Расход тепла при упаривании раствора

Если температура поступающего раствора значительно ниже т пературы кипения, то целесообразно его предварительно подогреть в отдельном теплообменнике, чтобы выпарной аппарат работал только как испаритель, а не выполнял частично роль подогревателя, так как в последнем случае коэффициент теплопередачи аппарата несколько снижается. Чем выше концентрация начального раствора, тем меньше расход тепла на его упаривание. Количество выпаренной воды можно определить из уравнения баланса сухих веществ, количество которых в процессе выпаривания остается неизменным, [c.192]

При экстракции жиров экстракторы оборудуют мешалками. После насыщения растворителя раствор осветляют, например фильтрацией (в нутче, работающем под давлением, на фильтрпрессе), и затем упаривают, большей частью в вакууме. Растворенное вещество выделяют кристаллизацией (сахар) при.мен ,ют и упаривание экстракта (дубильные вещества) можно также испарить раствор досуха в распылительной сушилке. Экстракцию ведут с таким расчетом, чтобы достигалась возможно более высокая концентрация растворенного вещества (для экономив расхода тепла на упаривание). [c.319]

Процесса по схеме, подобной той, которая изображена на рис. 5. 3, расход тепла снижается до таких размеров, при которых процесс может найти промышленное применение. Никакого упаривания растворов при этом не требуется, а теплообмен между нагревателями и холодильниками еще более снижает расход тепла. [c.172]

Чтобы уменьшить расход свежего греющего пара, упаривание растворов аммиачной селитры ведут в многокорпусных выпарных аппаратах (стр. 377 сл.) в две, реже в три ступени, с использованием на первой ступени выпарки тепла сокового паря из аппаратов ИТН и из расширителя конденсата второй ступени выпарки. Для возможности использования сокового пара первую стадию выпарки проводят при разрежении 600— 650 мм рт. ст. [c.558]

По разомкнутой схеме дистилляция плава мочевины осуществляется в одну ступень и весь аммиак, содержащийся в газах, отгоняемых из плава, поглощается азотной кислотой с образованием аммиачной селитры. Этот наиболее простой и старый способ производства мочевины отличается низким использованием реагентов по прямому назначению, т. е. на синтез мочевины (степень использования аммиака составляет лишь 30— 45%), и большим расходом тепла на упаривание получаемых 60%-ных растворов аммиачной селитры. При одноступенчатой дистилляции плава на 1 г вырабатываемой мочевины приходится получать 5—7,5 т аммиачной селитры, что приводит к необходимости сочетать производство мочевины с производством аммиачной селитры, значительно превышающим его по мощности. Разомкнутая схема с одноступенчатой дистилляцией плава целесообразна в том случае, когда сравнительно небольшое производство мочевины комбинируется с мощным производством аммонийных солей. [c.570]

Расход тепла на дегидратацию учитывается в том случае, если он составляет несколько процентов от общего расхода тепла (например, при упаривании растворов ЫаОН), в других случаях (при сгущении сахарных растворов) им пренебрегают ввиду незначительности этого расхода. Потери тепла в окружающую среду при хорошей изоляции аппаратов составляют 3% от полезного расхода тепла. [c.224]

Определяем расход тепла на упаривание раствора (гг = 560,2 ккал/кг), считая, что на 1 кг выпаренной воды расходуется 1 кг пара [c.245]

Полученый раствор едкого натра (щелок) подвергают упариванию. Упаривание более концентрированных щелоков требует меньшего расхода тепла, но оно осложняется тем, что при этом выделяется твердая сода, которая забивает трубки выпарных аппаратов. При концентрировании слабых щелоков облегчается работа выпарных аппаратов, зато расход топлива соответственно увеличивается. На некоторых заводах для получения едкого натра применяют слабые содовые щелока (10%-ные) и реакцию ведут при температуре около 80°. Степень превращения соды [c.288]

При упаривании растворов серной кислоты подводимое тепло расходуется на нагревание исходной кислоты до температуры процесса ее концентрирования на выделение воды из раствора — дегидратацию кислоты (количество тепла численно равно дифференциальной теплоте ее разбавления) на испарение воды и перегрев получаемого пара на испарение части серной кислоты и на ее частичное разложение. Кроме того, тепло, приносимое топочными газами в установку концентрирования, используется не полностью частично оно уносится отходящими газами, а также теряется во внешнюю среду. [c.662]

Концентрирование раствора. Нейтрализованный карбонатный раствор содержит 3000—5000 моль воды на 100 моль сухих солей. Насыщение раствора содой достигается при содержании воды, равном 1100—1200 моль на 100 моль сухих солей. Следовательно, выделить соли из раствора можно лишь после удаления более половины содержащейся в нем воды. Такое количество воды целесообразно удалить из раствора на отдельной стадии процесса — концентрирование раствора, которое не сопровождается выделением твердой фазы. Поэтому для упаривания раствора можно применять наиболее производительные и экономичные выпарные аппараты пленочного типа. Небольшая депрессия раствора (3—6°С) позволяет применить для его концентрирования многокорпусные выпарные установки, что обеспечивает минимальные затраты тепла на этот процесс. Так, расход греющего пара для шестикорпусных выпарных установок составляет 0,25—0,27 кг/кг выпаренной воды. Принципиальная схема батареи представлена на рис. 64. [c.261]

Вторая стадия выделения соды. Сода, выделяемая на второй стадии, содержит 4—10 % поташа, что обусловлено его высоким содержанием в маточном растворе. Если соду второй стадии выделения используют как товарный продукт, упарку маточника сульфата калия заканчивают по достижении плотности жидкой фазы суспензии 1460—1480 кг/м . В этом случае товарная сода содержит 4—5 % поташа. В технологических схемах с совместным растворением в карбонатном растворе соды второй стадии выделения и двойной соли выделение соды ведут до получения жидкой фазы суспензии плотностью 1520—1530 кг/м . В этом случае сода содержит 7—10 % поташа. Более глубокое упаривание раствора на стадии выделения соды позволяет резко сократить количество воды, упариваемой на следующей стадии процесса — выделения двойной соли. Энергетически стадия выделения двойной соли характеризуется самым большим удельным расходом тепла на испарение воды. Поэтому повышение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды позволяет сократить общий расход тепловой энергии на получение содопродуктов за счет перераспределения количества воды, упариваемой на разных стадиях. Кроме того, увеличение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды приводит к уменьшению в 2—3 раза количества выделяемой двойной соли, а следовательно, позволяет сократить расход электроэнергии на разделение суспензии двойной соли. [c.271]

Из уравнения (30) определяют расход тепла на проведение процесса кристаллизации. Поскольку при упаривании растворов 147 [c.147]

Упаривание серной кислоты состоит из двух процессов передачи тепла кислоте и испарения воды из раствора серной кислоты. Полезный расход тепла при упаривании серной кислоты слагается из следующих статей [c.322]

В однокорпусной выпарной установке на упаривание 1 кг воды расходуется около 1 кг пара. Стоимость тепловой энергии высока (до 0,966 руб. за 10 кДж тепла, исчисляемых по энтальпии пара), поэтому процесс выпаривания ведут таким образом, чтобы соковый пар первого корпуса установки являлся греющим для второго корпуса и т.д. Однако для этого нужно, чтобы температура греющего пара в каждом корпусе была выше температуры кипения раствора, т.е. необходимо переменное давление по ступеням. Отсюда возможны две основные схемы многокорпусных выпарных установок вакуумные и работающие под избыточным давлением. Каждая из этих схем обладает определенными преимуществами и недостатками. [c.21]

Стоки ЭЛОУ Киришского НПЗ предварительно нейтрализовались ЫаОН до pH = 8, расход щелочи составлял 0,5 кг на 1 м раствора. Унос жидкой фазы из скруббера (при скорости парогазовой смеси в скруббере до I м/с) достигал 7%, после циклона — до 0,5%. Затраты тепла на упаривание 1 кг воды были равны 3560 кДж. В верхнюю часть скруббера, заполненного насадкой из колец Рашига, подавался конденсат (до 10% от исходного раствора) для промывки насадки. Паро-газовую смесь,выходящую из скруббера при температуре 200° С, предполагалось использовать как теплоноситель в теплообменниках для подогрева нефти на ЭЛОУ. [c.45]

Для некоторых сточных вод типа ПА, не содержащих легколетучих веществ, возможно применение технологических схем, обеспечивающих глубокое регенеративное использование тепла отходящих газов, в частности скрубберных схем (рис. 43). Минеральные вещества улавливаются в печи и выводятся из нее в виде расплава. Можно в данном случае в качестве печи использовать циклонный реактор. Удельный расход условного топлива при использовании таких схем может снижаться до 90 кг/т. Применение скрубберных схем выгодно в том случае, когда концентрация минеральных веществ не превышает 30—40% от концентрации этих веществ в насыщенном растворе. При более высоких концентрациях степень предварительного упаривания сточной воды должна быть снижена во избежание кристаллизации минеральных веществ в скруббере. [c.134]

Тепло нейтрализации азотной кислоты аммиаком в первых отечественных цехах, как и за рубежом, в го время не иснользовалось из-за опасения термического разложения и высоких потерь сырья процесс нейтрализации проводили с искусственным охлаждением. Образующийся в нейтрализаторах раствор циркулировал через выносные холодильники. Это усложняло узел нейтрализации, и вся поступающая с азотной кислотой вода оставалась в растворе, для упаривания которого приходилось расходовать большое количество пара (1 Гкал и более па 1 т продукта). Выпарные аппараты применялись преимущественно периодического действия. [c.106]

Этот метод выделения уксусной кислоты является громоздким и дорогостоящим на упаривание водных растворов требуется большое количество тепла, для разложения уксуснокальциевой соли расходуется серная кислота, превращаясь в малоценный продукт — гипс. [c.27]

Определить расход греющего пара (рабс = 2 ат) и площадь поверхности нагрева выпарного аппарата, в котором производится упаривание 1,6 т/ч раствора от 10 до 40% (масс.). Среднее давление в аппарате (абсолютное) 1 ат. Разбавленный раствор поступает на выпарку при 30 °С. Полезная разность температур 12 К. Коэффициент теплопередачи 900 Вт/(м2-К). Тепловые потери принять равными 5% от полезно используемого количества тепла ( нагр + < исп- [c.249]

Сиропообразный диальдегид, полученный из 19,4 г (0,10 моль) ме тил-р-и-глюкопиранозида (1), растворяют в 125 мл воды. Раствор охлаждают на ледяной бане, добавляют несколько капель фенолфталеина и титруют 1 н. раствором едкого натра до появления розовой окраски, не исчезающей в течение 1 мин. Расход щелочи, ка правило, составляет несколько миллилитров. Быстро добавляют нитрометан (5,60 мл) и медленно ( 10 мин) из бюретки прикапывают при перемешивании едкий натр (1 н., 100 мл). Колбу с раствором нагревают до 23 °С под струей теплой воды, выдерживают при этой температуре 40 мин и раствор нейтрализуют так же, как описано в предыдущем разделе, только раствор обрабатывают водной суспензией катионита и колонку промывают водой, а не метанолом. Сиропообразный остаток от упаривания элюатов (температура бани 35 °С) обезвоживают, последовательно упаривая его с двумя порциями спирта и двумя порциями этилацетата по 50 мл. Полукристаллический остаток тщательно растирают с 35 мл этилацетата. Суспензию выдерживают несколько часов при [c.197]

Расход тепла (в ккал), требуемого для упаривания раствора МаОИ, п.меющего концентрацию до концентрации определяется по формуле [c.331]

Выпаривание с многократным использованием тепла пара. В процессе упаривания электролитической щелочи из раствора необходимо удалить в виде пара 7—7,5 т воды на 1 т NaOH, на что расходуется значительное колггчество греющего пара, обычно получаемого с ТЭЦ. Затраты на пар составляют основную долю общих расходов на переработку растворов щелочи. Поэтому, чтобы процесс выпаривания был более экономичным, его ведут в установках, где тепло пара используется многократно, п таким образом снижают расход свежего пара с ТЭЦ. [c.160]

При использовании греющего пара низкого давления (2—4 ат) первая стадия выпарки работает с двухкратным использованием тепла пара (система дуплекс), а выпарной аппарат второй стадии обогревается свежим паром. При наличии пара давлением 8—10 ат (175—183 °С) можно выпаривать электролитические щелока до концентрации 50% NaOH в одну стадию и таким образом снизить расход греющего пара. В случае необходимости упаривания раствора до концентрации 70—72% NaOH устанавливают еще один выпарной аппарат обогреваемый свежим паром, т. е. ведут выпарку в три стадии. [c.377]

При применении для плавки в открытых котлах растворенного каустика, который подвергается предварительному упариванию, определение величины Qs сводится к вычислению теплоты испарения воды из щелочного раствора. Вообще говоря,, теплота испарения воды из щелочных растворов может быть вычислена по методу, описанному в гл. П. Однако в практических расчетах более удобно пользоваться для этих целей специальной диаграммой, помещенной на рис. 183. Ординаты этой диаграммц показывают, какое количество тепла (в ккал/кг NaOH) необходимо затратить для обезвоживания раствора каустика данной концентрации на оси абсцисс отложена концентрация каустика в процентах. Если требуется произвести обезвоживание раствора каустика от концентрации i до концентрации сг, то, определяя по диаграмме величины теплот обезвоживания qi и дг, находят расход тепла на испарение по формуле [c.306]

Расход тепла на упаривание раствора HjSOi суммируется из [c.525]

На 1 г 100%-ного ЫагСгаОу-2Н20 расходуется 1,8—1,95 г 45%-ного хромита, 3,1—3,3 т доломита, 1,05—1,15 т кальцинированной соды и 0,5—0,52 г 100%-ной серной кислоты. Расход топлива (7000 ккал/кг) на прокаливание шихты составляет 1,46 т, а расход пара на упаривание растворов — около 8,9 т, из которых 3 т могут быть получены из котлов, утилизирующих тепло отходящих печных газов. [c.408]

Из приведенного теплового расчета видно, что при упаривании растворов аммиачной селитры расходуется довольно значительное количество пара (около 0,4 m на 1 /п NH4NO3). Поэтому представляет интерес процесс Штенгеля (США), по которому аммиачную селитру можно получать без специального упаривания ее растворов с использованием только тепла реакции нейтрализации. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология