Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Карбамид дистилляция

    В отличие от структурной схемы на операторной схеме ХТС каждый элемент изображают в виде совокупности нескольких типовых технологических операторов. Операторная схема ХТС дает наглядное представление о физико-химической сущности технологических процессов системы. На рис. 1-6 приведена операторная схема подсистемы (дистилляция 1-й ступени) производства карбамида (вариант с полным жидкостным рециклом). [c.24]


    Технологические расчеты следующих стадий производства карбамида (дистилляция, выпаривание и кристаллизация) здесь не приводятся, так как они имеют типовой характер и изучаются в курсе Процессы и аппараты . [c.226]

Рис. 1-6. Операторная схема подсистемы дистилляции I ступени ХТС производства карбамида Рис. 1-6. <a href="/info/1009476">Операторная схема</a> подсистемы дистилляции I ступени ХТС производства карбамида
    Сводный тепловой баланс узлов синтеза карбамида, дистилляции плава и рекуперации непрореагировавших NHз и СОз [c.437]

    Синтез карбамида, дистилляция растворов, абсорбция-десорбция аммиака и двуокиси углерода [c.100]

    Производство включает синтез карбамида, дистилляцию плава, переработку раствора в кристаллический карбамид. На равновесие и скорость реакции получения карбамида оказывают влияние давление, температура, состав реакционной среды. Так как процесс протекает с уменьшением объема, то при повышении давления увеличивается равновесный выход карбамида. Избыток аммиака смещает равновесие в сторону образования карбамида, так как он связывает воду, образующуюся при дегидратации карбамата аммония. Кроме того, при избытке аммиака уменьшается коррозия аппаратуры. Скорость процесса, в частности второй, лимитирующей, стадии, резко возрастает с повышением температуры от 140 до 180 °С. [c.267]

    В производстве карбамида на установке дистилляции в узле конденсации аммиака произошел взрыв газовой смеси. Как показали проведенные анализы и расчеты, при допущенных отклонениях от установленного режима работы в газовой фазе конденсаторов аммиака образовалась взрывоопасная смесь водорода и аммиака с кислородом. Импульсом взрыва послужили искры от ударов частиц окалины и щлака о стенки внутри системы (конденсаторах или трубопроводах) при резком, скачкообразном увеличении скорости движения газа после отогрева замороженного [c.143]

    В основе получения карбамида лежит взаимодействие аммиака с оксидом углерода (IV) с последующей дистилляцией продуктов синтеза и переработкой полученных растворов. При синтезе карбамида последовательно протекают две обратимых реакции  [c.269]


    Во втором случае продукты дистилляции частично (частичный рецикл) или полностью (полный рецикл) возвращаются в цикл на синтез карбамида. Существуют два варианта полного рецикла газовый рецикл, при котором продукты дистилляции возвращаются в газообразном виде, и жидкостной рецикл, при котором они возвращаются в виде раствора аммонийных солей. [c.272]

    Образец 1 получен на Уфимском НПЗ им. ХХП съезда КПСС из дизельного топлива арланской нефти депарафинизацией спирто-водным раствором карбамида, дальнейшей адсорбционной очисткой от ароматических углеводородов и вакуумной дистилляцией. [c.158]

    Синтез [-> Дистилляция -> Упаривание —> Карбамид [c.272]

    Оксид углерода (IV), очищенный от примесей и сернистых соединений, сжатый до 20 МПа и жидкий аммиак под давлением 15 МПа поступают в смеситель i при температуре 80—100°С. Сюда же подается раствор аммонийных солей из промывной колонны 2. В смесителе обеспечивается мольное отношение МНз СОг НгО = 4,5 1 0,5. Из смесителя смесь, разогревшаяся за счет частичного образования карбамата до 175°С, направляется в нижнюю часть колонны синтеза 3, где заканчивается образование карбамата аммония и он превращается на 65% в карбамид. Для обеспечения оптимального теплового режима в колонну дополнительно вводят жидкий аммиак. Из верхней части колонны плав после дросселирования в редукторе 4 подается на двухступенчатую дистилляцию. Агрегат дистилляции каждой ступени состоит из трех аппаратов ректификационной колонны, подогревателя и сепаратора. Сначала плав поступает в ректификационную колонну 1 ступени 5, где давление снижается до 2 МПа. В колонну 5 из сепаратора первой ступени 6 подается противотоком газ. В колонне I ступени происходит [c.273]

