняя операция, как показали эксперименты, ве сьма сложная в техническом отношении и мо5кет вызывать нежелательные изменения в качестве пека. [c.18]

Карбонизация характерна для облагораживания специальных пеков после их формования и отверждения и для нефтяных коксов. При температурах карбонизации наблюдаются интенсивные процессы деструкции, приводящие к увеличению внутренней поверхности вещества, что обусловливает увеличение химической активности кристаллитов кокса при температурах ниже 700 °С часть первичных соединений, находящихся в исходном коксе, ни-тенсивно превращается во вторичные, образуя поверхностные комплексы (см. гл. I). В диапазоне температур 500—1000 °С наблюдается максимум энергетической ненасыщенности кристаллитов кокса, которая способствует повышению в кристаллитах молекулярных напряжений, приводящих к сокращению внешней поверхности, а также к перегруппировке и сближению кристаллитов. Баланс сил, вызывающих увеличение внутренней поверхности и ее снижение в результате межкристаллитных напряжений, обусловливает максимум объемной усадки и внешней поверхности п нитер-вале температур на этапе карбонизации. Физико-химические свойства углерода на этом этапе особенно сильно зависят от скорости его нагрева. В свою очередь, структурные преобразования уменьшают энергетическую ненасыщенность кристаллитов и удельную поверхность углерода. К концу процесса карбонизации энергетическая ненасыщенность и удельная поверхность углерода резко снижаются. [c.192]

Карбонизация и двумерное упорядочение нефтяных углеродо сопровождаются повышением содержания углерода и понижением содерлсапия водорода. Степень этих изменений определяется температурой и длительностью прокаливания. В промышленных условиях чаще всего подвергают карбонизации и двумерному упорядочению нефтяные коксы. [c.196]

Процесс образования угля в природе, называемый углефикацией или карбонизацией, разделяется на биохимическую (диагенезис) и геологическую (метаморфизм) стадии [63], На стадии диагенезиса углеводородные соединения растительных остатков (целлюлоза, лигнин, глюкоза, крахмал и др.) в результате реакций окисления кислородом воздуха и кислородом, содержащимся в проточных водах, а также под воздействием анаэробных бактерий превращались в гомогенизированное вещество — гумус. Б гумусе продолжалось взаимодействие входящих в его состав органических и привнесенных водой неорганических компонентов. Стадия метаморфизма проходила лосле образования над отложившейся органической массой достаточно мощных осадочных слоев неорганических веществ, т. е. на большой глубине и при высоких давлениях и температурах без доступа воздуха. В таких условиях органическое вещество уплотнялось и обезвоживалось, из него выделялся метан, что приводило к уменьшению содержания кислорода и водорода и росту содержания углерода. [c.64]

При химическом активировании используются главным образом не-карбонизованные исходные материалы, к которым относятся торф и древесные опилки. Превращение такого сырья в активный уголь происходит под воздействием дегидратируюпщх агентов при высоких температурах. В этом случае кислород и водород избирательно и полностью удаляются из углеродсодержащего материала, при этом происходят одновременно карбонизация и активация (обычно при температурах ниже бЗО С). [c.53]

В процессе карбонизации ПАН-волокна происходят такие химические превращения и структурные изменения полимера, конечным результатом которых является образование турбостратной структуры углерода. Карбонизация ПАН-волокна проводится при различных температурах от 700 -800 С и до 1000 - 1500°С. В процессе карбонизации содержание углерода повышается до 90 - 95% и выделяются газообразные и смолообразные продукты, К основным газообразным продуктам деструкции относятся H N, ЫНз, Н2О и, видимо, акрилонитрил. Бурное выделение NH3 происходит в пределах 500 - 850 С, достигая максимального значения при 700 С, для H N характерны два максимума выделения при температуре 450 С и 850°С. Относительно много СО2 образуется в интервале температур 250 450°С. Максимальное количество Hj образуется при 500 С как для окисленных, так и для неокисленных волокон. Из неокисленных волокон Н2 выделяется больше. СО выделяется только из окисленных волокон, причем больше всего при 500 0. Максимальное выделение N2 отмечается при температуре 700 - 900°С. Н2О и СО2 выделяются только из окисленных волокон, максимум выделения при 300°С, причем СО2 образуется больше, чем Н2О. [c.61]

Графитация карбонизованного волокна осуществляется при очень БЫС0Ы1х температурах (до 3000°С) в инертной среде, обычно азоте или аргоне. На этой стадии еще в большей мере, чем при карбонизации, необходима тщательная очистка защитных газов от следов кислорода, а также применение аппаратуры, исключающей попадание кислорода воздуха в реакционное пространство. Как и при карбонизации, к основным условиям графитации относятся среда, температурно-временные реясимы, степень вытягивания волокна. [c.62]

Начальная температура графитации определяется конечной температурой карбонизации и находится в пределах 900 - 1500 С, конечная - в пределах 2600 - 2800 С. Процесс графитащ1и связан с использованием сложного оборудования и с большими энергетическими затратами. При обычном омическом обогреве КПД аппаратов составляет всего лишь несколько процентов, в результате чего стоимость графитированного волокна возрастает по сравнению с углеродным. [c.64]

Для фенольных смол (применяемых в виде порошка) наблюдаются равномерные потери массы в широкой области температур. Подобное явление обусловлено тем, что на каждой стадии термического распада образуются промежуточные продукты с возрастающей термостойкостью, поэтому происходит своеобразная их самотермостабилизация. С этим, видимо, связан высокий выход углеродного остатка - около 60% от массы исходной смолы. Из трех стадий переработки фенольных полимеров в УВ наиболее сложной является получение исходного волокна. Его карбонизация и графитация проводятся по известным режимам, измененным в соответствии с особенностями термического распада полимера. Свойства УВ также в основном закладываются на стадии получения волокна из фенольных полимеров. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология