Полимеризатор червячный

Полимеризация с целью получения высокомолекулярных каучуков осуществляется в полимеризаторе червячного типа. Аппарат состоит из трех частей. Нижняя, горизонтальная часть имеет лопастную мешалку и рубашку для обогрева горячей водой (процесс осуществляется при ВО —100°С). Средняя, вертикальная часть полая и имеет рубашку для горячей воды. Верхняя, горизонтальная часть снабжена лепестковым шнеком и имеет две рубашки в одну по ходу полимера подается горячая вода, а во вторую, для охлаждения полимера перед выгрузкой, — холодная. В аппарат непрерывно загружается силоксановое масло и катализаторная паста. Полимер выгружается в ящики и оставляется для дозревания (от 10 до 50 ч). Дозревший полимер промывается на вальцах водой, нагретой до 50 °С, для удаления остатков катализатора, так как в их присутствии деструкция полимерной цени и отщепление метильных групп происходит уже при 150°С. Промытый полимер [c.430]

Резкое возрастание вязкости р-ра по мере повышения конверсии мономеров приводит к диффузионному торможению процесса. Поэтому сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией 8—10% (по массе) стопперами служат спирты — метиловый, этиловый, пропиловый или к-бутиловый. Р-р сополимера выводится из последнего полимеризатора непрерывно через автоматич. запорный клапан. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксидант, а затем промывают р-р водой, спиртом или соляной к-той для удаления катализатора. Каучук выделяют чаще всего путем отгонки растворителя острым паром в специальных аппаратах (т. наз. метод водной дегазации). Отогнанный растворитель после его очистки и осушки возвращают в цикл, а полученную крошку каучука отфильтровывают, промывают водой, отжимают от избытка влаги и сушат в ленточных сушилках горячим ( 80°С) воздухом или после промывки обезвоживают на червячно-отжимных прессах. Выделение каучука из р-ра возможно также путем осаждения спиртом. [c.511]

Полимеризацию проводят в аппаратах с мешалкой и с обратным или выносным холодильником при темп-рах от —20 до 40°С. Высокая производительность процесса исключает необходимость применения каскада полимеризаторов. Компоненты каталитич. системы вводят в реактор раздельно в виде р-ров в жидком пропилене или в бензине активный каталитич. комплекс образуется непосредственно в реакционной зоне. Теплота реакции расходуется на испарение мономеров, конденсирующихся в холодильнике, откуда они возвращаются в реакционную зону. Суспензия каучука в жидком пропилене (концентрация 25—35% по массе) поступает на водную дегазацию, а затем обезвоживается в червячно-отжимных прессах . [c.511]

В производстве и обработке пластических масс используют оборудование компрессоры для сжатого воздуха и газов, насосы для перекачки воды, растворителей и катализаторов, полимеризаторы, мешалки, центрифуги, сепараторы, газодувки, червячные и поршневые прессы с электроподогревом, вентиляторы, транспортеры. Поскольку технологическое оборудование для производства и обработки различных пластических масс в. основном одинаковое, ниже описываем электрооборудование заводов по производству полиэтилена. [c.208]

Производство полиэтилена состоит из следующих основных цехов компрессии, полимеризации, насосной горячей воды для подогрева полимеризаторов, грануляции, регенерации растворителей и вспомогательных цехов. Технологический процесс производства полиэтилена высокого давления заключается в следующем очищенный от посторонних примесей газ этилен смешивают с небольшим количеством кислорода и подвергают его ступенчатому сжатию компрессорами высокого и сверхвысокого давления до 150 МПа, после чего он направляется в полимеризатор, где этилен превращается в полиэтилен. Готовый полиэтилен поступает в гранулятор — червячный пресс. Выдавливаемые из гранулятора профили в виде прутков или лент [c.208]

Катализатор в виде пасты удобен для технологического оформления процесса полимеризации по непрерывной схеме. Катализатор, так же как и деполимеризат, подается на полимеризацию непрерывно. В присутствии активированного сернокислого алюминия раскрытие циклических силоксанов и полимеризация проходят лри 90—100 °С на выходе из полимеризатора полимер охлаждается через рубашку водой. Завершение процесса дозревания полимера происходит при 20—25 °С в течение 1 —1,5 суток. При этом молекулярный вес полимера увеличивается равномерно во всей массе силоксанов (в толстом слое). Полимеризация осуществляется по непрерывной схеме в шнековых аппаратах (рис. XX. 4). Процесс проводится следующим образом. В полимеризатор непрерывно подаются из мерника с помощью червячного питателя через штуцер циклосилоксаны и катализаторная паста. Нижняя и вертикальные части шнекового аппарата снабжены рубашками, в которые подается соответственно горячая и холодная вода. [c.438]

BOM реакторе 5 (форполимеризатор), где при помощи змеевика поддерживают температуру 75—85°С и обеспечивают перемешивание лопастными мешалками для предотвращения окисления стирола в реактор подают азот. Из реактора частично полимеризованная масса (содержание полимера 18—20%) стекает в полимеризационную колонну 4 из хромоникелевой стали. Секционное устройство полимеризатора позволяет регулировать температурный режим, постепенно повышая температуру до 235°С. Для обогрева используется высококипящий органический теплоноситель. Расплавленный полистирол выдавливают при помощи червячного пресса в ванну 6 получаемые при этом твердые прутки или ленты режут в измельчителе 7. [c.324]

В червячном полимеризаторе (рис. 7.15) удается избежать разбрызгивания крошки каучука. Мономер и катализатор поступают в нарезку червяка через два отверстия в корпусе машины. Ввод реагентов осуществляется на расстоянии примерно одной трети общей длины.нарезки червяка. Эта треть длины червяка используется для отвода газообразного растворителя и улавливания крошки [c.189]

Для полимеризации в растворах находят применение также ленточные и шнековые (червячные) полимеризаторы. Оба вида аппаратов используются в настоящее время для синтеза полиизобутилена. [c.127]

При получении смол, особенно в производстве лавсана, капрона, полиэтилена и т. д., продукт, выгружаемый из полимеризатора, сразу же формуется в виде жилок или ленты, которые после охлаждения гранулируются. Для формования и литья полимеров применяется различное оборудование литьевые головки, червячные литьевые гранулирующие агрегаты и т. д. [c.41]

Каучук, выводимый из полимеризатора при промывке гексановой фракцией, выделяется из раствора на специальной установке, оформленной по обычным схемам выделения растворных каучуков, сушится на червячно-отжимном прессе ЧОП-85 и выпускается вторым сортом. [c.72]

На последний участок движения ленты из мерника 6 через специальный штуцер подается раствор стабилизатора в изобутиловом спирте. В конце движения ленты полимер срезается ножом и поступает на дегазацию в червячный пресс 7, откуда выводится на упаковку. Газообразный этилен и изобутилен, отходящие из полимеризатора 5, объединяются с продуктами, выделяемыми при дегазации, и поступают в адсорбер 8 на поглощение непрореагировавшего фторида бора и олигомеров изобутилена, после чего компримируются и направляются на ректификацию. [c.86]

I — емкость сырья 2 — абсорбер 3 — сепаратор 4 — полимеризатор г — деполиме-риаатор 6 — пропаиовая колонка 7 — колонка разделения С4 з — осушитель 9 — полимеризатор 10 — испарительная камера 11 — отделитель загрязнений 12 — тун-иепьиая сушилка 13 — червячный пресс. [c.286]

Рис. 1 Принципиальная технологич. схема получения стереорегутгярпых бутадиеновых каучуков I — емкость для приготовления катализатора, 2 — полимеризаторы, 3 —вакуум-испаритель, 4 — сборник нолимери ата, 5 — колонны водной дегазации, е — конденсаторы, 7 — червячно-отжимпой пресс.