    Например, в соответствии с технологическим регламентом производства карбамида ректификационная колонна отделения дистилляции первой ступени работает безотказно, если в ней поддерживается давление в пределах 1,65—1,75 МПа и температура плава карбамида 130 °С. [c.152]

    В первом случае весь выделившийся при дистилляции аммиак поглощают азотной кислотой для получения нитрата аммония, при этом производство карбамида комбинируется с производством нитрата аммония. [c.272]

    В ректификационной колонне от раствора карбамида отделяется избыточный аммиак. В подогревателе за счет нагрева до 170°С происходит дополнительное выделение избыточного аммиака и разложение карбамата аммония на ЫНз и СОг. Парожидкостная смесь разделяется в сепараторе газовая фаза возвращается в ректификационную колонну, а жидкая дросселируется до 0,3 МПа, проходит дистилляцию второй ступени (на схеме не показана) и направляется на двухступенчатую вакуум-выпарку (на рис. 62 показана одна ступень). Парогазовая смесь из ректификационной колонны, содержащая ЫНз (около 7Ъ по объему), СОг и НгО, подается в промывную колонну, где происходит образование раствора аммонийных солей, и в газовой фазе остается [c.159]

    У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

    Отделение синтеза и дистилляции раствора карбамида [c.398]

    В США свыше 50% составляют жидкие азотные удобрения (безводный аммнак, азотные растворы). Широко применяются жидкие азотные удобрения в Канаде, Мексике, Франции, В США эксплуатируются установки получения растворов солей по так называемой интегральной схеме (смешение раствора селитры, полученной нейтрализацией газов дистилляции, с раствором карбамида после дистилляции). [c.427]

    Существующие процессы синтеза карбамида различаются по способу возврата нецрореагировавшего карбамата в реактор. В некоторых схемах карбамат отделяют от раствора карбамида дистилляцией под давлением, которое меньше давления синтеза. Образовавшиеся при этом пары ЛИд и СО2 абсорбируют водой и раствор закачивают в реактор. При этом. тепло абсорбции используют для выработки пара низкого давления. [c.44]

    Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]


    При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

    В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

    Оптимальные условия для охраны окружающей среды обеспечивают комбинированные или совмещенные производства, например комбинированное производство аммиака и карбамида (рис. VIII-12), разработанное фирмой Тоуо Koatsu (Япония) [99]. Сущность комбинированного производства состоит в использовании тепловой энергии газовой смеои после конверсии с температурой 200 °С и давлением (2,0—2,5)-10 Па для термического разложения карбамата в узлах дистилляции I и [c.239]

    I - сырье П - тощий спиртовый раствор Ш - изопро-ииловай спирт 1У - свежий раствор карбамида У - промывная фракция, выводимая с установки У1 - промывная фракция на регенерацию УП - депарафинированное дизельное топливо на промывку от спирта УН - парафин-сырец на промывку и дистилляцию IX- - комплекс и карбамид в отстойник блока промывки комплекса X. - промежуточная фракция с установки. [c.104]

    Мочевину, или карбамид, 0(NHj)2 — амид карбаминовой кислоты NHj OOH — производят из аммиака и двуокиси углерода под давлением 180—200 атм при 185—200 С. В результате взаимодействия реагентов в колонне синтеза образуется плав, состоящий из 34—35% мочевины, 18—19% карбамата аммония NH2 OONH4, 34—35% NH3 и 10—11% воды. В газовой фазе находятся часть не-прореагировавших аммиака и двуокиси углерода, а также небольшие количества водяного пара и продуктов реакции. Полученный плав подвергают дистилляции в одну или две ступени с целью разложения карбамата с образованием мочевины, а также аммонийных солей и отгонки аммиака, двуокиси углерода и водяного пара. [c.446]

    На рис. 18.11 приведена технологическая схема производства карбамида с полным жикостным рециклом и двухступенчатой дистилляцией плава мощностью 90 тыс. тонн в год. [c.272]

    Структура схемы автоматизации по методу фирмы Мицуи Тоацу и Тойо Инжиниринг Корпорейшн (см. рнс. II-6I) определяется технологической схемой трехступенчатой дистилляции плава карбамида и трехступенчатой абсорбции для утилизации аммиака, а также наличием отделения кристаллизации, плавления и дальнейшей грануляции. Схема нключает автоматическое регулирование (стабилизацию) следующих параметров производства  [c.286]

    Установка карбамидной депарафинизации насыщенным раствором карбамида с отделением твердой фазы от жидкой на фильтрах под давлением фирмы Жекса-Эделеану была введена в эксплуатацию в Грозном в 1973 г. На Ново-Уфимском НПЗ была пу щена в 1969 г. установка дистилляции жидких парафинов (ДЖИ). [c.172]

    Способ Стамикарбон (Голландия) заключается в том, что образование рециркулируемого раствора углеаммонийных солей (УАС) осуществляется под давлением в первой ступени дистилляции (рис. П-56). Это позволяет снизить содержание воды в смеси, поступающей в реактор, и тем самым увеличить удельный съ м карбамида по сравнению с процессом Миллера. [c.269]

    Газовую фазу смешивают с карбаматным раствором, поступающим со ьторой ступени дистилляции, и диоксидом углерода, подаваемым турбокомпрессором 1, затем направляют в конденсатор 4, где образуется раствор карбамата. Раствор через сепаратор 5 эжектором 6 подают в реактор 2. Раствор карбамида и неразложившийся карбамат дросселируют в разлагатель среднего давления. При 1,8 МПа и 150—160 °С происходит разложение оставшегося карбамата. Тепло для разложения подводят конденсатом пара высокого давления, выходящим из стриппера 3. [c.275]

    IDR) и усовершенствованный процесс фирмы Мицуи —Тоацу я ТЭК (процесс A ES). В указанных процессах усовершенствования касались главным образом синтеза и дистилляции. Особое внимание было уделено повышению степени конверсии за счет увеличения мольного отношения аммиака и диоксида углерода. Усовершенствования схем направлены на соединение воедино преимуществ стриппииговой и нестриппииговой технологии получения карбамида. [c.276]

    Процесс дистилляции первой ступеии ведут под давлением 1,8—2 МПа. В этом случае М Нз и СО2 выделяются под тем же давлением, что позволяет полностью отмыть газообразный аммиак от СО2, выделить его при охлаждении водой в конденсаторе в жидком виде и возвратить в колонну синтеза карбамида. [c.190]

    Объясните, какие меры принимаются для защиты от коррозии оборудовиния а процессах синтеза карбамида и дистилляции плааа. [c.198]

    Первым промежуточным продуктом окислительной схемы производства капролактама является циклогексан, который получается преимущественно гидрированием бензола. Циклогексан содержится в большинстве нефтей в количестве от 0,3 до 1%, однако препятствием для испол >зования нефтяного циклогексана в промышленности органического синтеза является сложность его выделения, В Литературе описаны различные методы выделения цикло-reK aiia экстрактивная дистилляция с фенолом [1], комбинированный метод, включающий дистилляцию, экстрактивную дистилляцию и дробную кристаллизацию [2], комплексообразование с тио-карбамидом [3] и другие [4]. Все они непригодны для создания промышленного производства циклогексана. Основным методом получения циклогексана является метод, основанный на гидрировании бензола. [c.16]

    Первые практические опыты по производству карбамида в СССР были осуществлены в 1930-х годах. В Государственном институте высоких давлений под руководством Б.А.Болотова были проведены обширные исследования условий синтеза и дистилляции плава синтеза карбамида, опытные работы по созданию конструкций аппаратов, что явилось началом становления и развития промышленного производства карбамида. В 1935 г. была пущена первая опытная установка мощностью 240 кг/сут. на Чернореченском химическом заводе. В 1939 г. установка была реконструирована в полупромышленный цех мощностью 1 т/сут., а на Новомосковском химическом комбинате пущена установка вдвое большей мощности. При активном участии крупных советских ученых В.В. Святухина, В.П.Белоусова и др. были разработаны технологии и организовано в довоенный период в стране производство карбамида в несколько десятков тысяч тонн в год. [c.7]


Смотреть страницы где упоминается термин Карбамид дистилляция: [c.160]    [c.196]    [c.13]    [c.235]    [c.236]    [c.237]    [c.239]    [c.134]    [c.157]    [c.159]    [c.272]    [c.267]    [c.269]    [c.277]   
Краткий справочник по минеральным удобрениям (1977) -- [ c.100 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Дистилляция

Карбамид



© 2025 chem21.info Реклама на сайте