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Схема ленточного полимеризатора с обслуживающей его аппаратурой приведена на рис. III. 15. Раствор указанного состава вместе с катализатором непрерывно подается при атмосферном давлении на вогнутую (в поперечном сечении) движущуюся ленту. Изобутилен полимеризуется чрезвычайно энергично на первом же коротком участке ленты при одновременном испарении этилена, обеспечивающим отвод тепла реакции (до 42 000 кдж1кг). Таким образом, этилен является в данном процессе не только растворителем, но и хладагентом. К выходному концу ленты на ней остается только губчатая масса изобутилена, содержащая некоторое количество газообразного этилена, направляемая затем в червячный мастикатор для выделения остатков этилена. [c.104]

Таким образом, работа реактора-полимеризатора в непрерывном режиме по существу проблематична. Как правило, реактор эксплуатируется в циклическом режиме 20-100 ч система находится в рабочем цикле и 10-16 ч опоражнивается, промывается подогрттым растворителем (гексановая фракция, бензин, петролейный эфир и т. п.) и готовится к работе. Помимо промывки реактора углеводородным растворителем целесообразна дополнительная промывка его углеводоррдным 0,1-1% (масс.) раствором ГАОС с Н2О (в соотношении 1 0,5ч-1 1,5) при 270-300 К. В этих условиях гель полимерного продукта, деструктируясь, переходит в раствор, и внутренняя поверхность реактора полностью очищается. Естественно, при этом уменьщается производительность реакторов, образуется заметное количество некондиционного продукта, который выделяется из растворов в углеводороде на специальной установке, оформленной по обычным схемам вьщеления растворных каучуков, сушится на червячно-отжимном прессе и выпускается вторым сортом. Технологичнее не вьщелять каучук из раствора, а использовать в качестве клея, применяющегося в строительстве и некоторых других областях. Ректификация гексановой фракции (или другого углеводородного растворителя), используемой для промывки полимеризаторов, осуществляется на специальной трехколонной установке. [c.187]

Предложен и другой тип аппарата для полимеризации БХМО в массе (рис. 8) [63]. Полимеризатор состоит из корпуса 1, в котором находятся два взаимозацепляющих винта 2, камеры испарения 3, головки 6 и приемного устройства (ванны с валками). В отличие от опытных червячных смесителей значительная часть цилиндра по длине открыта. Камера испарения расположена как раз над всей открытой частью корпуса и снабжена обратным холодильником 4 и трубкой 5 для продувки полимеризатора. Число оборотов вала через вариатор регулируется бесступенчато. Корпус 1 и головка в снабжены электронагревателями, которые разделяют полимеризатор на зоны с различной температурой от 170 до 215 °С. Мономер с катализатором непрерывно вводится во входную зону, захватывается пшеками и транспортируется в зону полимеризации. Пары незаполимеризовавшегося мономера конденсируются в холодильнике 4, в рубашку которого подается теплая вода. Конденсат стекает в зону подачи свежего мономера. Полимеризация заканчивается в основном во время транспортировки в открытой зоне. Полимер затем поступает в зону сжатия и в экструзионную головку, откуда выходит в виде ленты или жгута. Полимеризация проводится в среде осушенного и обескислороженного азота. Производительность 0,5—1 кг/ч, выход полимера примерно 95%. [c.20]

Избежать разбрызгивания крошки каучука удается в червячном полимеризаторе. Мономер и катализатор поступают в нарезку червяка через два отверстия в корпусе машины. Ввод реагентов осуществляется на расстоянии примерно одной трети общей длины нарезки червяка. Эта треть длины нарезки червяка используется для отвода газообразного растворителя и улавливания крошки каучука. Глубина нарезки на этом участке может быть меньше, чем на рабочем участке червяка. При вращении червяка смесь, состоящая в основном из каучука и остатков мономера, продвигается к вакуумной коробке, из которой отводятся газообразные продукты. Окончательное удаление газообразных продуктов (дегазация качуука) проводится в специальной дегазационной машине, стоящей после полимеризатора. Поскольку из вакуумной коробки вместе с газообразными продуктами увлекаются частицы каучука, устанавливается специальный червячный крошкоуловитель. Крошкоуловители других типов постепенно забиваются, а червячный аппарат является самоочищающимся. Уловленную крошку он возвращает в червячную машину. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология